JP4820162B2 - スクリュー、射出装置及び圧力部材 - Google Patents

Description

本発明は、スクリュー、射出装置及び圧力部材に関するものである。

従来、成形機、例えば、射出成形機においては、加熱シリンダ内において加熱され溶融させられた樹脂を、高圧で射出して金型装置のキャビティ空間に充填し、該キャビティ空間内において冷却して固化させることによって成形品を得ることができるようになっている。

そのために、前記射出成形機は金型装置、型締装置及び射出装置を有し、前記型締装置は、固定プラテン及び可動プラテンを備え、型締用シリンダが可動プラテンを進退させることによって金型装置の型閉じ、型締め及び型開きが行われる。

一方、前記射出装置は、一般に、インラインスクリュー方式のものが使用され、ホッパから供給された樹脂を加熱して溶融させる加熱シリンダ、及び溶融させられた樹脂を射出する射出ノズルを備え、前記加熱シリンダ内にスクリューが回転自在に、かつ、進退自在に配設される。そして、該スクリューを、後端に連結された駆動部によって前進させることにより射出ノズルから樹脂が射出され、前記駆動部によって後退させることにより樹脂の計量が行われる。

図２は従来の射出装置の要部を示す断面図である。

図において、１１は加熱シリンダであり、該加熱シリンダ１１の前端に射出ノズル１２が取り付けられ、前記加熱シリンダ１１内には、スクリュー１４が回転自在に、かつ、進退自在に配設される。そして、該スクリュー１４は、フライト部１５及び射出部１６から成り、後端の軸部２１を介して図示されない駆動装置と連結される。前記射出部１６は、ヘッド部４１、該ヘッド部４１の後方に形成されたロッド部４２、該ロッド部４２の周囲に配設された逆止リング４３、及びフライト部１５の前端に取り付けられたシールリング４４から成る。なお、前記ヘッド部４１、ロッド部４２等によってスクリューヘッドが構成される。また、逆止リング４３及びシールリング４４は、射出工程時に、樹脂が逆流するのを防止する逆流防止装置として機能する。前記駆動装置は、射出用モータ及び計量用モータから成る。そして、前記フライト部１５は、棒状のスクリューの本体、すなわち、スクリュー本体、及び該スクリュー本体の外周面に形成された螺旋状のフライト２３を備え、該フライト２３に沿って螺旋状の溝２４が形成される。

前記加熱シリンダ１１の後端の近傍には供給口２５が形成され、該供給口２５に漏斗状の図示されないホッパが配設され、該ホッパに収容されたペレット状の樹脂は、供給口２５を介して加熱シリンダ１１内に供給される。

前記供給口２５は、スクリュー１４を加熱シリンダ１１内における最も前方の位置、すなわち、前進限位置に置いた状態において、前記溝２４の後端部と対向する箇所に形成される。そして、前記フライト部１５には、後方から前方にかけて、供給口２５を介して樹脂が供給される供給部Ｐ１、供給された樹脂を圧縮させながら溶融させる圧縮部Ｐ２、及び溶融させられた樹脂を一定量ずつ計量する計量部Ｐ３が順に形成される。

前記構成の射出装置において、計量工程時に、前記計量用モータを駆動することによって、前記スクリュー１４を回転させると、前記ホッパから加熱シリンダ１１内に供給された樹脂は、前記溝２４に沿って前進させられるとともに、加熱され、溶融させられ、それに伴って、スクリュー１４は後退させられる。そして、前記スクリュー１４が後退するのに伴って、前記逆止リング４３はロッド部４２に対して相対的に前方に移動させられるので、フライト部１５の前端に到達した樹脂は、ロッド部４２と逆止リング４３との間の樹脂流路を通り、スクリューヘッドの前方に送られる。したがって、スクリュー１４が加熱シリンダ１１内における最も後方の位置、すなわち、後退限位置に置かれた状態で、スクリューヘッドの前方に１ショット分の溶融させられた樹脂が蓄えられる。

次に、射出工程時に、前記射出用モータを駆動して、スクリュー１４を前進させると、前記スクリューヘッドの前方に蓄えられた樹脂は、前記射出ノズル１２から射出され、図示されない金型装置のキャビティ空間に充填される。

しかしながら、前記従来の射出装置においては、スクリュー本体の外径を、前記供給部Ｐ１及び計量部Ｐ３において一定に、圧縮部Ｐ２において後方ほど小さく、前方ほど大きくする必要があり、スクリュー１４の形状が複雑になるので、スクリュー１４のコストが高くなってしまう。しかも、形状が複雑になる分、樹脂が滞留する箇所が多くなり、樹脂の焼け、すなわち、樹脂焼けが発生し、成形品の品質が低下してしまう。

本発明は、前記従来の射出装置の問題点を解決して、スクリューのコストを低くすることができ、成形品の品質を向上させることができるスクリュー、射出装置及び圧力部材を提供することを目的とする。

そのために、本発明のスクリューにおいては、加熱シリンダ内で回転自在に、かつ、進退自在に配設され、後端が駆動装置に連結されるようになっている。

そして、スクリューヘッドと、逆流防止装置と、該逆流防止装置の後方に配設された可塑化部材とを有する。

また、該可塑化部材は、スクリュー本体、該スクリュー本体の外周面に突出させて形成されたフライト、及びスクリュー本体の前端から所定の範囲に、前記逆流防止装置と隣接させて形成された圧力部材を備える。

そして、該圧力部材は、前記スクリュー本体に接続させて形成され、スクリュー本体の外径以上の外径を有する平坦な外周面を備える。
また、該平坦な外周面は傾斜部の外周面を備える。

本発明によれば、スクリューにおいては、加熱シリンダ内で回転自在に、かつ、進退自在に配設され、後端が駆動装置に連結されるようになっている。

そして、スクリューヘッドと、逆流防止装置と、該逆流防止装置の後方に配設された可塑化部材とを有する。

また、該可塑化部材は、スクリュー本体、該スクリュー本体の外周面に突出させて形成されたフライト、及びスクリュー本体の前端から所定の範囲に、前記逆流防止装置と隣接させて形成された圧力部材を備える。

そして、該圧力部材は、前記スクリュー本体に接続させて形成され、スクリュー本体の外径以上の外径を有する平坦な外周面を備える。
また、該平坦な外周面は傾斜部の外周面を備える。

この場合、前記圧力部材は、前記スクリュー本体の外径以上の外径を有する平坦な外周面を備えるので、スクリューの形状を簡素化することができ、スクリューのコストを低くすることができる。

また、形状を簡素化することができる分、成形材料が滞留する箇所を少なくすることができ、成形材料に焼けが発生するのを防止することができるので、成形品の品質を向上させることができる。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。この場合、成形機、例えば、射出成形機の射出装置について説明する。

図１は本発明の第１の実施の形態における射出装置の要部を示す拡大図、図３は本発明の第１の実施の形態における射出装置の要部を示す概念図、図４は本発明の第１の実施の形態における射出装置の特性を示す第１の図、図５は本発明の第１の実施の形態における射出装置の特性を示す第２の図である。

図において、３１は射出成形機のインラインスクリュー方式の射出装置である。前記射出成形機は図示されない金型装置、型締装置及び前記射出装置３１を有し、前記金型装置は、第１の金型としての固定金型及び第２の金型としての可動金型を備え、前記型締装置は、前記固定金型が取り付けられた固定プラテン、及び可動金型が取り付けられた可動プラテンを備え、型締用シリンダが可動プラテンを進退させることによって金型装置の型閉じ、型締め及び型開きが行われる。

前記射出装置３１は、シリンダ部材としての加熱シリンダ１７、該加熱シリンダ１７の前端に取り付けられたノズル部材としての射出ノズル１８、前記加熱シリンダ１７内において、回転自在に、かつ、進退自在に配設された射出部材としてのスクリュー２０、前記加熱シリンダ１７の外周に取り付けられた加熱部材としてのヒータｈ１１〜ｈ１３、前記加熱シリンダ１７の後方に配設された図示されない駆動装置等を備える。

前記スクリュー２０は、可塑化部材としてのフライト部４５及び射出部４６から成り、後端の軸部５１を介して前記駆動装置と連結される。前記フライト部４５は、棒状の射出部材本体としてのスクリュー本体５２、該スクリュー本体５２の外周面に突出させて形成された螺旋状のフライト５３、及び前端において、スクリュー本体５２に対して着脱自在に配設された圧縮・混練部としての圧力部材５４を備え、前記フライト５３に沿って螺旋状の溝６７が形成される。なお、前記スクリュー本体５２において、フライト部４５の全域、すなわち、前端から後端までの間において、前記フライト５３は一定のフライトピッチで形成されるとともに、フライト５３の外径であるフライト山径Ｄ、及びスクリュー本体５２の外径であるフライト谷径ｄ１は一定にされ、溝６７は一定の深さで形成される。

前記圧力部材５４は、前記スクリュー本体５２の前端から所定の範囲に、後述される逆流防止装置６２と隣接させて形成され、所定の距離にわたって、フライト部４５の表面に前記フライト５３及び溝６７が形成されない平坦な領域を形成する。そして、前記圧力部材５４は、前方ほど外径が大きくされ、円錐形の形状を有する第１の圧力部としての傾斜部７１、及び該傾斜部７１の前端に隣接させて、かつ、接続させて形成され、軸方向において外径ｄ２が一定にされ、円柱状の形状を有する円柱部としての、かつ、第２の圧力部としての大径部７２を有する。前記傾斜部７１及び大径部７２は、いずれも凹凸のない平坦な外周面を有する。

また、前記傾斜部７１の後方に図示されないねじ部が形成され、前記スクリュー本体５２の前端面に開口させて図示されないねじ穴が形成される。したがって、前記ねじ部をねじ穴と螺合させることによって、前記圧力部材５４をスクリュー本体５２に取り付けることができる。なお、本実施の形態において、前記圧力部材５４は、スクリュー本体５２に対してねじ止めで固定されるようになっているが、ねじ止めに代えて溶接によって固定することができる。

前記傾斜部７１において、外周面と加熱シリンダ１７の軸とが成す角度をθとしたとき、該角度θはあらかじめ設定され、
０〔°〕≦θ≦６０〔°〕
にされる。そして、傾斜部７１の前端の外径は大径部７２の外径ｄ２と等しくされ、傾斜部７１の後端の外径はフライト谷径ｄ１と等しくされる。なお、本実施の形態において、傾斜部７１の外周面は一定の傾きを有するが、必要に応じて、所定の関数で湾曲させることができる。また、前記角度θが０〔°〕である場合、前記平坦な外周面は、スクリュー本体５２に接続させて形成され、外径が一定にされた円柱部の外周面を構成する。

前記傾斜部７１と加熱シリンダ１７との間に第１の成形材料流路としての樹脂流路７３が、大径部７２と加熱シリンダ１７との間に第２の成形材料流路としての樹脂流路７４が形成される。この場合、前述されたように、傾斜部７１は、前方ほど外径が大きくされるので、樹脂流路７３の断面積は、前方ほど小さくされる。また、大径部７２は、軸方向において外径ｄ２が一定にされるので、樹脂流路７４の断面積は軸方向において一定にされる。

一方、前記射出部４６は、先端に円錐形の部位を備えたヘッド部５５、該ヘッド部５５の後方に隣接させて形成されたロッド部５６、該ロッド部５６の周囲に配設された逆止リング５７、及びフライト部４５の前端に取り付けられたシールリング５８から成る。ロッド部５６と逆止リング５７との間に第３の成形材料流路としての樹脂流路７５が形成される。

また、前記ロッド部５６の後方に図示されないねじ部が形成され、前記圧力部材５４の前端面に開口させて図示されないねじ穴が形成される。したがって、前記ねじ部をねじ穴と螺合させることによって、前記シールリング５８を圧力部材５４の前端に押し付けた状態で、射出部４６をフライト部４５に取り付けることができる。なお、前記ヘッド部５５、ロッド部５６及びねじ部によって射出部材ヘッド部としてのスクリューヘッド６１が、逆止リング５７及びシールリング５８によって、射出工程時に、樹脂が逆流するのを防止する逆流防止装置６２が構成される。そして、計量工程時において、スクリュー２０が後退させられるのに伴って、ロッド部５６に対して逆止リング５７が前方に移動させられると、樹脂流路７５はシールリング５８から離され、樹脂流路７４と連通させられ、逆流防止装置６２によるシールが解除される。また、射出工程時において、スクリュー２０が前進させられるのに伴って、ロッド部５６に対して後方に移動させられると、樹脂流路７５はシールリング５８に当接させられ、樹脂流路７４と樹脂流路７５とが遮断され、逆流防止装置６２によるシールが行われる。

そして、前記駆動装置は、計量用の駆動部としての計量用モータ、及び射出用の駆動部としての射出用モータを備える。

前記加熱シリンダ１７の後端の近傍の所定の位置には成形材料供給口としての樹脂供給口６５が形成され、該樹脂供給口６５に漏斗状のホッパ６６が連結され、該ホッパ６６に収容されたペレット状の樹脂は、樹脂供給口６５を介して加熱シリンダ１７内に供給される。

前記樹脂供給口６５は、スクリュー２０を加熱シリンダ１７内における最も前方の位置、すなわち、前進限位置に置いた状態において、前記溝６７の後端部と対向する箇所に形成され、前進限位置に置かれた状態のスクリュー２０において成形材料供給点ｇ１を形成する。

前記構成の射出装置３１において、計量工程時に、前記計量用モータを正方向に駆動することによって、前記スクリュー２０を正方向に回転させると、前記ホッパ６６から加熱シリンダ１７内に供給された樹脂は、前記溝６７に沿って前進させられるとともに、前記ヒータｈ１１、ｈ１２によって加熱され、溶融させられる。また、フライト部４５より所定の距離だけ手前の圧力上昇開始点ｇ２からスクリュー本体５２の前端にかけて前進させられるのに伴って、樹脂の圧力は次第に高くされる。

続いて、樹脂は、樹脂流路７３を通過して、更に圧力が高くされた後、樹脂流路７４を通過して前進させられるので、十分に混練される。

また、このとき、前記逆止リング５７はロッド部５６に対して相対的に前方に移動させられるので、樹脂流路７４と樹脂流路７５とが連通させられ、樹脂流路７４内の樹脂は、樹脂流路７５を通り、スクリューヘッド６１の前方に送られる。したがって、スクリュー２０が加熱シリンダ１７内における最も後方の位置、すなわち、後退限位置に置かれた状態で、スクリューヘッド６１の前方に１ショット分の溶融させられた樹脂が蓄えられる。なお、前記ヘッド部５５に図示されない切欠が形成され、樹脂流路７５とスクリューヘッド６１の前方とが連通させられる。

次に、射出工程時に、前記射出用モータを駆動して、スクリュー２０を前進させると、前記スクリューヘッド６１の前方に蓄えられた樹脂は、前記射出ノズル１８から射出され、図示されない金型装置のキャビティ空間に充填される。

ところで、前述されたように、フライト部４５には、前端から所定の範囲に、前記逆流防止装置６２と隣接させて圧力部材５４が形成され、該圧力部材５４においては、フライト５３及び溝６７が形成されず、平坦な外周面を備えるようになっている。

すなわち、樹脂供給口６５から供給された樹脂は、計量工程において、スクリュー２０が回転するのに伴って、フライト５３によって誘導され、溝６７内を前進させられるが、圧力部材５４に到達すると、フライト５３が形成されていないので、フライト５３による樹脂の誘導がされなくなり、前進する力が弱くなる。

したがって、樹脂流路７３、７４内において樹脂の移動速度が低くなるので、圧力部材５４は、後方から溝６７内を前進させられる樹脂に対して、前進を抑制する移動抑制部材として機能する。その結果、溝６７内の樹脂においては、前進するのを抑制されるので、前記圧力上昇開始点ｇ２より前方の領域において前方ほど圧力が高くされる。

また、圧力部材５４において、傾斜部７１は、前方ほど外径が大きくされ、樹脂流路７３の断面積は、前方ほど小さくされ、また、大径部７２の外径ｄ２は、フライト谷径ｄ１より大きく、フライト山径Ｄより小さくされる。したがって、圧力部材５４における移動抑制部材としての機能を一層高くすることができるので、前記圧力上昇開始点ｇ２より前方の領域における樹脂の圧力を一層高くすることができる。

その結果、スクリュー２０を前進限位置に置いた状態で、成形材料供給点ｇ１から前記圧力上昇開始点ｇ２までの領域が供給部を構成し、圧力上昇開始点ｇ２からスクリュー本体５２の前端にかけての領域が圧縮部を構成し、スクリュー本体５２の前端から圧力部材５４の前端にかけての領域が計量部を構成するので、従来の射出装置と同様の可塑化を行うことができ、十分に樹脂の混練性を良くすることができる。

また、前記大径部７２を形成するだけで、圧縮部における樹脂の圧力を高くすることができ、フライト谷径ｄ１をスクリュー本体５２の軸方向において変化させる必要がない。

したがって、スクリュー２０の形状を簡素化することができるので、スクリュー２０のコストを低くすることができる。また、形状を簡素化することができる分、樹脂が滞留する箇所を少なくすることができ、樹脂焼けが発生するのを防止することができるので、成形品の品質を向上させることができる。

次に、軸方向における大径部７２の長さをＬとし、前記フライト山径Ｄに対する長さＬの比Ｌ／Ｄを異ならせたときの射出装置の特性を、図４に基づいて説明する。

図４において、○は射出装置の特性が良好であることを、×は射出装置の特性が良好でないことを表す。

図から分かるように、比Ｌ／Ｄが０．８５以上で、かつ、１．１５以下である場合、樹脂の混練性が良く、成形品の応力分布が均一であり、エネルギー損失が小さく、樹脂焼けが発生しない。これに対して、比Ｌ／Ｄが０．８５より小さい場合、樹脂の混練性が悪くなり、成形品の応力分布が不均一になる。また、比Ｌ／Ｄが１．１５より大きい場合、エネルギー損失が大きくなり、樹脂焼けが発生する。

したがって、前記比Ｌ／Ｄを、
０．８５≦Ｌ／Ｄ≦１．１５
にすると、射出装置の特性を良好にすることができ、混練性を良くすることができ、成形品の応力分布を均一にすることができ、エネルギー損失を小さくすることができ、樹脂焼けが発生しないようにすることができる。

続いて、径方向において大径部７２の外周面からフライト５３の周縁までの距離をｔ１とし、スクリュー本体５２の外周面からフライト５３の外周縁までの距離をｔ２とし、距離ｔ２に対する距離ｔ１の比ｔ１／ｔ２を異ならせたときの射出装置の特性を、図５に基づいて説明する。

図５において、◎は射出装置の特性が極めて良好であることを、○は射出装置の特性が良好であることを、△は射出装置の所定の特性が良好であることを、×は射出装置の特性が良好でないことを表す。

図から分かるように、比ｔ１／ｔ２が０．２１以上で、かつ、０．３０以下である場合、樹脂の混練性が極めて良く、成形品の応力分布が極めて均一であり、エネルギー損失が極めて小さく、樹脂焼けが全く発生しない。これに対して、比ｔ１／ｔ２が０．３０より大きく、かつ、０．４５以下である場合、混練性が良く、成形品の応力分布が均一であり、エネルギー損失が小さく、樹脂焼けが発生しない。また、比ｔ１／ｔ２が０．４５より大きく、かつ、１以下である場合、エネルギー損失が小さく、樹脂焼けが発生しないが、混練性が多少悪く、成形品の応力分布が多少不均一であり、比ｔ１／ｔ２が１より大きい場合、エネルギー損失が小さく、樹脂焼けが発生しないが、混練性が悪く、成形品の応力分布が不均一である。

そして、比ｔ１／ｔ２が０．１２以上で、かつ、０．２１より小さい場合、混練性が良く、成形品の応力分布が均一であり、エネルギー損失が小さく、樹脂焼けが発生しない。また、比ｔ１／ｔ２が０．０６以上で、かつ、０．１２より小さい場合、混練性が良く、成形品の応力分布が均一であるが、エネルギー損失が多少大きく、樹脂焼けが多少発生し、比ｔ１／ｔ２が０．０６より小さい場合、混練性が良く、成形品の応力分布が均一であるが、エネルギー損失が大きく、樹脂焼けが発生する。

したがって、前記比ｔ１／ｔ２を、
０．０６≦ｔ１／ｔ２≦１
にすると、射出装置３１の少なくとも所定の特性を良好にすることができ、混練性を良くすることができ、成形品の応力分布を均一にすることができ、樹脂焼けが発生しないようにすることができる。

また、前記比ｔ１／ｔ２を、
０．１２≦ｔ１／ｔ２≦０．４５
にすると、射出装置３１の特性を良好にすることができ、混練性を良くすることができ、成形品の応力分布を均一にすることができ、エネルギー損失を小さくすることができ、樹脂焼けが発生しないようにすることができる。

そして、前記比ｔ１／ｔ２を、
０．２１≦ｔ１／ｔ２≦０．３０
にすると、射出装置３１の特性を極めて良好にすることができ、混練性を極めて良くすることができ、成形品の応力分布を極めて均一にすることができ、エネルギー損失を極めて小さくすることができ、樹脂焼けが全く発生しないようにすることができる。

次に、本発明の第２の実施の形態について説明する。なお、第１の実施の形態と同じ構造を有するものについては、同じ符号を付与することによってその説明を省略し、同じ構造を有することによる発明の効果については同実施の形態の効果を援用する。

図６は本発明の第２の実施の形態における射出装置の要部を示す拡大図である。

この場合、平坦な外周面は、射出部材本体としてのスクリュー本体５２に接続させて形成された傾斜部１７１の外周面、及び該傾斜部１７１に接続させて、かつ、外周面を傾斜させて形成された大径部１７２の外周面を備え、前記傾斜部１７１によって第１の傾斜部が、大径部１７２によって第２の傾斜部が構成される。

そして、前記傾斜部１７１の外周面とシリンダ部材としての加熱シリンダ１７の軸との成す角度をθ１とし、大径部１７２の外周面と加熱シリンダ１７の軸との成す角度をθ２としたとき、
０≦θ２≦θ１≦６０〔°〕
にされる。

この場合、大径部１７２の長さをＬとし、前記フライト山径Ｄに対する長さＬの比をＬ／Ｄとしたとき、射出装置の特性は図４に示されるようになる。

また、大径部１７２の前端（最も外径が大きくなる部分）の外径をｄ２とし、第２の傾斜部１７２の前端の外周面からフライト５３の周縁までの距離をｔ１とし、スクリュー本体５２の外周面からフライト５３の外周縁までの距離をｔ２とし、距離ｔ２に対する距離ｔ１の比をｔ１／ｔ２としたとき、射出装置の特性は図５に示されるようになる。

この構造を採用することによって、樹脂の速度が低くなっても、圧力部材５４の近傍において樹脂が滞留するのを一層防止することができ、樹脂焼けが発生するのを一層防止することができる。

次に、本発明の第３の実施の形態について説明する。なお、第１の実施の形態と同じ構造を有するものについては、同じ符号を付与することによってその説明を省略し、同じ構造を有することによる発明の効果については同実施の形態の効果を援用する。

図７は本発明の第３の実施の形態における射出装置の要部を示す拡大図である。

この場合、圧力部材５４は、前方ほど外径が大きくされ、円錐形の形状を有する圧力部としての傾斜部２７１を有する。該傾斜部２７１は、凹凸のない平坦な外周面を有する。

前記本発明の第２の実施の形態における角度θ１、θ２が等しくされ、傾斜部２７１の外周面とシリンダ部材としての加熱シリンダ１７の軸との成す角度がθとされ、該角度θは、
０〔°〕≦θ≦６０〔°〕
とされる。したがって、樹脂の速度が更に低くなっても、圧力部材５４の近傍において樹脂が滞留するのを一層防止することができ、樹脂焼けが発生するのを一層防止することができる。

なお、本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨に基づいて種々変形させることが可能であり、それらを本発明の範囲から排除するものではない。

本発明の第１の実施の形態における射出装置の要部を示す拡大図である。 従来の射出装置の要部を示す断面図である。 本発明の第１の実施の形態における射出装置の要部を示す概念図である。 本発明の第１の実施の形態における射出装置の特性を示す第１の図である。 本発明の第１の実施の形態における射出装置の特性を示す第２の図である。 本発明の第２の実施の形態における射出装置の要部を示す拡大図である。 本発明の第３の実施の形態における射出装置の要部を示す拡大図である。

符号の説明

１７ 加熱シリンダ
２０ スクリュー
４５ フライト部
５２ スクリュー本体
５３ フライト
５４ 圧力部材
６１ スクリューヘッド
６２ 逆流防止装置
７１、１７１、２７１ 傾斜部
７２、１７２ 大径部

Claims (10)

1. 加熱シリンダ内で回転自在に、かつ、進退自在に配設され、後端が駆動装置に連結されたスクリューにおいて、
   （ａ）スクリューヘッドと、
   （ｂ）逆流防止装置と、
   （ｃ）該逆流防止装置の後方に配設された可塑化部材とを有するとともに、
   （ｄ）該可塑化部材は、スクリュー本体、該スクリュー本体の外周面に突出させて形成されたフライト、及び前記スクリュー本体の前端から所定の範囲に、前記逆流防止装置と隣接させて形成された圧力部材を備え、
   （ｅ）該圧力部材は、前記スクリュー本体に接続させて形成され、スクリュー本体の外径以上の外径を有する平坦な外周面を備え、
   （ｆ）該平坦な外周面は傾斜部の外周面を備えることを特徴とするスクリュー。
2. 前記平坦な外周面は、前記傾斜部に接続させて形成された大径部の外周面を備える請求項１に記載のスクリュー。
3. 前記傾斜部の外周面と加熱シリンダの軸との成す角度をθとしたとき、
   ０＜θ≦６０〔°〕
   にされる請求項１又は２に記載のスクリュー。
4. 前記大径部は外径が一定にされた円柱部から成る請求項２に記載のスクリュー。
5. 前記大径部は外周面を傾斜させた傾斜部から成る請求項２に記載のスクリュー。
6. 前記大径部と接続させて形成された傾斜部の外周面と加熱シリンダの軸との成す角度をθ１とし、大径部を形成する外周面と加熱シリンダの軸との成す角度をθ２としたとき、
   ０≦θ２≦θ１≦６０〔°〕
   にされる請求項５に記載のスクリュー。
7. 軸方向における前記大径部の長さをＬとし、フライトの外径をＤとしたとき、比Ｌ／Ｄは、
   ０．８５≦Ｌ／Ｄ≦１．１５
   にされる請求項２に記載のスクリュー。
8. 径方向において、前記大径部の前端の周縁から前記フライトの周縁までの距離をｔ１とし、前記スクリュー本体の外周面から前記フライトの周縁までの距離をｔ２としたとき、比ｔ１／ｔ２は、
   ０．０６≦ｔ１／ｔ２≦１
   にされる請求項２に記載のスクリュー。
9. （ａ）加熱シリンダと、
   （ｂ）該加熱シリンダ内において、回転自在に、かつ、進退自在に配設されたスクリューと、
   （ｃ）該スクリューの後端に配設された駆動装置とを有するとともに、
   （ｄ）前記スクリューは、スクリューヘッド、逆流防止装置、及び該逆流防止装置の後方に配設された可塑化部材を備え、
   （ｅ）該可塑化部材は、スクリュー本体、該スクリュー本体の外周面に突出させて形成されたフライト、及びスクリュー本体の前端から所定の範囲に、前記逆流防止装置と隣接させて形成された圧力部材を備え、
   （ｆ）該圧力部材は、前記スクリュー本体に接続させて形成され、スクリュー本体の外径以上の外径を有する平坦な外周面を備え、
   （ｇ）該平坦な外周面は傾斜部の外周面を備えることを特徴とする射出装置。
10. 逆流防止装置の後方において、スクリュー本体、及び該スクリュー本体の外周面に突出させて形成されたフライトを備えた可塑化部材に配設された圧力部材において、
    （ａ）前記スクリュー本体の前端から所定の範囲に、前記逆流防止装置と隣接させて形成され、
    （ｂ）前記スクリュー本体に接続させて形成され、スクリュー本体の外径以上の外径を有する平坦な外周面を備え、
    （ｃ）該平坦な外周面は傾斜部の外周面を備えることを特徴とする圧力部材。

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