JP4823065B2 - 眼鏡レンズの製造方法 - Google Patents

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Description

本発明は、刻印を施した眼鏡レンズの製造方法に関する。
近年、レンズ製造者側が眼鏡店へ縁摺り加工済みのレンズを供給する縁摺り加工レンズ供給システムが拡大していている。これは、レンズ製造者が、眼鏡店から、顧客が選択したフレーム情報を含む枠入れ情報をオンラインで受信し、この枠入れ情報に基づき加工条件を設定し縁摺り加工を実施し、その縁摺り加工済みのレンズを眼鏡店に供給するものである。
特許文献１は、製造歩留まりを向上させることを目的として、これらの加工工程において実施されるマーキングについての改良が提案されている。
また、従来の眼鏡レンズへのマーキングの種類は、市販のレンズに付与されている、通常、隠しマークと呼ばれるもの（レンズ製造メーカー、レンズの光学情報、レイアウト情報などが付与されたもの）や、レンズ製造工場等で実施されている、累進屈折力レンズ等のセミフィニシュレンズ（一方の面が加工済みで、他方の面が未加工面である。以下、「セミレンズ」という）に付与されているペイントマークなどがある。
特許文献１は、薄型加工あるいは縁摺り加工前の円形のセミレンズの加工済み表面に、予め眼鏡店から受信したフレームの形状情報に基づき、そのフレーム枠形状を視認性のあるマークでレンズ加工者やレンズ検査者がわかるようにレーザマーキングをしたものである。つまり、このマーキングにより、作業者が、不良が発生してもよい領域と不良が発生してはいけない領域とを見分けることができるようにしているのである。
一方、縁摺り加工前の工程における通常のマーキング工程について説明すると、例えば累進屈折力レンズのセミレンズの未加工面を加工する場合、加工冶具や加工装置にこのセミレンズをレイアウトブロックするので、加工基準を決めるためのレイアウト情報を必要とする。従って、使用するセミレンズの加工済みの面を度数検査や光学レイアウトのチェックを行った後、何らかの加工基準位置を決定してペイントマークでレンズ表面にマーキングする。そして、このマーキング情報に基づき、加工冶具や加工装置にこのセミレンズをブロックし未加工面の加工を行っている。
特開平２０００−２８８８９１号公報
しかしながら、特許文献１に開示するフレーム枠の玉型形状を眼鏡レンズ上にマーキングする方法は、形状を正確に表現する為に多くの詳細な形状データが必要とされ、かつ、レンズ面が曲面であるためマーキング精度の維持が難しい。特に、刻印時に玉型形状の描画方向に誤差があった場合、そのずれを視認しにくく、例えば、乱視処方レンズや累進屈折力レンズの場合、乱視軸や累進帯長の方向に対し回転方向の誤差を生じた場合、縁摺り加工後の眼鏡レンズ上に不必要なマーキングが残留してしまう。
また、眼鏡フレームの形状は多種で形状も複雑なものも多く、検査員が目視で検査するときに、フレームの玉型形状を一義的に簡便に認識しにくい。
また、近年、両面非球面型設計の累進屈折力レンズが提案されており、これらのタイプのレンズは、基本的に処方面が両面であり、受注後、処方に応じて両面加工を実施しなければならない。その場合、一方の面を加工した後、レンズホルダーからレンズを取り外して、他方の面を加工冶具に取り付ける場合、再度、光学情報を検出してから、加工冶具にブロックしなくてはならず、セミレンズ加工のペイントマーク方式では、度数検査や光学レイアウトのチェックに多くの時間を要する。また、これらの度数検査や光学レイアウトのチェックは、レンズ自体が透明で、曲率を有するため、高度な測定技術を要し、熟練度が必要であり、検出精度が悪い場合、加工軸ずれ等の多くの不良の原因となっていた。
また、レーザマーキング装置はプラスチックレンズに使用する場合、レンズ面が曲面であるため、刻印の鮮明度の調整や位置決めの制御、刻印精度等が容易ではないという課題があった。
本発明は、かかる課題を解決するためになされたものであり、その目的は、製造歩留まりや生産効率を向上させることができる眼鏡レンズの製造方法を提供することにある。
態様１に係る発明は、
眼鏡枠関連情報を含む眼鏡レンズの枠入れ加工に必要な情報を得て、眼鏡レンズブランクスから凸面及び凹面の両面を研削・研磨加工する眼鏡レンズの製造方法であって、
上記凸面または上記凹面が研磨加工された後、次の面を加工する際に、仮基準マーキング工程として、前記眼鏡枠関連情報及び縁摺り加工のレイアウト情報を得て、その研磨された加工面に対して、レンズの幾何水平基準と幾何垂直基準を案内する仮基準マークを、識別マークとして眼鏡枠形状の外側の位置に刻印し、
この仮基準マークに基づき、次に加工する面に対して光学的なレイアウトを行い、レンズ加工冶具にレンズブロックすることを特徴とするものである。
態様２に係る発明は、
態様１の記載の眼鏡レンズの製造方法において、
上記仮基準マークは眼鏡枠形状の外側近傍とレンズ周縁部近傍に刻印されることを特徴とするものである。
態様３に係る発明は、
態様１乃至２のいずれかに記載の眼鏡レンズの製造方法において、
眼鏡レンズブランクスのブロッキング工程から仮基準マーキング工程完了まで同一のレンズ保持部材を使用して、眼鏡レンズの保持を持続させることを特徴とするものである。
態様４に記載の発明は、
態様１乃至３のいずれかに記載の眼鏡レンズの製造方法において、
上記仮基準マーキング工程はレーザーで同一箇所を少なくとも２回以上重複して刻印加工することを特徴とするものである。
態様５に係る発明は、
態様１乃至４のいずれかに記載の眼鏡レンズの製造方法において、
上記仮基準マーキング工程はレーザーの発振を間欠的に制御して、時間差を設けて繰り返す間欠制御を行うことを特徴とするものである。
態様６に係る発明は、
態様１乃至５のいずれかに記載の眼鏡レンズの製造方法において、
上記眼鏡レンズへの刻印位置が、少なくとも３次元のレンズ表面設計データを用いて算出することを特徴とするものである。
態様７に係る発明は、
眼鏡枠関連情報を含む眼鏡レンズの枠入れ加工に必要な情報を得て、眼鏡レンズブランクスから凸面及び凹面の両面を研削・研磨加工する眼鏡レンズの製造方法であって、
上記凸面または上記凹面が研磨加工された後、次の面を加工する際に、マーキング工程として、前記眼鏡枠関連情報及び縁摺り加工のレイアウト情報を得て、その研磨加工された加工面に対して、レンズの幾何水平基準と幾何垂直基準を案内する隠しマークを眼鏡枠形状の内側の位置に刻印し、
この隠しマークに基づき、次に加工する面に対して光学的なレイアウトを行い、レンズ加工冶具にレンズブロックすることを特徴とするものである。
態様８に係る発明は、
製造側が発注側から、眼鏡レンズ関連情報、玉型形状を含む眼鏡枠関連情報、処方値及びレイアウト関連情報を含む枠入れ加工に必要な情報を得て、上記関連情報及び製造関連情報を眼鏡レンズ上にレーザーにより刻印してレンズ加工を実施する眼鏡レンズの製造方法であって、
縁摺り加工により喪失する領域を少なくとも上記眼鏡枠関連情報から算出し、
この縁摺り加工により喪失する領域である前記眼鏡枠の玉型形状が内接する四角形を上記眼鏡レンズに刻印して、当該眼鏡レンズを製造することを特徴とするものである。
態様１の発明によれば、研磨加工された加工面に対して、レンズの幾何水平基準と幾何垂直基準を案内する仮基準マークを、識別マークとして眼鏡枠形状の外側の位置に刻印したため、凸面または凹面が研磨加工された後、次の面を加工する際に、度数測定や光学レイアウトチェックを行うことが必要なく、識別マークである仮基準マークを基準としてレイアウトブロックを容易且つ正確に実施することができる。さらに識別マークは目視で容易に識別できるため、作業性が向上する。これらのことから、眼鏡レンズの生産効率を向上させることができると共に、精度が良好なレイアウトブロックによって製造歩留まりを向上させることができる。
態様２の発明によれば、仮基準マークが玉型形状外側近傍とレンズ周縁部近傍に刻印されるため、例えば薄型加工等によりアンカットレンズの周縁部が欠損して、レンズ周縁部近傍の仮基準マークの一または複数が消失してしまった場合でも、玉型形状の外側近傍の仮基準マークを利用することで、仮基準位置を容易に特定することができる。
態様３の発明によれば、眼鏡レンズブランクスのブロッキング工程から仮基準マーキング工程完了まで、加工治具とレンズとの着脱を行わず、ブロッキング工程の初期の加工基準をそのまま使用するため、位置決めの誤差を抑制でき、精度の高い仮基準マークのマーキングが可能となる。
態様４に記載の発明に係る眼鏡レンズの製造方法で使用されるマーキング方法では、上記眼鏡レンズへの刻印は、同一箇所を少なくとも２回以上重複して刻印加工するため、鮮明度を調整できるので、刻印精度を向上させることができる。
態様５に記載の発明に係る眼鏡レンズの製造方法で使用されるマーキング方法では、レーザーの発振を間欠的に制御して、最初の刻印加工から最後の刻印加工までの過程で、少なくとも１回以上の刻印加工を実施しない時間を設定して制御している。この間隔の設定によって、刻印加工を実施しない時間にレーザー刻印による熱を放散できるので、レンズ表面の加熱による変形を抑制できる。
態様６に記載の発明に係る眼鏡レンズの製造方法で使用されるマーキング方法では、上記眼鏡レンズへの刻印位置を、少なくとも３次元のレンズ表面設計データを用いて算出するため、眼鏡レンズの形状が異なっても適切に刻印することができる。
態様７の発明によれば、両面を研削・研磨加工する眼鏡レンズの凸面または凹面の加工後に、眼鏡枠関連情報及び縁摺り加工のレイアウト情報を得て、その研磨加工された加工面に対して、レンズの幾何水平基準と幾何垂直基準を案内する隠しマークを眼鏡枠形状の内側の位置に刻印する。このため、度数測定や光学レイアウトチェックを行うことが必要なく、前記隠しマークに基づき、次に加工する面に対して光学的なレイアウトを行い、レイアウトブロックを実施できるので、眼鏡レンズの生産効率を向上させることができ、且つ、製造歩留まりを向上させることができる。
態様８記載の発明によれば、縁摺り加工により喪失する領域を眼鏡枠の玉型形状が内接する四角形として眼鏡レンズに刻印したため、玉型形状が異なる場合でも玉型形状を一義的に簡便に認識する事ができ、縁摺加工により削り取られる領域を容易に識別することができる。従って、眼鏡レンズの品質を検査する目視検査の負担を軽減することができる。さらに、誤って該四角形の刻印位置が回転方向の誤差を生じていても、該四角形の刻印の一部をなす直線形状から回転方向の誤差発生を容易に認識できる。さらに、玉型形状を単純な四角形としたため、最低４点の座標位置によって配置を定義することができるので、詳細な玉型形状データが必要ない。これらのことから、眼鏡レンズの検査効率が上昇して、生産効率を向上させることができる。
以下、本発明を実施するための最良の形態を、図面に基づき説明する。
図１は、本発明に係る眼鏡レンズの一実施形態において、各種関連情報が刻印された累進屈折力レンズを示す図である。図２は、本発明に係る眼鏡レンズの製造方法の一実施の形態を実施する眼鏡レンズの製造システムの概要を示す図で、特にレーザー刻印システムを中心に説明するものである。
図１において、この累進屈折力レンズ２０(以下、レンズ２０と称する。)には、眼鏡レンズ関連情報、眼鏡枠関連情報、処方値及びレイアウト関連情報、並びに製造関連情報が刻印されている。
眼鏡レンズ関連情報としては、例えばレンズ２０の供給メーカー及び商品名を特定する商品情報１１、屈折率情報１７等があげられる。
眼鏡枠関連情報としては、例えば眼鏡フレームの玉型形状が内接する四角形であるボクシングエリアマーク８等があげられる。
処方値及びレイアウト関連情報としては、例えばレンズ２０を眼鏡フレームに枠入れするときの基準位置となるアライメント基準マーク９及び１０、累進帯長情報１６、加入屈折力情報１８、この加入屈折力の測定方法を定義する加入定義情報１９等があげられる。
製造関連情報としては、例えばブロッキングの基準位置となる第１仮基準位置マーク１〜３、薄型加工等に利用される第２仮基準位置マーク４〜６、受注又は製造の固有番号である製造番号と左右の区分を示す製造番号情報１２、累進屈折力レンズ２０にのみ適用される特殊な製造指示内容を表示する個別製造指示情報１３があげられる。
また、図１において、符号１４はレンズ２０の水平基準線を示し、符号１５は該レンズ２０の設計中心を通る垂直方向の子午線を示し、符号７は該レンズ２０が枠入れされるフレーム枠の玉型形状を表す。但し、これら水平基準線１４、設計中心通る子午線１５、フレーム枠の玉型形状７は説明のために便宜的に図示したものであり、実際にレンズ２０上に刻印される訳ではない。
また、図１に示したレンズ２０は、同図中、左側を耳側とし、右側を鼻側とする右眼用レンズであり、フレーム枠の玉型形状７およびボクシングエリアマーク８は、水平基準線１４に沿って鼻側へ内寄せされている。この内寄せ量は、縁摺り加工のレイアウト情報に含まれる。従って、上記第１仮基準位置マーク１〜３及び第２仮基準位置マーク４〜６は、眼鏡フレームの眼鏡枠情報(玉型形状)及び上記縁摺り加工のレイアウト情報に基づいてレンズ２０に刻印される。尚、左眼用レンズは、上記右眼用レンズの各構成要素を、設計中心を通る垂直線(子午線)１５に対して左右対称としたレイアウトになるため図示を省略する。
２点の前記アライメント基準マーク９，１０は、このレンズ２０の水平基準線１４上に、設計中心を通る垂直線(子午線)１５を対称に付されている。つまり２点のアライメント基準マーク９，１０は、水平基準線１４上で、かつレンズ２０の設計中心を通る垂直線(子午線)１５から等距離を隔てた位置に刻印される。これらアライメント基準マーク９，１０は、このレンズ２０が眼鏡フレームに枠入れされた後にもこのレンズ２０の表面上に残る位置に刻印される。具体的には、レンズ２０の設計中心を通る垂直線(子午線)１５からアライメント基準マーク９，１０までの距離は例えば１７ｍｍとされている。
このアライメント基準マーク９，１０の近傍に、前記商品情報１１、累進帯の長さを表す前記累進帯長情報１６、レンズ２０の素材屈折率である前記屈折率情報１７、該レンズ２０の近用加入屈折力である前記加入屈折力情報１８、及びその前記加入定義情報１９が刻印されている。詳細には、商品情報１１、累進帯長情報１６、及び屈折率情報１７は耳側のアライメント基準マーク１０に近接する下方に刻印され、加入度特定情報１８及び定義方法特定情報１９は、鼻側のアライメント基準マーク９に近接する下方に刻印される。上記刻印９，１０，１１，１６，１７，１８及び１９はすべて隠しマークである。この隠しマークは、目視では容易に識別しにくい方法で刻印されたものであり、フレーム枠の玉型形状７を考慮して、この玉型形状７によって囲まれる領域内に刻印される。従って、縁摺り加工後も、これらの隠しマークはレンズ２０の光学面上にあり、識別可能となる。
また、本実施形態のレンズ２０には、上記隠しマークに加えて目視で容易に識別可能な識別マークが刻印される。この識別マークは６つの機能を有している。
第１の機能は、凸面研磨後に行われる凹面加工のためのブロック基準位置の指標表示とするものであり、第２の機能は、隠しマークの刻印のための刻印基準位置の指標とするものである。第３の機能は、アライメント基準位置、近用屈折力測定位置や遠用屈折力位置、インセット量等を表示するレイアウトマーク印刷基準位置の指標表示とするものであり、第４の機能は、縁摺り加工におけるレイアウトブロック基準位置の指標表示とするものである。第５の機能は、縁摺り加工によって削り取られる領域の表示とするものであり、第６の機能は製造関連情報の表示とするものである。
凹面加工のためのブロッキングの基準位置となる前記第１仮基準位置マーク１及び３は水平基準線１４上にあり、このレンズ２０の最外周部より１ｍ〜１．５ｍｍ内側に配置され、十字にて識別マークで刻印される。また、第１仮基準位置マーク２は、レンズ２０の設計中心を通る垂直線(子午線)１５上でレンズ外周部より１ｍｍ〜１．５ｍｍ内側に配置され、十字にて識別マークで刻印されている。縁摺り加工により喪失する領域を識別するボクシングエリアマーク８は、眼鏡フレームにおけるフレーム枠の玉型形状が内接する四角形の約１ｍｍ〜２ｍｍ外側に識別マークで刻印されている。
また、例えば薄型加工や再研磨等の再加工等にて、前記第１仮基準位置マーク１〜３が消失していた場合に基準位置となる、製造関連情報としての前記第２仮基準位置マーク４〜６が識別マークで刻印されている。これらの第２仮基準位置マーク４及び６は水平基準線１４上にあり、ボクシングエリアマーク８の外側１〜２ｍｍの位置に配置され、直径１．５ｍｍ〜３ｍｍの円形にて刻印されている。また、第２仮基準位置マーク５は、設計中心を通る垂直線(子午線)１５上のボクシングエリアマーク８の外側１〜２ｍｍの位置に配置され、１．５ｍｍ〜３ｍｍの直線の×にて刻印されている。
これらの仮基準位置マ−ク１〜６は、レンズ２０の幾何水平基準（水平基準線１４）、幾何垂直基準（子午線１５）を案内するものであり、隠しマークの刻印のための刻印基準位置、レイアウトマーク印刷基準位置、縁摺り加工におけるレイアウトブロック基準位置も兼用している。
また、左右の区分及び受注又は製造の固有番号である、製造関連情報としての前記製造番号情報１２が、ボクシングエリア８の下方に識別マークで刻印される。また、累進屈折力レンズ２０にのみ適用される特殊な製造指示内容を表示する、製造関連情報としての前記個別製造指示情報１３が、製造番号情報１２の下方に配置して識別マークで刻印されている。
このレンズ２０は縁摺り加工前のいわゆる円形レンズであるが、識別マークである全ての情報１，２，３，４，５，６，８，１２及び１３は、眼鏡フレームにおける玉型枠形状の外側の領域にある。従って、これらの識別マークは、縁摺り加工後においてレンズ２０のレンズ面上に残らず、このため、眼鏡レンズ装用者の視野の妨げになることはないように配置されている。
次に、本実施形態における眼鏡レンズの製造システムの構成について、図２のブロック図を用いて説明する。
図２において、この眼鏡レンズ製造システムは、まず、眼鏡店３５の発注端末３０とメインフレーム３９とが通信回線３１を介して接続されている。発注端末３０は、発注元としての眼鏡店３５に配置されている。メインフレーム３９は、眼鏡の製造メーカ側としての工場３８に配置されている。そして、この工場３８側において、メインフレーム３９に、ＬＡＮ回線３２を介して工場サーバー４０が接続され、この工場サーバー４０にレーザー刻印装置４１の計算機端末４４が接続されている。なお全ての回線は情報交換可能に接続されている。
眼鏡店３５の発注端末３０は、眼鏡レンズを発注する際に必要となる各種のデータの入力を支援し表示する。この発注端末３０の入力部は、被検眼の処方値データ３６等を入力可能とする。また、発注端末３０の入力部には眼鏡フレームの枠形状を測定するフレーム測定装置等が接続され、フレーム形状データ３７が発注端末３０に入力される。発注端末３０に入力された処方値データ３６及びフレーム形状データ３７等は、通信回線３１を通じて工場３８のメインフレーム３９へ送信される。送信されたフレーム形状データ３７及び処方値データ３６等は、受注データとしてメインフレーム３９に保存される。なお、フレーム形状データ３６はフレーム材質情報を含む３次元形状情報であることが好ましく、また、直接フレームトレーサから読み取る形状データ以外の間接的な形状データでもよい。即ち、データ形態は製造側が最終的にフレーム形状情報として認識して形状を再現できる情報であれば直接的、間接的は問わない。
また、ここでの眼鏡店からの発注態様は、特注レンズ供給システム（枠入れ工程がない）、縁摺り加工レンズ供給システム（在庫レンズと特注加工レンズを使用する場合がある）、薄型加工レンズ供給システム（最適肉厚レンズ供給システム：枠入れ工程がない）、枠入れ加工眼鏡供給システム（眼鏡として完成品で供給する）であってもよく、いずれも本発明に利用できる。尚、以下の実施形態では、縁摺り加工レンズ供給システムであり、受注によりレンズ面を創成する特注レンズ加工システムを使用して縁摺り加工する形態を説明するものである。また、眼鏡レンズは、両面非球面型で設計された累進屈折力レンズで、両面の研削・研磨加工を必要とするものであり、製造工程において、染色、ハードコート、反射防止膜コート、撥水処理コート、その他の付加機能などの表面処理工程の説明は省略してある。
メインフレーム３９は、発注端末３０から処方値データ３６等を取得して、当該処方値に適合するように眼鏡レンズの設計を行う。このメインフレーム３９には、眼鏡レンズ設計プログラムや加工データ生成プログラム等が格納されている。
設計プログラムは、取得した処方値データ３６に基づいて各眼鏡レンズの設計データを作成する機能を有する。加工データ生成プログラムは、設計プログラムによって作成された設計データに基づいて、レンズ加工装置が実際のレンズ加工を行う際に必要となる加工データを生成する機能を実現する。この加工データには、眼鏡レンズの表面設計データ、フレーム形状データ３７、処方値データ３６等が含まれている。
メインフレーム３９は、上記眼鏡レンズ設計プログラム及び加工データ生成プログラムを実行することにより、レンズ加工装置の制御情報としての加工データを生成すると共に、生成した加工データを工場サーバー４０に送信する。工場サーバー４０は、受注データの受注番号と共に上記加工データを保存する。保存される各加工データは、識別のため受注データ毎に製造工場内でのみ使用される製造番号が与えられ、各加工データとの関連づけを行う。
レーザー刻印装置４１は、ＬＡＮ回線３２を介して工場サーバー４０から加工データを取得し、この加工データに基づいて眼鏡レンズに前述の各種関連情報(即ち、眼鏡レンズ関連情報、眼鏡枠関連情報、処方値及びレイアウト関連情報並びに製造関連情報)を刻印する。
上記関連情報のうち、前述した第１仮基準位置マーク１〜３、第２仮基準位置マーク４〜６、ボクシングエリアマーク８、アライメント基準マーク９及び１０、商品情報１１、製造番号情報１２、個別製造指示情報１３、累進帯長情報１６、屈折率情報１７、加入屈折力情報１８、加入定義情報１９をそれぞれ刻印するレーザー刻印装置４１について説明する。このレーザー刻印装置４１は、図２に示すように、計算機端末４４、レーザー発振部４５及び載置台位置制御部４６を備えている。
本実施形態では、計算機端末４４が実行する工場サーバー４０への製造工程における情報のリクエストはすべて製造番号情報を介して行われる。レーザー刻印装置４１の計算機端末４４は、未加工レンズに付されている製造指図書の製造番号情報、又は製造番号情報を含むバーコードがスキャナ等の入力装置によって入力されると、製造番号情報に対応する刻印位置関連情報(即ち、眼鏡レンズ関連情報、眼鏡枠関連情報、処方値及びレイアウト関連情報並びに製造関連情報)を作成するための加工データを工場サーバー４０に要求する。要求に従い工場サーバー４０は、加工データを送信する。送信される加工データには、眼鏡レンズの表面設計データ、フレーム形状データ、処方値データが含まれる。また、この加工データは、後述の如く刻印種別と３次元の座標値（ｘ、ｙ、ｚ）が組み合わされたものである。
工場サーバー４０より送信された加工データは、レーザー刻印装置４１における計算機端末４４の通信制御部４２にＬＡＮ回線３２を介して送られる。この計算機端末４４では、演算処理部４３が、受信した加工データから刻印のためのデータの詳細を演算する。演算結果の内容は、刻印１，２，３，４，５，６，８，９，１０，１１，１２，１３，１６，１７，１８，１９についてのレーザー出力値、刻印速度値、重ね刻印回数値であり、刻印毎に指定する。
レーザー発振部４５は、図２及び図８に示すように、刻印のためのレーザーを発振するものであり、その構成要素のレーザー発振器５０の仕様は、本実施形態では、焦点距離が１４５.００ｍｍ、発振レーザーがＣＯ2レーザークラス４、レーザー発振出力が発振出力最大３０[Ｗ]、平均１２[Ｗ]、発行ピーク波長１０．６[μｍ]、のＣＯ2レーザーを用いている。そして、レーザー光の制御は印字方式がガルバノスキャニング方式であり、印字範囲が９０ｍｍ×９０ｍｍ、文字サイズは０.２ｍｍ〜９０ｍｍ、スキャンスピードは３０００ｍｍ／sで行われる。
このレーザー発振器５０から出射された発散レーザーまたは平行レーザー５１は、ビームエキスパンダ５２によってそのスポットが拡径され、一対の反射板５３，５４にて方向を変えられ、集光レンズ(例：ｆθレンズ)５５でレンズ２０の表面の所定の刻印位置に収束するように集光され、レーザー発振口５６を経て上記レンズ２０の上記刻印位置に収束して照射される。従って、上記刻印は、照射されたレーザー５１のエネルギーによってレンズ基材の表面又は表面近傍を溶融または変質等で破壊、もしくは膨張により変形させることで実施される。すなわち、溶融または変質等をした部分の屈折率や透過率等が他の部分と異なるものとなって外部から識別可能となり、マークとして機能する。
レーザー発振部４５において、一対の反射板５３、５４のうち、一方はＸ方向用であり、他方はＹ方向用である。これら反射板５３、５４の姿勢を制御することによって、レーザーのスポット位置をレンズ２０の面上で任意に走査させることができる。このようにしてレーザーのスポットを、レンズ２０の面上において文字や図形等に沿ってトレースすることにより、上記各情報１，２，３，４，５，６，８，９，１０，１１，１２，１３，１６，１７，１８，１９としての記号を当該レンズ２０に刻印する。
載置台位置制御部４６は、刻印の対象となるレンズ２０を載置台５７に保持し、この載置台５７を移動させるものである。この載置台５７の移動により、固定状態のレーザー発振部４５のレーザー発振口５６とレンズ２０の刻印位置との距離が、レーザー発振口５６から照射されるレーザーが収束するための距離（例えば１４５ｍｍ）に設定され、これにより、レーザー発振口５６からのレーザーが載置台５７上のレンズ２０の刻印位置に集光して、所望の記号などが刻印される。
載置台位置制御部４６は、載置台５７を図８の符号９９に示すように水平方向で、互いに直交するＸ方向及びＹ方向、並びに鉛直方向でＺ方向に移動させる場合と、水平方向でＸ方向及び鉛直方向であるＺ方向に移動させ、Ｙ方向には移動させない場合とがある。図３〜図９に示す本実施の形態では、後者の例を示す。本実施の形態では、レンズ２０のＹ方向の刻印位置は、レーザー発振部４５における反射鏡５３によるＸ方向の微小移動と同様に、反射鏡５４によるＹ方向の微小移動によって実現される。
図４〜図６に示すように、載置台位置制御部４６の構成は、基台５８に基台プレート５９を介してＸ方向レール６０が水平方向（Ｘ方向）に延在して敷設され、このＸ方向レール６０にスライダ８０を介してＸ方向移動テーブル８１が摺動自在に配設される。このＸ方向移動テーブル８１のナット部８５に駆動ねじ軸８２が螺合される。この駆動ねじ軸８２は、基台プレート５９に設置されたステッピングモータ８３によりカップリング８４を介して回転駆動される。
上記Ｘ方向移動テーブル８１には鉛直支持部材８６が立設され、この鉛直支持部材８６にＺ方向レール８７が鉛直方向に延在して敷設され、このＺ方向レール８７にスライダ８８を介してＺ方向移動テーブル９３が摺動自在に配設される。このＺ方向移動テーブル９３に載置台５７が取り付けられ、当該Ｚ方向移動テーブル９３のナット部８９に駆動ねじ軸９０が螺合される。この駆動ねじ軸９０は、鉛直支持部材８６に設置されたステッピングモータ９１によりカップリング９２を介して回転駆動される。
従って、ステッピングモータ８３の駆動により、駆動ねじ軸８２及びＸ方向移動テーブル８１を介して載置台５７が水平方向（Ｘ方向）に移動され、ステッピングモータ９１の駆動により、駆動ねじ軸９０及びＺ方向移動テーブル９３を介して載置台５７が鉛直方向（Ｚ方向）に移動される。尚、図４及び図５の符号９４は軸受である。また、符号９５は、載置台５７及びＺ方向移動テーブル９３を鉛直支持部材８６に持ち上げて支持するためのばね部材９５である。
載置台５７の構成では、図７に示すように、レンズ２０を保持・位置決めするため、後述するレンズ保持部材としてのヤトイ７０に対応した形状及び寸法で、鉛直基準面部９６、水平基準面部９７及び２つの嵌合突起からなる回転基準軸部９８が形成さられている。また、この載置台５７に載置されるレンズ２０には、後述の凹面ブロッキング装置１００（図１０参照）を用いて、図９に示すヤトイ７０が、接合剤７４により接合されている。尚、接合剤７４としては、ワックスや低融点合金が好ましい。このヤトイ７０は、円筒面形状の垂直基準面部７２Ａと、平面形状の水平基準面部７２Ｂと、底面において直径方向に延びる回転基準面部７３とを備えている。
載置台５７にヤトイ７０を介してレンズ２０が載置された状態では、このヤトイ７０の垂直基準面７２Ａ、水平基準面７２Ｂが載置台５７の垂直基準面９６、水平基準面９７にそれぞれ当接し、ヤトイ７０の回転基準面７３（図１３参照）が載置台５７の回転基準軸９８に嵌合して位置決めされる。つまり、レンズ２０への刻印加工において、加工基準位置は、ヤトイ７０の垂直基準面７２Ａ、水平基準面７２Ｂ及び回転基準面７３となる。ここで、ヤトイ７０の上記回転基準面７３は、図９及び図１３に示すように、テーパ状で水平方向に形成された対向する溝として構成され、載置台５７の上記回転基準軸９８に嵌合される。従って、載置台５７にレンズ２０が載置された状態では、既にレンズ２０がヤトイ７０に光学的にレイアウトされてブロックされていれば、そのレイアウト状態が維持されて載置されることになる。
レーザー刻印装置４１の刻印精度に関する補正は、当該レーザー刻印装置４１の組み立て時に、実際のレンズ２０への刻印位置と、レーザー発振部４５から照射されるレーザーの中心位置を一致させるように調整するが、機械的に調整不可能な微調整については、刻印加工基準位置の座標値をソフトウエアにて補正する。
（本実施形態の加工方法）
図１２は、本実施形態における眼鏡レンズの加工方法の概要についてフローチャートで示すものであり、その概要は累進屈折力レンズでの凹凸両面の研削および研磨加工を説明するものである。なお、本実施形態における眼鏡レンズの製造方法は、両面累進屈折力レンズ、特に特開平２００３−３４４８１３号に本件出願人が開示する両面非球面型の累進屈折力レンズを対象にするものであるが、特にこのレンズ設計に限定されるものではなく、凹凸両面の研削および研磨可能なレンズ、セミレンズにも好適に適用できる。
眼鏡レンズ(レンズ２０)の凹凸両面を加工する場合、片面（第１面）研磨後、もう一方の面（第２面）を加工する時、この研磨後の面には、一義的に識別可能な指標が存在しない。従って、本実施形態では、第２面の加工のために、眼鏡レンズの研磨後の光学面にブロッキング基準および加工基準のための識別マークを創成することを特徴としている。この識別マークに基づいて、第２面のブロッキングおよび加工が行われる。
さらに本実施形態では、ヤトイでレンズをブロックした状態で、マーキング、研削、研磨の各一連の加工を実施する。即ち、特に、マーキング工程では、一般的には、レンズの光学情報をレンズ測定により得るために、レンズ２０をヤトイ７１から外して光学測定をする必要があるが、本実施形態では、上述したようにレーザー刻印装置４１とヤトイ７０とで位置決めできるような機構を採用しているので、同一のヤトイ７０の保持状態でこれらの工程を実施することができる。なお、本実施形態では、研削加工、切削加工の用語について特に区別して使用しておらず、実質的に同義語として使用しており、また、面創成加工とも表現している。
（ステップＳ１：凸面加工のためのブランクスブロック）
レンズ２０に対して、図１２に示すように、まず凸面加工のための凹面側ブロッキングを実施する(Ｓ１)。つまり、レンズ基材であるレンズブランクス７１(図９)の非加工面を、レンズ保持部材としてのヤトイ７０に接合剤７４を用いて固定する。ここでは、ヤトイ７０にレンズブランクス７１を、接合剤７４を介して固定することをブロッキングまたはブロックと呼ぶ。
図１０は、レンズブランクス７１の凹面側をブロックするための凹面ブロッキング装置１００の斜視図である。凹面側ブロックは、まず、レンズブランクス７１が設置される押上げ部材１０１の周囲にセンタリング機構１０２を設け、レンズブランクス７１の幾何学中心を押上げ部材１０１の中心と一致させる。このセンタリング機構１０２は、押上げ部材１０１の周囲に回動ベースリング１０３、固定ベースリング１０４を順次配置し、この固定ベースリング１０４に３本のクランプ１０６を固定ピン１０５を用いて枢支し、各クランプ１０６の長孔１０７に、回動ベースリング１０３に固定された可動ピン１０８を挿通させたものである。
図示しないエアシリンダの駆動によって回転ベースリング１０３を回動させると、この回転ベースリング１０３の可動ピン１０８がクランプ１０６の長孔１０７を介してクランプ１０６を押圧し、３本のクランプ１０６が固定ピン１０５を中心として内側に回動する。これにより、各クランプ１０６に立設されたクランプピン１０９がレンズブランクス７１のコバ面を押圧して当該レンズブランクス７１をセンタリングする。次に、押上げ部材1０１を上昇させてレンズブランクス７１を押し上げた状態で、レンズブランクス７１の凹面上に接合剤としてのワックスを所定量滴下する。その後、ヤトイ７０を下降させてワックスを押圧し拡げる。ワックスが固化すると、レンズブランクス７１はヤトイ７０にブロックされる。
図９はそのブロック後のレンズブランクス７１とヤトイ７０を示す図である。加工基準位置は、凸面の、切削工程、研磨加工、刻印（マーキング）工程完了まで、この同一のヤトイ７０の基準面７２Ａ、７２Ｂ及び７３が使用される。
（ステップＳ２：凸面研削加工）
次に、凸面切削加工を実施する(Ｓ２)。
凸面の創成（研削）加工はカーブジェネレータを用いる。本実施の形態のカーブジェネレータは、NC制御の切削加工装置を用いる。図９はこの装置に装着される前のレンズ２０の保持状態を示している。なお、カーブジェネレータの加工精度は約１ミクロンである。
（ステップＳ３：凸面研磨）
次に、凸面研磨を実施する(Ｓ３)。
前記カーブジェネレータによってレンズブランクス７１の凸面を所定の形状に切削した後、同一のヤトイ７０で保持されたレンズブランクス７１を研磨装置に取付け、切削された面を研磨する。
（ステップＳ４：マーキング）
上記凸面研磨完了後、レーザー刻印装置４１を用いて、レンズ２０に仮基準マークを刻印する(Ｓ４)。刻印加工のための加工データは、予め工場サーバー４０(図２)に保存され、この加工データをレーザー刻印装置４１の計算機端末４４が取り込む。加工データには例えば眼鏡レンズの光学設計データ、フレーム形状データ、処方値データを含む枠入れに必要なデータ、加工に必要なデータ等が含まれる。実際のレンズ２０は平面ではなく曲面を有しているので、前記データは３次元の空間座標値で表される。
一方、図１は、レンズ２０について各刻印の基本的な２次元配置を示している。即ち、レーザー刻印装置４１の計算機端末４４は、前述の眼鏡レンズ表面設計データの３次元曲面データ（ｘ、ｙ、ｚ）と図１の２次元刻印配置位置（ｘ’，ｙ’）とから、すべての刻印マークについてレンズ上における３次元空間座標（ｘ’、ｙ’、ｚ’）を算出し、これを刻印位置としている。尚、座標系においての定義は、レンズの空間座標をＸＹＺの直交座標系で表し、レンズの水平基準線１４をＸ軸、レンズの設計中心を通る子午線１５をＹ軸、レンズの厚み方向をＺ軸としている。
次に、算出された刻印位置に対してレーザー発振部４５がレーザーを照射する。この刻印加工におけるレンズ面上の座標の加工基準位置は、水平方向（Ｘ，Ｙ）及び垂直方向（Ｚ）が、図９に示すヤトイ７０の基準面７２Ｂ（水平方向）及び７２Ａ（垂直方向）であり、この図中、符号７３の回転基準面がテーパ状で水平方向に形成された溝になっており、これが、レンズ２０の幾何中心を中心とする回転方向の基準面となる。従って、レーザー刻印装置４１は基準面７２Ａ、７２Ｂ及び７３に基づいて、レンズ２０上において前述の如く算出された３次元の位置座標で表される刻印位置に正確なレーザー照射を行うことができる。
レーザーの照射によってレンズ２０の凸面に刻印する刻印マークのうち、ボクシングエリアマーク８は、図１（Ａ）に示すように、縁摺り加工により喪失する領域を識別するものであり、眼鏡フレームにおけるフレーム枠(眼鏡枠)の玉型形状が内接する四角形となっている。また、図１（Ｂ）に示すように、縁摺り加工により喪失する領域を識別する記号または図形の表示域２１は、眼鏡フレームにおけるフレーム枠の玉型形状が内接する四角形２２の外側の全領域２３を不透明の曇りガラス状として、透明領域と非透明領域に区分している。また、着色や模様などで区別してもよい。
ここで、本実施の形態において、上記情報１，２，３，４，５，６，８，９，１０，１１，１２，１３，１６，１７，１８，１９を刻印するときの本実施形態のレーザ加工条件について述べる。なお、本実施形態で使用しているレンズ２０は屈折率が約１．７のエピチオ系のポリウレタン系レンズである。
第１仮基準位置マーク１〜３の刻印加工条件は、刻印出力が最大値３０Ｗの３５％、刻印速度が４５０ｍｍ／ｓ、同一箇所重複刻印回数が２回とした。また、第２仮基準位置マーク４〜６、ボクシングエリアマーク８、製造番号情報１２及び個別製造指示情報１３の刻印加工条件は、刻印出力が最大値３０Ｗの３５％、刻印速度が４５０ｍｍ／ｓ、同一箇所重複刻印回数が１回とした。
また、隠しマークであるアライメント基準マーク９及び１０、商品情報１１、加入屈折力情報１８及び累進帯情報１６の刻印加工条件は、刻印出力が最大値３０Ｗの７．０％、刻印速度が３５０ｍｍ／ｓ、同一箇所重複刻印回数が６回とした。この隠しマークの場合、重ね刻印の繰り返し回数を６回としたとき、連続して３回重ね刻印した後は、間隔をおいて残り３回の繰り返し刻印を行うのが好ましい。即ち、レーザー加工制御に、時間差を設けて繰り返す間欠制御機能を組み込み、この間隔の設定によって熱の放散を促進し、レンズ２０の表面の加熱による変形を制御する。
この間隔はマークの種類、レンズ材料にもよるが、本実施形態では約０．８秒から２秒程度にしている。尚、本実施形態において、刻印の形状は、文字高さ２．０[ｍｍ]、文字幅２．０[ｍｍ]、線幅０．１２[ｍｍ]である。なお刻印装置の刻印位置加工精度は約１ミクロンである。
（ステップＳ５：保持部材除去）
上述の凸面への刻印加工の後、ヤトイ７０を除去する図１２に示す凹面側保持部材除去作業を実施する(Ｓ５)。凸面に刻印をしたセミレンズは凹面側の接合剤７４を剥がしてセミレンズとヤトイ７０とを分離する。
（ステップＳ６：凹面加工のためのブロック）
次に、凹面加工のための凸面側ブロッキングを実施する(Ｓ６)。
図１１は、レンズ凸面側（研磨面側）をブロックしたときの、上記セミレンズとしてのレンズブランクス６１とブロッキング装置６５との状態を示す図である。凸面ブロッキング装置６５は、図示しないＣＣＤカメラと表示装置を備えている。表示装置は、ＣＣＤカメラで撮影した載置状態のレンズ画像を表示する機能と、予め取得されているレンズ情報およびレイアウト情報に基づきレンズの外形と水平および垂直基準線を描画する機能とを備えている。そして、作業者がレンズブランクス６１をブロッキング装置６５に載置すると、ＣＣＤカメラによって撮影されたレンズブランクス６１の載置状態の画像と前記レンズ情報に基づき、レンズ外径と水平および垂直基準線の画像とが重ね合わせて表示される。また、レンズブランクス６１の表面には、図１に示すような仮基準位置マーク１〜６が刻印されているので、それもレンズの載置状態とともに表示されることになる。
従って、作業者は、レンズ周縁部の基準位置３点（図１の第１仮基準位置マーク１〜３）もしくは他の仮基準の基準点（図１の第２仮基準位置マーク４〜６）を、画像の水平および垂直基準線にあわせて位置決めを行い、レンズブランクス６１のブロック位置を決定することができる。なお、円形の外径描画画像は、作業性を高めるために設定されたもので、初動動作として早く位置決めの中心位置近傍にレンズを移動できるという効果がある。また、この位置決めのための描画画像は、少なくとも水平および垂直を案内する画像であれば使用できる。
そして、位置決めが終了したら、ヤトイ６３とレンズブランクス６１の間に接合剤６２を流し込み、両者を接合する。接合剤６２としては、例えば低融点合金又はワックスを使用する。図１１中の符号６４は、接合剤６２を流出させないためのブロックリングである。
（ステップＳ７、Ｓ８：凹面光学面創成及び研磨加工）
上記凸面側のブロッキング後、図１２に示すように、凹面切削加工、凹面研磨を順次実施する(Ｓ７，Ｓ８)。凹面切削加工は、レンズ表面設計データの違いを除いて凸面切削加工と同様である。すなわち、切削加工の面形状データを凹面設計形状データに変更することで凹面切削加工をする。凹面研磨についても同様であるため説明を省略する。
（ステップＳ９：保持部材除去）
次に、凹面側保持部材の除去を実施する(Ｓ９)。即ち、凹凸面研磨完了後のレンズ２０を７０度程度の温水に浸し、低融点合金を溶融させて、ヤトイ６３をレンズ２０から除去する。
（ステップＳ１０：検査）
最後に、光学、表面検査を実施する(Ｓ１０)。研磨済のレンズ２０に対し目視による外観検査、レンズメータによる度数検査、ジルコンランプの透過光によるレンズ内面の投影検査、及びレンズ全面の非点収差の光学性能検査を実施し、表面処理等の次工程へ搬送する。表面処理が完了すると、仮基準位置マーク１〜６の何れかを基準として隠しマークが刻印される。さらに本実施形態ではフレーム玉型形状に縁摺り加工して加工が完了する。
以上のように構成されたことから、上記実施の形態によれば、次の効果（１）〜（１０）を奏する。
（１）眼鏡レンズの研磨加工された加工面(本実施形態では凸面)に対して、レンズの幾何水平基準と幾何垂直基準を案内する仮基準位置マーク１〜６を、識別マークとして眼鏡枠形状(玉型形状)７の外側の位置に刻印したため、眼鏡レンズの凸面が研磨加工された後、次の面(本実施形態では凹面)を加工する際に、度数測定や光学レイアウトチェックを行うことが必要なく、識別マークである仮基準位置マーク１〜６を基準としてレイアウトブロックを容易且つ正確に実施することができる。さらに識別マークは目視で容易に識別できるため、作業性が向上する。これらのことから、眼鏡レンズの生産効率を向上させることができると共に、精度が良好なレイアウトブロックによって製造歩留まりを向上させることができる。
(２)眼鏡レンズの研磨加工された加工面(本実施形態では凸面)において、仮基準位置マーク１〜６が玉型形状７の外側近傍(第２仮基準位置マーク４〜６)と、レンズ周縁部近傍(第１仮基準位置マーク１〜３)に刻印されるため、例えば薄型加工等によりアンカットレンズの周縁部が欠損して、レンズ周縁部近傍の第１仮基準マーク１〜３の一または複数が消失してしまった場合でも、玉型形状の外側近傍の第２仮基準位置マーク４〜６を利用することで、仮基準位置を容易に特定することができる。
（３）レンズ２０等の眼鏡レンズへの刻印は、同一箇所を少なくとも２回以上重複して刻印加工することから、鮮明度を調整でき、また、低いエネルギー準位のレーザーを用いることによって、眼鏡レンズの刻印箇所以外に対する熱影響を低減できる。これらのことから、刻印精度を向上させることができる。
（４）レンズ２０等の眼鏡レンズへの刻印を非連続的に実施し、刻印を開始してから完了するまでの過程で、少なくとも一回以上の刻印加工を実施しない時間を設定して制御している。このため、この刻印加工を実施しない時間にレーザー刻印による熱を放散できるので、眼鏡レンズに対する熱影響を更に低減できる。
(５)レンズブランクス７１のブロッキング、眼鏡レンズの光学面創成、研磨加工及び刻印加工において同一のヤトイ７０を外すことなく使用し、光学面創成工程、研磨工程、刻印工程の各製造工程で同一のヤトイ７０の基準面７２Ａ，７２Ｂ及び７３を使用して加工基準としている。このため、刻印の精度は、切削装置及び研磨装置における加工制御精度と同程度となり、また、位置決めの誤差を抑制できるので、精度の高い仮基準マークが可能となる。
(６)レンズ２０等の眼鏡レンズの表面形状から眼鏡レンズ上の刻印位置を３次元座標値で正確に算出し、眼鏡レンズの刻印位置を制御するため、眼鏡レンズのレンズ光学面への刻印を、固定位置から発振されるレーザー光の収束点で常に刻印することができる。従って、刻印する眼鏡レンズ面が累進または自由曲面等の複雑な形状でも、刻印を正確に実施でき、更に精緻な刻印をレンズ光学面のすべて位置で実施できる。このため、精度の高い凹面加工及び縁摺り加工、枠入れを実施でき、高い枠入れ精度が要求される累進屈折力レンズに好適であり、両面研磨による累進屈折力レンズではさらに好適である。
(７)縁摺り加工により喪失する領域を、眼鏡枠の玉型形状が内接する四角形状のボクシングエリアマーク８(図１(Ａ))、または玉摺加工により削り取られる領域を表示する文字または記号２１(図１(Ｂ))として眼鏡レンズ上に刻印するため、眼鏡フレームの種類に応じて玉型形状が異なる場合でも、この玉型形状を一義的に簡便に認識することができ、縁摺り加工により喪失する領域を容易に判別することができるので、目視検査の負担を軽減することができる。
(８)ボクシングエリアマーク８として、眼鏡レンズの眼鏡枠の形状ではなく、眼鏡枠の玉型形状が内接する四角形のボクシングエリアマーク８等をレンズ２０等の眼鏡レンズ上に刻印する。このため、乱視軸や累進帯長の方向に対しボクシングエリアマーク８等が回転方向の誤差を生じていても、そのボクシングエリアマーク８の辺の直線形状から上記回転方向の誤差を容易に認識できる。
また、矩形状のボクシングエリアマーク８等が上記回転方向の誤差を生じていても、この矩形状のボクシングエリアマーク８は、眼鏡フレームの実際の眼鏡枠における玉型形状に対し余裕があるので、回転誤差に対する許容範囲が広く、眼鏡レンズを縁摺り加工した後に矩形状のボクシングエリアマーク８の一部が眼鏡レンズに残って、眼鏡レンズが不良となる事態を抑制できる。
(９)ボクシングエリアマーク８を単純な矩形としたため最低４点の座標位置によって配置を定義することができるため、詳細な玉型形状データが必要なく、送受信するデータ量を削減することができる。
（１０）縁摺り加工により喪失する領域を識別する四角形状のボクシングエリアマーク８（または矩形２２の外側の全領域２３を不透明とする記号または図形２１）が、レンズ２０に刻印されることから、この喪失する領域以外の領域（四角形状のボクシングエリアマーク８内の領域）を品質保証のために検査すれば足り、当該喪失する領域の上記検査を省略できるので、検査効率が上昇して、レンズ２０の生産能率を向上させることができる。しかも、縁摺り加工により喪失する領域の品質を保証する必要がないので、当該喪失する領域に欠陥が存在していても不良とする必要がなく、この結果、レンズ２０の製造歩留まりを向上させることができる。
以上、本発明を上記実施の形態に基づいて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。
第1及び第２仮基準位置マーク１〜６の刻印について、本実施形態では図１の様に隠しマーク９，１０，１１，１６，１７，１８，１９及び識別マーク１〜６、８，１２，１３の全てを刻印したが、識別マークのみを刻印することも好適である。例えば図１４は、識別マークである製造関連情報のみを刻印した累進屈折レンズ２０を示している。このレンズ２０には、製造関連情報として例えばブロッキングの基準位置となる第１仮基準位置マーク１〜３、第２仮基準位置マーク４〜６が刻印されている。
このうち、第２仮基準位置マーク４及び６は水平基準線１４上にあり、眼鏡フレームの玉型枠形状１１１の外側１〜２ｍｍの玉型枠相似形状１１２上に配置され、直径１．５ｍｍ〜３ｍｍの円形にて刻印されている。そして第２仮基準位置マーク５は、設計中心を通る垂直線(子午線)１５上の玉型枠形状１１１の外側１〜２ｍｍの玉型枠相似形状１１２上に配置され、１．５ｍｍ〜３ｍｍの直線の×にて刻印されている。尚、玉型枠形状１１１及び玉型枠相似形状１１２、水平基準線１４、垂直基準線１５は説明のため図示したのであって実際に刻印されるわけではない。
また、第１仮基準位置マーク１〜３は、図１のレンズ２０では全て十字としたが、この図１４のレンズ２０では、水平基準線１４上の第１仮基準位置マーク１及び３を−にて表記し、垂直基準線１５上の第１仮基準位置マーク２を＋にて表記して、この＋表記の第１仮基準位置マーク２側に存在する、レンズ２０の遠用屈折力測定側を特定できるようにしてもよい。尚、第１仮基準位置マーク１〜３及び第２仮基準位置マーク４〜６は十字、×、円形などの他の図形、文字、模様などで明確に表示してもよい（大きさも同様）。
さらに、図１５のように、第1及び第２仮基準位置マーク１〜６をそれぞれ、水平方向及び垂直方向にあわせて４点刻印することも好適である。つまり、第１仮基準位置マーク１１３と第２仮基準位置マーク１１４を、垂直基準線１５上で、水平基準線１４に対して第１仮基準位置マーク２、第２仮基準位置マーク５とそれぞれ対称な位置に刻印してもよい。加えて、図１６に示すように、乱視軸１１５の方向を表す仮基準マーク１１６及び１１７を刻印することも好適である。
例えば、眼鏡レンズのプラスレンズは一般に中心が厚く、外周部が薄い。そこで、レンズ軽量化や外観上の要望から玉型形状に対応してレンズ形状が最も薄くなるように特別にレンズ設計を行って、レンズを製造する場合がある。このような特別な仕様でレンズ設計を行った場合、外径が円形でない状態のレンズとなることがあり、その場合、レンズ２０の周縁部に第１仮基準位置マーク１〜３が偏移した位置にあると、そのマークが欠落してしまう事態が発生する。また、この加工後に表面の傷などのため再加工する場合がある。その場合も、第１仮基準位置マーク１〜３が消失してしまう場合がある。そこで、第２仮基準位置マーク４〜６を利用することにより再ブロッキングなどを容易に実施することができる。
同様の理由で、図１５に示すように、第１仮基準位置マーク１〜３及び基準マーク１１３と、第２仮基準位置マーク１〜６及び基準マーク１１４がそれぞれ４点ずつ存在すれば、例え一つの第1または第２仮基準位置マークが欠落しても、残りの第1または第２仮基準位置マークを利用することで、レンズ２０の再ブロッキングなどを容易に実施することができる。
本実施形態では、最終製品形態として縁摺り加工された眼鏡レンズとしたが、アンカットレンズでの供給方式でも利用できる。
従来からアンカットレンズで眼鏡店３５等へ供給することが一般的に行われている。その場合、眼鏡レンズには遠用屈折力測定位置や、近用屈折力測定位置、プリズム測定位置等のレイアウト情報を消去可能な印刷により表示する必要がある（以降レイアウトマーク、またはペイントマークともいう）。図１７に示すレンズ２０には、例えばプリズム測定点２０２、幾何学的水平位置２０３、幾何学的垂直位置２１０、遠用屈折力測定位置２０７、近用屈折力測定位置２０９、インセット量２０８等のレイアウトマークが印刷されている。
図１４の第１及び第２仮基準位置マーク１〜６は識別マークであり、アンカットンズの玉型枠形状１１１の外側近傍とレンズ周縁部に刻印されている。したがって、これらの仮基準位置マーク１〜６を目視によって容易に確認することができ、印点(不図示)を施す必要がないので、上述のレイアウトマークの印刷も、第１及び第２仮基準位置マーク１〜６(図１７には、第１仮基準位置マーク１〜３のみを表示)から容易に行うことができる。
さらに、アンカットレンズは、眼鏡店３５等でフレーム枠入のための縁摺加工が行われる。前記第１及び第２仮基準位置マーク１〜６及び図１６の基準位置マーク１１６及び１１７は、縁摺り加工の基準位置として利用できる。例えば単焦点レンズの場合、一般に、まずレンズメータにより光学中心を特定する。さらに、乱視屈折力の方向を特定してレンズ上の光学中心と乱視軸方向を印点(不図示)にてマーキングする。そして、縁摺り加工装置へは、この印点を基準位置として加工治具を固着して加工を行っている。
これに対し、本実施形態では、レンズ２０に、基準位置マーク１１６及び１１７が刻印されているため、乱視屈折力の軸方向(乱視軸１１５)を容易に特定することができる。また、光学中心は、第１及び第２仮基準位置マーク１〜６から認識される水平基準線１４と垂直基準線１５からレンズ２０の幾何中心を求め、この幾何中心から特定できる。したがって、レンズメーターなどで光学中心や乱視軸方向を測定することなく、アンカットレンズの光学中心位置と乱視軸方向を容易に特定することができる。
また、通常、レンズメーターによる光学中心位置の特定の精度は、１ミクロン以上(例えば、４００ミクロン程度)いわれており、精度が高くない。しかし、本実施形態では、第１及び第２仮基準位置マーク１〜６は前述の構成(刻印が研削、研磨と同一の加工基準でなされる。)により、１ミクロン以下の精度で刻印できる。従って、アンカットレンズの光学中心位置と乱視軸方向を正確に特定することができる。
このように、第１及び第２仮基準位置マーク１〜６に基づいて、レンズ２０の光学中心及び乱視軸方向を特定して、次に、縁摺り加工のために当該レンズ２０に対し光学的レイアウトブロックを実施する。
上記光学的レイアウトブロックについて説明する。
図１８は、縁摺り加工における光学的レイアウトブロック装置１２０を示す図である。一般に、レンズ２０の度数測定が終了すると、光学的レイアウトブロック装置１２０の吸着手段１２３がレンズ２０を吸着し、このレンズ２０を所定の高さまで上昇させて、レンズ載置台１２１の上方のブロック位置に搬送する。このとき、レンズ２０の加工中心（光学中心）がレンズ載置台１２１の中心と略一致するように位置決めする。また、レンズ２０をレンズ載置台１２１の上面から数ｍｍ浮いた状態とする。
しかる後、レンズホルダ１２２をレンズ２０の上方に搬送して、レンズホルダ１２２の中心をレンズ２０の加工中心に位置付け、レンズホルダ１２２を上方から垂直に下降させてレンズ２０の凸面ａに押し付けることにより、レンズ２０をレンズホルダ１２２の弾性シール１２４に貼着させる。このとき、吸着手段１２３によるレンズ２０の吸着が解除される。レンズホルダ１２２が弾性シール１２４を介してレンズ２０に装着されると、レンズホルダ１２２を縁摺り加工装置に搬送してレンズ２０の縁摺り加工を行う。以上が、特許文献(特開２００２−２２５９８号公報)に開示されている、縁摺り加工のためのレンズ２０の光学的レイアウトブロックである。
これに対し、本実施形態では、図１４及び図１５に示すように、識別マークである第１及び第２仮基準位置マーク１〜６をレンズ２０上に刻印している。従って、前述のように、基準位置マークとしての前記光学中心や隠しマーク(後述)に代えて、第１及び第２仮基準位置マーク１〜６を用いることによって幾何中心位置または光学中心位置が特定され、レンズホルダ１２２を、特定した加工中心（光学中心）に位置づけて貼着させる。そして、レンズホルダ１２２を縁摺加工装置に搬送してレンズ２０の縁摺加工を行う。
従って、本実施形態によれば、縁摺加工における光学的レイアウトブロックにおいて、光学測定による光学中心の特定及び画像処理による隠しマークの検出を行う必要がない。さらに、光学測定よりも前述の理由により高精度な基準位置を、第１及び第２仮基準位置マーク１〜６として刻印しており、光学中心の特定が容易且つ正確である。そして度数測定装置も不要となり、装置の構成も簡易的になる。また、隠しマークよりも視認性の高い識別マークである第１及び第２仮基準位置マーク１〜６を基準としているため、画像処理による基準位置の特定が容易である。これらのことから、レンズ２０の縁摺り加工における生産効率が向上し、更に精度が良好なレイアウトブロックによって製造歩留まりを向上させることができる。
また、図１７において、符号２０は未加工のプラスチック製の累進屈折力レンズ、符号２０３は、幾何学中心(プリズム測定点)２０２を通る水平基準線（幾何学的水平位置）、符号２３１は隠しマークで、水平基準線２０３上で幾何学中心２０２から等距離（例えば１７ｍｍ）離れた２箇所に形成されている。これらの隠しマーク２３１は、同一の小円または小円と文字で表示される。符号２０７は遠用度数測定部分(遠用屈折力測定位置)、符号２０９は近用度数測定部分(近用屈折力測定位置)、符号２０６は遠くを見る部分（遠用部）、符号２１２は近くを見る部分（近用部）、符号２１１はアイポイントの位置である。
遠用度数測定部分２０７、近用度数測定部分２０９よびアイポイント２１１の位置は、レンズ２０の種類や大きさによって異なるが、幾何学中心２０２から離れた所定の基準位置、例えばアイポイント２１１の位置は幾何学中心２０２の上方に所定距離（例えば、２ｍｍ）だけ離れた位置に、また遠用度数測定位置２０７の中心はアイポイント２１１の位置から上方に所定距離（例えば、４ｍｍ）だけ離れた位置に決められている。
したがって、レンズブランクス７１の凸面研磨後に隠しマーク２３１を刻印し、この隠しマーク２３１の画像を取り込み、画像処理してその位置座標を算出すれば、幾何学中心２０２、アイポイント２１１および遠用度数測定位置２０７の中心の位置等を求めることができる。これにより、隠しマーク２３１を基準として、上述のレイアウトマークをレンズ２０の凸面に正確且つ容易に印刷することができる。
また、眼鏡枠関連情報及び縁摺り加工のレイアウト情報を得て、レンズ２０の研磨加工された加工面(本実施形態では凸面)に対して、レンズの幾何水平基準と幾何垂直基準を案内する隠しマーク２３１を、眼鏡枠形状(玉型形状)７、１１１の内側の位置に刻印することで、眼鏡レンズの凸面が研磨加工された後、次の面(本実施形態では凹面)を加工する際に、度数測定や光学レイアウトチェックを行うことが必要なく、この隠しマーク２３１を基準としてレイアウトブロックを容易且つ正確に実施することができる。このことから、眼鏡レンズの生産効率を向上させることができると共に、精度が良好なレイアウトブロックによって製造歩留まりを向上させることができる。
更に、縁摺り加工のためのレンズ２０のレイアウトブロッキングに際しても、基準位置マークとして上記隠しマーク２３１を用いることで、レンズ２０の幾何中心または光学中心の位置を特定し、この特定した加工中心(光学中心)にレンズホルダ１２２を位置付けて貼着させる。そして、このレンズホルダ１２２を縁摺り加工装置へ搬送してレンズ２０を縁摺り加工する。従って、この場合も、縁摺り加工における光学的レイアウトブロックにおいて、光学測定により光学中心を特定する必要がないので、レンズ２０の縁摺り加工における生産効率が向上し、更に精度が良好なレイアウトブロックによって製造歩留りも向上させることができる。
尚、本実施形態ではＣＯ2レーザーが用いられたが、エキシマレーザーまたはＹＡＧレーザー等を用いることもできる。また、刻印加工を実施するレンズ２０等の眼鏡レンズは、両面が所望の光学面を有する完成品、または凸面研磨後の半製品(セミフィニッシュレンズ)であってもよい。また、ボクシングエリアマーク８は長方形の四角形に限らず、正方形、菱形または平行四辺形等の四角形であってもよく、または五角形や六角形等の多角形であってもよい。また、マークの線幅は約０．５ｍｍとしたが、０．２５〜１．５ｍｍ程度の目視で確認できる程度であれば特に限定されるものではない。
本実施形態では、眼鏡レンズとして累進屈折力レンズを主たる対象としたが、回転対称非球面屈折力レンズやその他の自由曲面レンズ、または球面レンズにも適用可能である。
本発明に係る眼鏡レンズの一実施形態において、各種関連情報が刻印された累進屈折力レンズを示す図である。 本発明に係る眼鏡レンズの製造方法の一実施の形態を実施する眼鏡レンズの製造システムの概要を示す全体図である。 図２のレーザー刻印装置を示す側面図である。 図３の載置台位置制御部を示し、図５のＩＶ−ＩＶ線に沿う側断面図である。 図４のＶ−Ｖ線に沿う断面図である。 図３のレーザー刻印装置の一部を示す斜視図である。 図６の載置台を示す平面図である。 図２のレーザー発振部を主に示す構成図である。 眼鏡レンズの凹面をブロッキングしたヤトイを示す側面図である。 眼鏡レンズの凹面をブロッキングするブロッキング装置とヤトイ等を示す斜視図である。 眼鏡レンズの凸面をブロッキングするブロッキング装置の一部とヤトイ等を示す側断面図である。 本発明に係る眼鏡レンズの製造方法の一実施形態を示すフローチャートである。 図９に示すヤトイの底面を示す図である。 眼鏡レンズの仮基準位置マークを示す図である。 眼鏡レンズの仮基準位置マークを示す図である。 眼鏡レンズの仮基準位置マークを示す図である。 レイアウトマークが印刷された眼鏡レンズを示す図である。 縁摺り加工のための光学的レイアウトブロック装置を示す側面図である。
符号の説明
１、２、３ 第１仮基準位置マーク
４、５、６ 第２仮基準位置マーク
８ ボクシングエリアマーク
９、１０ アライメント基準マーク
１１ 商品情報
１２ 製造番号情報
１３ 個別製造指示情報
２０ 累進屈折力レンズ（眼鏡レンズ）
３０ 発注端末
３５ 眼鏡店（発注側）
３８ 工場（製造側）
４１ レーザー刻印装置
４４ 計算機端末
４５ レーザー発振部
４６ 載置台位置制御部
５７ 載置台
７０ ヤトイ（レンズ保持部材）
７２Ａ 垂直基準面
７２Ｂ 水平基準面
７３ 回転基準面
１１１ 玉型枠形状
１１２ 玉型枠相似形状
２３１ 隠しマーク

Claims (7)

  1. 眼鏡枠関連情報を含む眼鏡レンズの枠入れ加工に必要な情報を得て、眼鏡レンズブランクスから凸面及び凹面の両面を研削・研磨加工する眼鏡レンズの製造方法であって、
    上記凸面または上記凹面が研磨加工された後、次の面を加工する際に、仮基準マーキング工程として、前記眼鏡枠関連情報及び縁摺り加工のレイアウト情報を得て、その研磨された加工面に対して、レンズの幾何水平基準と幾何垂直基準を案内する仮基準マークを、識別マークとして眼鏡枠形状の外側の位置に刻印し、
    この仮基準マークに基づき、次に加工する面に対して光学的なレイアウトを行い、レンズ加工冶具にレンズブロックすることを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。
  2. 上記仮基準マークは、眼鏡枠形状の外側近傍とレンズ周縁部近傍に刻印されることを特徴とする請求項１の記載の眼鏡レンズの製造方法。
  3. 上記眼鏡レンズブランクスのブロッキング工程から仮基準マーキング工程完了まで同一のレンズ保持部材を使用して、眼鏡レンズの保持を持続させることを特徴とする請求項１乃至２のいずれかに記載の眼鏡レンズの製造方法。
  4. 上記仮基準マーキング工程は、レーザーで同一箇所を少なくとも２回以上重複して刻印加工することを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の眼鏡レンズの製造方法。
  5. 上記仮基準マーキング工程は、レーザーの発振を間欠的に制御して、時間差を設けて繰り返す間欠制御を行うことを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の眼鏡レンズの製造方法。
  6. 上記眼鏡レンズへの刻印位置が、少なくとも３次元のレンズ表面設計データを用いて算出することを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の眼鏡レンズの製造方法。
  7. 眼鏡枠関連情報を含む眼鏡レンズの枠入れ加工に必要な情報を得て、眼鏡レンズブランクスから凸面及び凹面の両面を研削・研磨加工する眼鏡レンズの製造方法であって、
    上記凸面または上記凹面が研磨加工された後、次の面を加工する際に、マーキング工程として、前記眼鏡枠関連情報及び縁摺り加工のレイアウト情報を得て、その研磨加工された加工面に対して、レンズの幾何水平基準と幾何垂直基準を案内する隠しマークを眼鏡枠形状の内側の位置に刻印し、
    この隠しマークに基づき、次に加工する面に対して光学的なレイアウトを行い、レンズ加工冶具にレンズブロックすることを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。
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