JP5422975B2 - 被張付材の張設構造 - Google Patents

Description

本発明は、被張付材の張設構造に関し、詳しくは、接着可能な材料を介して被張付材をフレームの表面に張り付ける被張付材の張設構造に関する。

この種の被張付材の張設構造として、例えば、特許文献１に開示された技術が既に知られている。この技術では、被張付材であるネットをクランプした金型を用意させておき、一方、加熱したバックフレームに接着性樹脂を付着させたものも用意させておく。そして、接着性樹脂を付着させたバックフレームを金型に嵌め込んでクランプさせ、そのクランプ状態でバックフレームを冷却させている。すると、接着性樹脂がネットに浸透した状態で固化するため、テンションが掛けられたままの状態で、ネットがバックフレームの表面に張り付けられる。このようにネットが張り付けられたバックフレームを車両用シートに適用すると、車両の軽量化を図ることができる。
特開平１１−２９０１５３号公報

しかしながら、上述した技術では、接着性樹脂１３４を付着させたバックフレーム１０１を金型に嵌め込んでクランプさせるため、そのクランプに伴って、接着性樹脂１３４がバックフレーム１０１とネット１２０との間から食み出してしまうことがあった（図１１において、１３４ａが接着性樹脂１３４の食み出しを示している）。このとき、接着性樹脂１３４は、必要量しか付着されていないため、接着性樹脂１３４が食み出してしまうと、接着性樹脂１３４とバックフレーム１０１との間に接着性樹脂１３４が行き渡らず、接着性樹脂１３４の中にブランク部Ｂが生じることがあり、結果として、張り付けられたネット１２０の接着強度にバラつきが生じることがあった。

本発明は、このような課題を解決しようとするもので、その目的は、接着強度のバラつきを生じさせることなく、被張付材をフレームの表面に張り付けることができる構造を提供することを課題とする。

本発明は、上記の目的を達成するためのものであって、以下のように構成されている。請求項１に記載の発明は、接着可能な材料を介して被張付材をフレームの表面に張り付ける被張付材の張設構造であって、そのフレームの表面のうち、被張付材を張り付ける面には、貫通孔が形成されており、その被張付材を張り付ける面に接着可能な材料を付着させ、その付着状態で被張付材とフレームを相対的に加圧させて被張付材をフレームの表面に張り付け、貫通孔の内面側の縁には、フレームの外面側から流れ込んだ接着可能な材料をフレームの内面側に沿って流れ込ませるガイドが形成され、ガイドは、略Ｌ字状に形成されており、略Ｌ字の先端は、フレームの内面に対して対向する位置まで形成されていることを特徴とする。
この構成によれば、加圧によって接着可能な材料はフレームの貫通孔へと流れ込む。そのため、従来技術で説明したように、接着性樹脂を付着させたフレームを金型に嵌め込んでクランプさせる場合であっても、フレームと被張付材との間に接着可能な材料（接着性樹脂）を確実に留まらせることができる。したがって、接着強度のバラつきを生じさせることなく、被張付材をフレームの表面に張り付けることができる。すなわち、被張付材の張り付け強度を向上させることができる。また、この構成によれば、貫通孔へと流れ込んだ接着可能な材料は、フレームの内面側に沿って盛り上がり部を形成した状態で固化する格好となる。そのため、この盛り上がり部が貫通孔の内面側の縁に対して引っ掛かる構造となり、結果として、固化した接着可能な材料の盛り上がり部が貫通孔から抜け出ることを防止できる。

以下、本発明を実施するための最良の形態を、図面を用いて説明する。なお、以下の説明にあたって、ネットを張り付けるフレームの例として、車両用のネットシートのバックフレーム１、２、３、４、５を例に説明することとする。また、接着可能な材料の例として、接着性樹脂３４を例に説明する。また、被張付材の例として、ネット２０を例に説明する。これらのことは、後述する実施例２以降においても同様である。

（実施例１）
まず、本発明の実施例１を、図１〜６を用いて説明する。図１は、本発明の実施例１に係るバックフレーム単体の斜視図であり、ネットを張り付ける前の状態を示している図である。図２は、図１のバックフレームにネットを張り付ける工程を説明する図である。図３は、図２の次工程を説明する図である。図４は、図３の次工程を説明する図である。図５は、図４でネットを張り付けたバックフレームの斜視図である。図６は、図５のバックフレームの縦断面模式図（図５のＡ−Ａ線断面図）である。

はじめに、図１を参照して、本発明の実施例１に係るバックフレーム１の構造を説明する。このバックフレーム１は、例えば、金属性の部材をプレス成型することによって、シートバック（図示しない）の輪郭を成すように矩形状に形成されている。このバックフレーム１の表面のうち、ネット２０を張り付ける面（図１において、バックフレーム１のフランジ面）には、貫通孔１０が形成されている。なお、この貫通孔１０は、バックフレーム１の長手方向に沿って複数形成されている。

次に、図２〜６を参照して、上述したバックフレーム１にネット２０を張り付ける工程を説明する。まず、この工程を説明するにあたって、必要となる冶具（第１の冶具３０、第２の冶具４０、第３の冶具５０）を個別に説明しておく。

はじめに、第１の冶具３０から説明する（図２参照）。この第１の冶具３０は、バックフレーム１を嵌め込んでバックフレーム１のフランジ面に接着性樹脂（例えば、ＰＰ，ＰＥ等）３４を付着させるための冶具である。そのため、この第１の冶具３０の上面には、バックフレーム１のフランジ面を嵌め込み可能なキャビティ３２が形成されている。なお、このキャビティ３２には、予め、所定量の接着性樹脂３４を載せておく。

次に、第２の冶具４０を説明する（図３参照）。この第２の冶具４０は、バックフレーム１に張り付けるネット２０をクランプするための冶具である。そのため、この第２の冶具４０には、このクランプ状態を保持する複数のネット固定トグル４４が設けられている。この第２の冶具４０の上面にも、キャビティ４２が形成されている。なお、この第２の冶具４０も、予め、ネット２０をクランプさせておく。

最後に、第３の冶具５０を説明する（図４参照）。この第３の冶具５０は、バックフレーム１にネット２０を張り付けるための冶具である。そのため、この第３の冶具５０には、ネット２０の張り付けをクランプ状態で保持する複数の押さえトグル５２が設けられている。

続いて、上述した３個の冶具３０、４０、５０を用いて、バックフレーム１にネット２０を張り付ける工程を説明する。まず、加熱装置（高周波、加熱炉など）を用いて、例えば、３５０度くらいになるように、バックフレーム１を加熱する作業を行う。その後、加熱したバックフレーム１を、第１の冶具３０のキャビティ３２に嵌め込ませる作業を行う（図２参照）。すると、バックフレーム１は加熱状態のため、バックフレーム１のフランジ面には、接着性樹脂３４が溶融状態となって付着する。

その後、溶融状の接着性樹脂３４が付着したバックフレーム１を第２の冶具４０のキャビティ４２に嵌め込ませる作業を行う（図３参照）。このとき、図３からも明らかなように、ネット２０を介した状態で、バックフレーム１はキャビティ４２に嵌め込まれる。その後、第３の冶具５０によってバックフレーム１にネット２０を加圧状態で保持させる作業を行う（図４参照）。この記載が特許請求の範囲に記載の「被張付材とフレームを相対的に加圧させて」に相当する。この作業に伴って、溶融状の接着性樹脂３４はネット２０のメッシュおよびバックフレーム１の貫通孔１０へと流れ込む（図６参照）。

その後、バックフレーム１を冷却させて、溶融状の接着性樹脂３４を固化させる。すると、この固化に伴って、接着性樹脂３４とネット２０において、これらが一体となる物理的、化学的な結合が行われる。このようにして、バックフレーム１にネット２０が張り付けられ製品として完成する。なお、張り付けられたネット２０のうち、バックフレーム１の外側部分はトリミングによってカットされている（図５参照）。

本発明の実施例１に係るネット２０の張設構造は、上述したように構成されている。この構成によれば、加圧によって接着性樹脂３４はバックフレーム１の貫通孔１０へと流れ込む。そのため、従来技術で説明したように、接着性樹脂１３４を付着させたバックフレーム１０１を金型に嵌め込んでクランプさせる場合であっても、バックフレーム１とネット２０との間に接着性樹脂３４を確実に留まらせることができる（図６参照）。したがって、接着強度のバラつきを生じさせることなく、ネット２０をバックフレーム１の表面に張り付けることができる。すなわち、ネット２０の張り付け強度を向上させることができる。

また、この構成によれば、貫通孔１０へと流れ込んだ溶融状の接着性樹脂３４は、貫通孔１０の内面側の縁から溢れ出して盛り上がり部３４ａを形成して固化する格好となる。そのため、この盛り上がり部３４ａの周縁３４ａ１が貫通孔１０の内面側の縁に対して引っ掛かる構造となり、結果として、固化した接着性樹脂３４の盛り上がり部３４ａが貫通孔１０から抜け出ることを防止できる。したがって、張り付けたネット２０がバックフレーム１から剥がれ落ちることを防止できる。

（実施例２）
次に、本発明の実施例２を、図７を用いて説明する。図７は、本発明の実施例２に係るバックフレームにネットを張り付けた状態の縦断面模式図である。この実施例２は、実施例１と比較すると、ネット２０の張り付け強度をさらに向上させた形態である。そのため、以下の説明にあたって、実施例１で説明した部材と同一もしくは均等な構成の部材には、図面において同一符号を付すことで、重複する説明は省略することとする。このことは、後述する実施例３以降でも同様である。

図７に示すように、実施例２のバックフレーム２には、その幅方向に沿って実施例１で説明した貫通孔１０が複数（図７において、３個）形成されている。このようにバックフレーム２が形成されているため、実施例１のバックフレーム１と同様に、ネット２０をバックフレーム２の表面に張り付けることができる。

本発明の実施例２に係るネット２０の張設構造は、上述したように構成されている。この構成によれば、バックフレーム２の表面に複数の貫通孔１０が形成されているため、実施例１と比較すると、バックフレーム２とネット２０との間に多くの接着性樹脂３４を留まらせることができる。そのため、ネット２０をバックフレーム２の表面に張り付けるとき、その張り付け強度をさらに向上させることができる。

（実施例３）
次に、本発明の実施例３を、図８を用いて説明する。図８は、本発明の実施例３に係るバックフレームにネットを張り付けた状態の縦断面模式図である。この実施例３は、実施例１と比較すると、接着性樹脂３４が貫通孔１０に引っ掛かる構造を意図的に備えた形態である。

図８に示すように、実施例３のバックフレーム３には、実施例１で説明した貫通孔１０の内面側の縁に略Ｌ字状のガイド３ａが形成されている。そのため、バックフレーム３の外面側から流れ込んだ溶融状の接着性樹脂３４をバックフレーム３の内面側に沿って意図的に流れ込ませることができる。すなわち、貫通孔１０へと流れ込んだ溶融状の接着性樹脂３４は、貫通孔１０の内面側の縁から溢れ出し、溢れ出した接着性樹脂３４はガイド３ａによって案内されて盛り上がり部３４ｂを形成して固化する格好となる。このようにバックフレーム３が形成されているため、実施例１のバックフレーム１と同様に、ネット２０をバックフレーム３の表面に張り付けることができる。

本発明の実施例３に係るネット２０の張設構造は、上述したように構成されている。この構成によれば、貫通孔１０へと流れ込んだ溶融状の接着性樹脂３４は、バックフレーム３の内面側に沿って盛り上がり部３４ｂを形成した状態で固化する格好となる。そのため、この盛り上がり部３４ｂが貫通孔１０の内面側の縁に対して引っ掛かる構造となり、結果として、固化した接着性樹脂３４の盛り上がり部３４ｂが貫通孔１０から抜け出ることを防止できる。したがって、実施例１の説明と同様に、張り付けたネット２０がバックフレーム１から剥がれ落ちることを防止できる。

（参考例１）
次に、本発明の参考例１を、図９を用いて説明する。図９は、本発明の参考例１に係るバックフレームにネットを張り付けた状態の縦断面模式図である。この参考例１は、実施例１と比較すると、接着性樹脂３４側とバックフレーム４側との引っ掛かり構造をバックフレーム４側によって行った形態である。

図９に示すように、参考例１のバックフレーム４には、実施例１で説明した貫通孔１０に代わって突起体４ａが形成されている。そして、この突起体４ａは、その先端が、例えば、矢尻状に形成されている。このようにバックフレーム４が形成されているため、実施例１のバックフレーム１と同様に、ネット２０をバックフレーム４の表面に張り付けることができる。

本発明の参考例１に係るネット２０の張設構造は、上述したように構成されている。この構成によれば、加圧によって溶融状の接着性樹脂３４はバックフレーム４の突起体４ａの基端側（根元側）へと流れ込む。そのため、溶融状の接着性樹脂３４の固化に伴って、接着性樹脂３４と突起体４ａとにおいて、これらが一体となる物理的な結合が行われる。したがって、実施例１の説明と同様に、接着強度のバラつきを生じさせることなく、ネット２０をバックフレーム４の表面に張り付けることができる。すなわち、ネット２０の張り付け強度を向上させることができる。

また、この構成によれば、溶融状の接着性樹脂３４は突起体４ａの表面に密着した状態で固化する格好となる。そのため、固化した接着性樹脂３４は突起体４ａの矢尻形状に対して引っ掛かる構造となる。したがって、実施例１の説明と同様に、張り付けたネット２０がバックフレーム４から剥がれ落ちることを防止できる。

（参考例２）
次に、本発明の参考例２を、図１０を用いて説明する。図１０は、本発明の参考例２に係るバックフレームにネットを張り付けた状態の縦断面模式図である。この参考例２は、参考例１と比較すると、突起体５ａの先端の形状を異なる形状で行った形態である。

図１０に示すように、参考例２のバックフレーム５には、参考例１で説明した突起体４ａに代わって突起体５ａが形成されている。そして、この突起体５ａは、その先端が、例えば、略Ｔ字状に形成されている。このようにバックフレーム５が形成されているため、参考例１のバックフレーム４と同様に、ネット２０をバックフレーム５の表面に張り付けることができる。

本発明の参考例２に係るネット２０の張設構造は、上述したように構成されている。この構成によれば、参考例１の説明と同様の作用効果を得ることができる。そのため、接着強度のバラつきを生じさせることなく、ネット２０をバックフレーム５の表面に張り付けることができる。すなわち、ネット２０の張り付け強度を向上させることができる。また、張り付けたネット２０がバックフレーム５から剥がれ落ちることを防止できる。

上述した内容は、あくまでも本発明の一実施の形態に関するものであって、本発明が上記内容に限定されることを意味するものではない。
各実施例では、ネットを張り付けるフレームの例として、車両用のネットシートのバックフレーム１、２、３、４、５を例に説明した。しかし、これに限定されるものでなく、金属製のフレームにネットを張り付けるのであれば、どのようなフレームであっても構わない。

また、各実施例では、被張付材の例として、ネット２０を例に説明した。しかし、これに限定されるものでなく、ファブリック等であっても構わない。

図１は、本発明の実施例１に係るバックフレーム単体の斜視図であり、ネットを張り付ける前の状態を示している図である。 図２は、図１のバックフレームにネットを張り付ける工程を説明する図である。 図３は、図２の次工程を説明する図である。 図４は、図３の次工程を説明する図である。 図５は、図４でネットを張り付けたバックフレームの斜視図である。 図６は、図５のバックフレームの縦断面模式図（図５のＡ−Ａ線断面図）である。 図７は、本発明の実施例２に係るバックフレームにネットを張り付けた状態の縦断面模式図である。 図８は、本発明の実施例３に係るバックフレームにネットを張り付けた状態の縦断面模式図である。 図９は、本発明の参考例１に係るバックフレームにネットを張り付けた状態の縦断面模式図である。 図１０は、本発明の参考例２に係るバックフレームにネットを張り付けた状態の縦断面模式図である。 図１１は、従来技術に係るバックフレームにネットを張り付けた状態の縦断面模式図である。

１ バックフレーム（実施例１）
２ バックフレーム（実施例２）
３ バックフレーム（実施例３）
３ａ ガイド
４ バックフレーム（参考例１）
４ａ 突起体
５ バックフレーム（参考例２）
５ａ 突起体
１０ 貫通孔
２０ ネット（被張付材）
３４ 接着性樹脂（接着可能な材料）

Claims (1)

1. 接着可能な材料を介して被張付材をフレームの表面に張り付ける被張付材の張設構造であって、
   そのフレームの表面のうち、被張付材を張り付ける面には、貫通孔が形成されており、
   その被張付材を張り付ける面に接着可能な材料を付着させ、
   その付着状態で被張付材とフレームを相対的に加圧させて被張付材をフレームの表面に張り付け、
   貫通孔の内面側の縁には、フレームの外面側から流れ込んだ接着可能な材料をフレームの内面側に沿って流れ込ませるガイドが形成され、
   ガイドは、略Ｌ字状に形成されており、
   略Ｌ字の先端は、フレームの内面に対して対向する位置まで形成されていることを特徴とする被張付材の張設構造。

Images