JP6816521B2 - 搬送装置 - Google Patents

Description

本発明は、搬送装置に関し、特に、作業者が操作することで荷物の搬送動作を行う搬送装置に関する。

従来、荷物を搬送する搬送装置には、作業者が搬送装置に設けられた操作部によって操作を行うものがある。そのような装置として、トラックや棚等から物品をピックアップするための装置がある（例えば、特許文献１を参照）。
この装置では、コンベヤにピックアップ装置を設け、作業者が操作部の操作レバーによってピックアップ装置に前後進左右運動を指令する。

特開２００１−１６３４０７号公報

特許文献１に記載のピックアップ装置では、１人の作業者が全ての操作を１箇所で行うことができる。したがって、作業者から見えない箇所や見落としている箇所があると、装置を動かした際に予期せず物への接触が起こる可能性がある。
特に、装置が緊急停止した後に強制操作で装置を再移動させる場合は、一般的に１人の作業者の判断では安全性が十分ではないと考えられる。
本発明の目的は、作業者が操作を行う搬送装置において、安全性を高めることにある。

以下に、課題を解決するための手段として複数の態様を説明する。これら態様は、必要に応じて任意に組み合わせることができる。

本発明の一見地に係る搬送装置は、搬送部と、移動部と、少なくとも２台の操作部と、コントローラとを備えている。
移動部は、搬送部を移動させる。
少なくとも２台の操作部は、作業者により移動部の操作を行うためものであり、同時に操作できない位置に設けられている。「少なくとも２台の操作部が同時に操作できない位置に設けられている」とは、少なくとも２台の装置の位置関係によって、作業者が１台の操作部を操作しているときに他の操作部を操作できないことをいう。
コントローラは、２台の操作部のうち１台により動作させることができない移動部の動作を、２台の操作部により同時に操作された場合に動作させるように制御する。なお、同時に操作される場合とは、例えば、同じタイミングでボタンを押す場合、一方がボタンを押している状態で他方のボタンを押す場合などを含む。
この装置では、搬送装置を１人の作業者で操作できない状態となった場合、２人の作業者が各操作部を同時操作することにより、１人の作業者ではできない操作を実行できる。つまり、２人の作業者が移動のない固定された安全な位置で操作することになり、その結果、搬送装置を安全に動かすことができる。

搬送装置は、搬送装置の異常を把握するための異常把握手段をさらに備えていてもよい。
コントローラは、異常把握手段によって搬送装置の異常が把握されると、２台の操作部のうち１台からの操作では移動部が動作しないように制御し、２台の操作部により同時に操作された場合に移動部を動作させるように制御してもよい。
この装置では、搬送装置の異常が把握されると、１人の作業者では移動部を動作できない状態となる。そして、２人の作業者が各操作部を操作することで、移動部を動作できるようになる。

異常把握手段は、搬送装置の周囲の障害物の検出を行う障害物検出器であってもよい。
コントローラは、障害物検出器により障害物が検出されると、１台の操作部からの操作では移動部が動作しないように制御し、２台の操作部により同時に操作された場合に、障害物が検出された状態のままで移動部を動作させることができる制御を行ってもよい。

コントローラは、障害物検出器により障害物が検出されると、２台の操作部により同時に操作された場合に、障害物のある方向に搬送部を移動させることができる制御を行ってもよい。
この装置では、障害物を検出してそのため搬送部を移動させることができない状態となった場合、２人の作業者が各操作部を操作することで、搬送部を障害物のある方向に移動させることができるようになる。つまり、安全性を確保しつつ搬送部が移動される。

異常把握手段は、搬送部の下方を検出するエリアセンサであってもよい。
搬送部は、作業者が乗るためのリフタを有していてもよい。
リフタの上方に２台の操作部が配置されていてもよい。
コントローラは、リフタが下降したことをエリアセンサが検出すると、１台の操作部からの操作では移動部が動作しないように制御し、２台の操作部により同時に操作された場合に移動部を動作させてリフタを昇降するように制御を行ってもよい。
この装置では、エリアセンサを設けることで、例えば物がリフタに挟まれる危険を減らせる。エリアセンサがリフタを検出すると、作業者１人でリフタを操作ができない状態になる。そして、作業者２人が各操作部を操作することで、移動部を動作させてリフタを下降させることができるようになる。つまり、安全性を確保しつつ搬送部が移動される。

２台の操作部は、各々、操作内容を入力するための複数の入力手段を有していてもよい。
コントローラは、２台の操作部の入力手段同士の複数の組み合わせと、該組み合わせごとに規定された移動部の動作とを記憶する記憶部を有していてもよい。
この装置では、新たな機能を導入するときに、既存の入力手段の組み合わせによって新たな機能を追加できる。この結果、部品点数を減らせる。

本発明に係る搬送装置では、安全性が向上する。

本発明の第１実施形態に係るバンニング・デバンニング装置の斜視図。 バンニング・デバンニング装置の側面図。 バンニング・デバンニングの上面図。 バンニング・デバンニング装置の斜視図。 バンニング・デバンニング装置の斜視図。 バンニング・デバンニング装置の斜視図。 バンニング・デバンニング装置の上面図。 バンニング・デバンニング装置の制御構成を示すブロック図。 異常発生対応制御を示すフローチャート。 異常モードでの動作制御を示すフローチャート。 バンニング・デバンニング装置の前進走行動作時の障害物検出制御を示すフローチャート。 バンニング・デバンニング装置の前進走行動作時の一状態を示す概略平面図。 作業台の下降動作時の障害物検出対応制御を示すフローチャート。 作業台の下降動作時の一状態を示す概略側面図。

１．第１実施形態
（１）バンニング・デバンニング装置の機構構成
図１〜図３を用いて、第１実施形態のバンニング・デバンニング装置１（以下、「装置１」とする）を説明する。図１は、本発明の第１実施形態に係るバンニング・デバンニング装置の斜視図である。図２は、バンニング・デバンニング装置の側面図である。図３は、バンニング・デバンニングの上面図である。
装置１は、例えばコンテナから荷物Ｗを降ろす（デバンニング）、又は例えばコンテナに荷物Ｗを積む（バンニング）ことを実行するのに用いられる。図２に示すように、作業者Ｓ１が例えばコンテナ内から荷物Ｗを装置１に積み込む。すると、装置１は、荷物Ｗをコンベヤ５（後述）によって所定距離移動させる。その後、作業者Ｓ２が、コンベヤ５から荷物を下ろす。作業者Ｓ２は、荷物Ｗを他のコンベヤに積み替えたり、パレットに積み上げたりする。

装置１は、走行部３を有している。走行部３は、公知の技術であり、走行部本体、走行車輪、走行モータ、動力伝達部を有している。これにより、走行部３は、前進、後進、左右に曲がることが可能である。さらに、走行部３は、低速走行、高速走行が可能である。

装置１は、コンベヤ５を有している。コンベヤ５は、荷物Ｗを上面に載せた状態で荷物投入部から荷物排出部まで搬送する装置である。
コンベヤ５は、独立して動作可能な複数のコンベヤから構成されている。具体的には、コンベヤ５は、第１コンベヤ９と、第２コンベヤ１１と、第３コンベヤ１３と、第４コンベヤ１５と、第５コンベヤ１７とを有している。第１〜第４コンベヤ９、１１、１３、１５は別個のモータによって駆動される。第５コンベヤ１７はフリーローラである。ただし第５コンベヤ１７はモータによって駆動されてもよい。また、第４コンベヤ１５は、第５コンベヤ１７と同様にフリーローラであってもよいし、モータ駆動であってもよい。

第１コンベヤ９は、作業者Ｓ１が荷物Ｗを置くための荷物投入部を実現している。この実施形態では、第１コンベヤ９はベルトコンベヤである。第１コンベヤ９は、バンニング又はデバンニングを行うときに、例えば、コンテナ、トラックの内部に配置される。
第２コンベヤ１１は、第１コンベヤ９から連続しており、比較的長い構成である。この実施形態では、第２コンベヤ１１は、ベルトコンベヤである。

第３コンベヤ１３は、第２コンベヤ１１から連続しており、比較的短い構成である。この実施形態では、第３コンベヤ１３は、ローラコンベヤである。
第４コンベヤ１５は、第３コンベヤ１３から連続しており、比較的短い構成である。この実施形態では、第４コンベヤ１５は、ローラコンベヤである。なお、第４コンベヤ１５は、コンテナ長さ又は作業者Ｓ２の待機位置によっては、長くなることもある。
第５コンベヤ１７は、第４コンベヤ１５から連続しており、比較的短い構成である。この実施形態では、第５コンベヤ１７は、ローラコンベヤである。第５コンベヤ１７は、作業者Ｓ２が荷物Ｗを取り出すための荷物排出部を実現している。

装置１は、作業者が乗るための作業台７（リフタの一例）を有している。作業台７は、第１コンベヤ９の下方に配置されている。作業者Ｓ１が作業台７の上に乗ることで、荷物Ｗを第１コンベヤ９に載せることができる。
作業台７は、左右方向に長く延びており、そのため第１コンベヤ９が作業台７の左右方向中央位置付近にある場合は、作業者Ｓ１及びＳ２（図１２参照）は第１コンベヤ９の両側に立つことができる。

第１コンベヤ９は、作業者Ｓ１が荷物Ｗをコンベヤ５に積み込むときに、荷物の位置に合わせて上下方向に移動可能である必要がある。そのための構造として、第２コンベヤ１１の基端は、走行部３に対して、左右方向に延びる回転軸回りに回動可能に装着されている。さらに、第２コンベヤ１１の基端を回動させるコンベヤ昇降部８が設けられている。コンベヤ昇降部８は、第１コンベヤ９を昇降駆動する公知技術であり、昇降モータ、複数のギアからなる回動駆動部などを有している。これにより、作業者Ｓ１は、第１コンベヤ９を上下の所望の位置に移動させることができる。
図４には、第１コンベヤ９が上方に配置された状態が示されており、図５及び図６には、第１コンベヤ９が下方に配置された状態が示されている。図４〜図６は、バンニング・デバンニング装置の斜視図である。

第１コンベヤ９は、作業者Ｓ１が荷物Ｗをコンベヤ５に積み込むときに、荷物の位置に合わせ左右方向に移動可能である必要がある。そのための構造として、第２コンベヤ１１の基端は、走行部３に対して、上下方向に延びる回転軸回りに回動可能に装着されている。より詳細には、前述のコンベヤ昇降部８の各種構造が、走行部３に対して回動可能になっている。これにより、作業者Ｓ１は例えば第１コンベヤ９を手動で左右の所望の位置に移動させることができる。
図７には、第１コンベヤ９が左右方向片側に移動させられた状態が示されている。図７は、バンニング・デバンニング装置の上面図である。

作業台７は、作業者Ｓ１が荷物Ｗをコンベヤ５に積み込むときに、第１コンベヤ９の位置に合わせて上下方向に移動可能である必要がある。そのための構造として、作業台７は、走行部３に対して、作業台昇降部１０によって接続されている。作業台昇降部１０は、作業台７を昇降駆動する公知の技術であって、シリンダ、駆動方向変換機構などを有している。これにより、作業者Ｓ１は、作業台７を上下の所望の位置に移動させることができる。
装置１は、第１操作装置４９Ａ及び第２操作装置４９Ｂを有している。第１操作装置４９Ａ及び第２操作装置４９Ｂは、作業者Ｓ１が装置１を動作するための操作信号を入力するための装置であって、機械式ボタン装置である。ただ、操作装置はタッチパネルなどの他の入力装置であってもよい。

この実施形態では、第１操作装置４９Ａ及び第２操作装置４９Ｂは、第１コンベヤ９の近傍でかつ作業台７の上方に設けられている。具体的には、第１操作装置４９Ａ及び第２操作装置４９Ｂは、第１コンベヤ９の左右両側に配置されている。したがって、第１操作装置４９Ａ及び第２操作装置４９Ｂは１人の作業者が同時に操作できない。言い換えると、第１操作装置４９Ａ及び第２操作装置４９Ｂ間の距離が長いことで、一方の操作装置を操作する位置から作業者が他方の操作装置が操作できない。他の例として、両操作装置の間に遮蔽板等の操作制限構造が設けられることで、一方の操作装置を操作する位置から作業者が他方の操作装置が操作できないような場合でもよい。
なお、第１操作装置４９Ａ及び第２操作装置４９Ｂは、図１〜図３のみ構成の図面に描かれており、図４〜図７では省略されている。

第１操作装置４９Ａには、コンベヤ上昇ボタン５１Ａ、コンベヤ下降ボタン５３Ａ、作業台上昇ボタン５５Ａ、作業台下降ボタン５７Ａ、前進走行ボタン６７Ａ（図８を参照）が表示されている。第２操作装置４９Ｂには、コンベヤ上昇ボタン５１Ｂ、コンベヤ下降ボタン５３Ｂ、作業台上昇ボタン５５Ｂ、作業台下降ボタン５７Ｂ、前進走行ボタン６７Ｂ（図８を参照）が表示されている。なお、上記の操作ボタンは一例であって、他のボタンも必要に応じて設けられている。

（２）バンニング・デバンニング装置の制御構成
図８を用いて、装置１の制御構成を説明する。図８は、バンニング・デバンニング装置の制御構成を示すブロック図である。
装置１は、制御部３１（コントローラの一例）を有している。制御部３１は、プロセッサ（例えば、ＣＰＵ）と、記憶装置（例えば、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ＨＤＤ、ＳＳＤなど）と、各種インターフェース（例えば、Ａ／Ｄコンバータ、Ｄ／Ａコンバータ、通信インターフェースなど）を有するコンピュータシステムである。制御部３１は、記憶部（記憶装置の記憶領域の一部又は全部に対応）に保存されたプログラムを実行することで、各種制御動作を行う。

制御部３１は、単一のプロセッサで構成されていてもよいが、各制御のために独立した複数のプロセッサから構成されていてもよい。
制御部３１の各要素の機能は、一部又は全てが、制御部３１を構成するコンピュータシステムにて実行可能なプログラムとして実現されてもよい。その他、制御部３１の各要素の機能の一部は、カスタムＩＣにより構成されていてもよい。

制御部３１には、第１操作装置４９Ａのコンベヤ上昇ボタン５１Ａ、コンベヤ下降ボタン５３Ａ、作業台上昇ボタン５５Ａ、前進走行ボタン６７Ａ、作業台下降ボタン５７Ａが接続されている。制御部３１には、第２操作装置４９Ｂのコンベヤ上昇ボタン５１Ｂ、コンベヤ下降ボタン５３Ｂ、作業台上昇ボタン５５Ｂ、前進走行ボタン６７Ｂ、作業台下降ボタン５７Ｂが接続されている。なお、図示しないが、後進走行ボタン、走行停止ボタン等も設けられている。
コンベヤ上昇ボタン５１Ａ又は５１Ｂが押されている間は、第１コンベヤ９が上昇する。コンベヤ下降ボタン５３Ａ又は５３Ｂが押されている間は、第１コンベヤ９が下降する。作業台上昇ボタン５５Ａ又は５５Ｂが押されている間は、作業台７が上昇する。作業台下降ボタン５７Ａ又は５７Ｂが押されている間は、作業台７が下降する。
前進走行ボタン６７Ａ又は６７Ｂが押されている間は、装置１が前進走行する。

さらに、制御部３１には、コンベヤ上下位置センサ１２、作業台上下位置センサ１４が接続されている。コンベヤ上下位置センサ１２、作業台上下位置センサ１４は、例えば、エンコーダである。
さらに、制御部３１には、角度センサ６１が接続されている。角度センサ６１は、第２コンベヤ１１の上下方向軸回りの回動角度（水平面内回動角度）を検出するためのセンサであって、例えばエンコーダである。

制御部３１には、レーザスキャナ７７が接続されている。レーザスキャナ７７は、装置１の周囲（具体的には、第１コンベヤ９及び周辺の下方）に存在する周辺物体の存在と位置を検出する障害物検出器（装置１の異常を把握するための異常把握手段の一例）である。
レーザスキャナ７７は、非接触式の距離測定器である。レーザスキャナ７７は、図３に示すように、走行部３の前部に取付けられ、スキャン角度（検出エリア）内での物体の存在を検出する。より具体的には、レーザスキャナ７７は、作業台７の後方近傍に配置されている。
レーザスキャナ７７は、例えば、同一方向を向いておりモータにより同時に回転する投光用ミラー及び受光用ミラーと、投光用ミラーを介して高周波パルス光を検出物体に照射する投光素子及びその反射光を受光用ミラーを介して受光する受光素子から構成されている。

レーザスキャナ７７の距離検出の原理は次の通りである。投光用ミラー及び受光用ミラーは、モータによって回転する。所定ピッチごとに、投光素子からパルス光を出射し、検出物体で反射して受光素子に戻ったパルス光の位相遅れが測定される。
制御部３１は、レーザスキャナ７７の測定範囲内に、複数の検出エリアのパターンを登録している。制御部３１は、後述するように、第１コンベヤ９の水平面内回動角度に応じて、複数の検出エリアのパターンの中から使用するパターンを選択して設定する（つまり、検出エリアのパターンが切替えられる）。制御部３１は、検出物体までの距離が、選択された検出エリアのパターンの範囲内にあるとき、物体が検出されたと判断する。このようにして、第１コンベヤ９の水平面内回動角度ごとに、適切な検出エリアによる物体検出が可能になる。

さらに、制御部３１には警報装置７９が接続されている。警報装置７９は、異常状態を作業者に知らせるためのスピーカ、ランプなどである。
また、制御部３１には、図示しないが、各装置の状態を検出するためのセンサ及びスイッチ、並びに情報入力装置が接続されている。
制御部３１には、走行部３、コンベヤ昇降部８及び作業台昇降部１０が接続されている。制御部３１は、走行部３、コンベヤ昇降部８及び作業台昇降部１０に駆動信号及び停止信号を送信する。

（３）異常把握時の制御動作
以下に説明する制御フローチャートは例示であって、各ステップは必要に応じて省略及び入れ替え可能である。また、複数のステップが同時に実行されたり、一部又は全てが重なって実行されたりしてもよい。
さらに、制御フローチャートの各ブロックは、単一の制御動作とは限らず、複数のブロックで表現される複数の制御動作に置き換えることができる。

（３−１）異常発生対応制御の概略的説明
図９及び図１０を用いて、異常発生対応制御を概略的に説明する。図９は、異常発生対応制御を示すフローチャートである。図１０は、異常モードでの動作制御を示すフローチャートである。
図９のステップＳ１では、装置１において搬送部が移動中に異常が発生したか否かが判断される。具体的には、いずれかのセンサの検出信号に基づいて、制御部３１が異常発生の有無を判断する。異常発生があれば、プロセスはステップＳ２に移行する。
ステップＳ２では、装置１が異常モードに設定される。具体的には、制御部３１が装置１を通常モードから異常モードに切替える。異常モードでは、異常発生前の搬送部の移動が停止され、さらに、第１操作装置４９Ａ及び第２操作装置４９Ｂ（２台の操作部の一例）のうち１台のみからの入力が無効となるように設定される。つまり異常モードで強制操作するためには、第１操作装置４９Ａ及び第２操作装置４９Ｂからの同時入力が必要になる。

ステップＳ３では、前記異常状態から復旧したか否かが判断される。具体的には、いずれかのセンサの検出信号又は入力装置の入力信号に基づいて、制御部３１が異常状態からの復旧の有無を判断する。復旧すれば、プロセスはステップＳ４に移行する。
ステップＳ４では、通常モードに設定される。具体的には、制御部３１が異常モードを通常モードに切替える。通常モードでは、第１操作装置４９Ａ及び第２操作装置４９Ｂのうち１台からの入力が有効となるように設定される。

図１０を用いて、異常モードでの動作制御を説明する。
図１０のステップＳ５では、第１操作装置４９Ａ及び第２操作装置４９Ｂが同時に操作されたか否かが判断される。具体的には、制御部３１が第１操作装置４９Ａ及び第２操作装置４９Ｂからの操作信号に基づいて上記判断を行う。同時に操作された場合は、プロセスはステップＳ６に移行する。同時に操作される以外の場合（１台のみ操作又は操作なしの場合）は、プロセスはステップＳ８に移行する。
ステップＳ６では、前述の操作に基づく動作（つまり、搬送部の移動）が実行される。具体的には、制御部３１が制御信号を対象装置に送信し、当該装置が動作を実行する。

ステップＳ７では、前述の作業者２人による強制操作によって異常状態から復旧したか否かが判断される。復旧すればプロセスは終了する。復旧しなければプロセスはステップＳ５に戻る。
ステップＳ８では、前述の搬送部の移動が停止される。具体的には、制御部３１が制御信号を対象装置に送信し、当該装置が動作を停止する。
以上に述べたように、装置１を作業者Ｓ１又はＳ２の１人で操作できない状態となった場合、２人の作業者Ｓ１、Ｓ２が第１操作装置４９Ａ及び第２操作装置４９Ｂを同時操作することにより、１人ではできない操作を実行できる。つまり、２人の作業者Ｓ１、Ｓ２が固定された安全な位置で操作することになり、その結果、装置１を安全に動かすことができる。

以上に述べたように、緊急停止からのオーバーライド（強制操作）は、作業者Ｓ１、Ｓ２の同時操作を必要としている。そのため、作業者Ｓ１、Ｓ２が左右の操作箇所から確認することで死角を無くし、それにより周囲が安全であることを把握できる。また、作業者１人で判断するよりも２人で判断した方がより安全である。このように操作箇所の分散によって、安全性が向上する。

（３−２）具体例１（前進走行時の異常検出制御）
図１１及び図１２を用いて、具体例１として前進走行時の異常検出制御を説明する。図１１は、バンニング・デバンニング装置の前進走行動作時の障害物検出制御を示すフローチャートである。図１２は、バンニング・デバンニング装置の前進走行動作時の一状態を示す概略平面図である。

装置１を前進走行させているときの動作を説明する。例えば、図１２に示すように、作業者Ｓ１及びＳ２が装置１つまり第１コンベヤ９（搬送部の一例）を前進走行させている。具体的には、作業者Ｓ１又はＳ２が前進走行ボタン６７Ａ又は６７Ｂを押して、制御部３１が走行部３（移動部の一例）に制御信号を送信して走行部３を駆動している。制御部３１は、装置１が走行するときに、レーザスキャナ７７を利用して障害物を検出する。図１２において、右斜め前方には、壁Ｓが存在する。
図１１のステップＳ１１（図９のステップＳ１に対応）では、レーザスキャナ７７により障害物が検出される（異常把握の一例）のを待つ。上記の例では壁Ｓが検出される。具体的には、レーザスキャナ７７の侵入禁止エリアＤに壁Ｓが存在する。

ステップＳ１２では、警報装置７９が警報を発する。具体的には、制御部３１（コントローラの一例）が警報装置７９に制御信号を送信する。これにより、作業者Ｓ１又はＳ２は、壁Ｓが検出されたことを知る。
ステップＳ１３（図９のステップＳ２に対応）では、緊急停止（デッドロック）が行われる。具体的には、制御部３１が停止信号を走行部３に送信して走行を停止し、さらに装置１の設定を通常モードから異常状態モードに変更する。この結果、これ以降は、作業者Ｓ１又は作業者Ｓ２が前進走行ボタン６７Ａ及び６７Ｂの一方を押しても機能しないようになる。なお、この場合は図示しない後進走行ボタンの一方を押しても機能しないようにしてもよい。

ステップＳ１４（図１０のステップＳ５に対応）では、例えば第１操作装置４９Ａ及び第２操作装置４９Ｂの前進走行ボタン６７Ａ及び６７Ｂが同時に押されたか否かが判断される。具体的には、制御部３１が、例えば前進走行ボタン６７Ａ及び６７Ｂからの信号に基づいて前記判断を行う。同時に操作された場合は、プロセスはステップＳ１５に移行する。同時に操作される以外の場合（１台のみの操作又は操作なしの場合）は、プロセスはステップＳ１７に移行する。
ステップＳ１５（図１０のステップＳ６に対応）では、装置１の例えば前進動作が行われる。具体的には、制御部３１が制御信号を走行部３に送信して走行を開始する。言い換えると、２人の作業者Ｓ１及びＳ２が第１操作装置４９Ａ及び第２操作装置４９Ｂを同時に操作することで、壁Ｓが検出された状態のままで走行部３を動作させる強制操作を実行できる。一例として、緊急停止後に、作業者Ｓ１及びＳ２は、装置１を壁Ｓのある方向に移動させることができる。なお、この操作が行われるのは、実際は、作業者Ｓ１と作業者Ｓ２が壁Ｓに衝突せずに装置１を前進走行させることができたと判断した場合である。なお、上記の復旧動作は、前進走行ボタン以外に他のボタンの同時操作を含んでいてもよいし、前進走行ボタン以外の他のボタンだけの同時操作で行われてもよい。
ステップＳ１６（図１０のステップＳ７に対応）では、前述の作業者２人による強制操作によって異常状態から復旧したか否かが判断される。復旧すればプロセスは終了する。復旧しなければプロセスはステップＳ１４に戻る。

ステップＳ１７では、前述の動作が停止される。具体的には、制御部３１が制御信号を走行部３に送信して装置１の例えば前進走行を停止する。つまり、作業者Ｓ１又はＳ２のいずれかが例えば前進走行ボタン６７Ａ及び６７Ｂから手を離せば装置１は再び停止する。
以上に説明したように、緊急停止後に、装置１を壁Ｓのある方向に前進させる（つまり、レーザスキャナ７７を無効化する強制操作を行う）ためには、作業者Ｓ１及びＳ２の同時操作を条件としている。その結果として、強制操作時には作業者Ｓ１及びＳ２が固定された安全な位置で操作することになり、そのため、装置１を安全に動かすことができる。

（３−３）具体例２（作業台下降時の異常検出制御）
図１３及び図１４を用いて、具体例２として作業台下降時の異常検出制御を説明する。図１３は、作業台の下降動作時の障害物検出対応制御を示すフローチャートである。図１４は、作業台の下降動作時の一状態を示す概略側面図である。

装置１の作業台７を下端位置まで下げるときの動作を説明する。例えば、図１４に示すように、作業者Ｓ１及びＳ２が作業台７を下降させている。具体的には、作業者Ｓ１又はＳ２が作業台下降ボタン５７Ａ又は５７Ｂを押して、制御部３１が作業台昇降部１０に制御信号を送信して作業台７を駆動している。
図１３のステップＳ２１では、下降した作業台７を作業台７の下方に物があると間違えてレーザスキャナ７７が検出する。

ステップＳ２２では、レーザスキャナ７７が一時的に無効化される（ミューティング）。具体的には、制御部３１がレーザスキャナ７７の検出を一時的に無効化する。なお、無効化（ミューティング）が機能している場合は、作業者一人で操作できる。
ステップＳ２３では、所定の条件によってミューティングをキャンセルする。所定の条件とは、ミューティング中にレーザスキャナ７７のエリアを切り替えた時や電源を落として再投入した場合である。
ステップＳ２４（図９のステップＳ１に対応）では、レーザスキャナ７７により作業台７が障害物として検出される（異常把握の一例）。

ステップＳ２５では、警報装置７９が音又は光による警報を発する。具体的には、制御部３１が警報装置７９に制御信号を送信する。これにより、作業者Ｓ１又はＳ２は、作業台７が検出されたことを知る。
ステップＳ２６（図９のステップＳ２に対応）では、緊急停止（デッドロック）が行われる。具体的には、制御部３１が停止信号を作業台昇降部１０に送信して下降を停止し、さらに装置１の設定を通常モードから異常状態モードに変更する。この結果、これ以降は、作業者Ｓ１又は作業者Ｓ２が作業台下降ボタン５７Ａ及び５７Ｂの一方及び作業台上昇ボダン５５A及び５５Bの一方を押しても機能しないようになる。

ステップＳ２７（図１０のステップＳ５に対応）では、第１操作装置４９Ａ及び第２操作装置４９Ｂの作業台下降ボタン５７Ａ及び５７Ｂ又は作業台上昇ボタン５５Ａ及び５５Ｂの各組が同時に押されたか否かが判断される。具体的には、制御部３１が、各ボタンからの信号に基づいて前記判断を行う。同時に操作された場合は、プロセスはステップＳ２８に移行する。同時に操作される以外の場合（１台のみの操作又は操作なしの場合）は、プロセスはステップＳ３０に移行する。
ステップＳ２８（図１０のステップＳ６に対応）では、作業台７の昇降動作が行われる。具体的には、制御部３１が制御信号を作業台昇降部１０に送信して作業台７を昇降する。言い換えると、２人の作業者Ｓ１及びＳ２が第１操作装置４９Ａ及び第２操作装置４９Ｂを同時に操作することで、障害物が検出された状態のままで作業台７を昇降させる強制操作を実行できる。これが行われるのは、実際は、作業者Ｓ１と作業者Ｓ２が物を挟むことなく作業台７をさらに下降させることができると判断した場合である。

ステップＳ２９（図１０のステップＳ７に対応）では、前述の作業者２人による強制操作によって異常状態から復旧したか否かが判断される。復旧すればプロセスは終了する。復旧しなければプロセスはステップＳ２７に戻る。例えば、ステップＳ２８において、作業台上昇ボダン５５Ａ及び５５Ｂを同時に押すことで、作業台７をレーザスキャナ７７により検出されない高さまで上昇させると、ステップＳ２９において、レーザスキャナ７７により作業台７を検出されなくなり、その結果、異常状態から復旧したと判断される。
ステップＳ３０では、前述の動作が停止される。具体的には、制御部３１が制御信号を作業台昇降部１０に送信して作業台７の昇降を停止する。つまり、作業者Ｓ１又はＳ２のいずれかが同時操作のボタンから手を離せば作業台７は再び昇降を停止する。
以上に説明したように、緊急停止後に、作業台７を強制的に下降させる（つまり、レーザスキャナ７７を無効化する強制操作を行う）ためには、作業者Ｓ１及びＳ２の同時操作を条件としている。その結果として、強制操作時には作業者Ｓ１及びＳ２が固定された安全な位置で操作することになり、その結果、作業台７を安全に動かすことができる。

（４）操作装置の応用
前述のように、第１操作装置４９Ａと第２操作装置４９Ｂは、各々、操作内容を入力するための複数のボタン（複数の入力手段の一例）を有している。
制御部３１は、第１操作装置４９Ａと第２操作装置４９Ｂのボタン同士の複数の組み合わせと、該組み合わせごとに規定された各移動装置（移動部の一例）の動作とを記憶する記憶部（図示せず）を有している。

例えば、第１操作装置４９Ａの１つのボタンと第２操作装置４９Ｂの１つのボタンの組み合わせ３種類と移動装置の３動作とがそれぞれ関連付けられて記憶部に記憶されている。具体的には、第１操作装置４９Ａの１つのボタンだけ押されている場合は、コンベヤ昇降部８が第１コンベヤ９を低速度で上昇させる。第２操作装置４９Ｂの１つのボタンだけが押されている場合は、コンベヤ昇降部８が第１コンベヤ９を中速度で上昇させる。第１操作装置４９Ａの１つのボタンと第２操作装置４９Ｂの１つのボタンの両方が押されれば、コンベヤ昇降部８が第１コンベヤ９を高速度で上昇させる。
以上に述べたように、ボタンの組み合わせと、該組み合わせにより動作する移動部の動作とを記憶部に記憶させることができる。そのため、新たな機能を導入するときに、既存のボタンにより新たな機能を入力できるようになる。この結果、部品点数を減らせる。

２．実施形態の特徴
装置１（搬送装置の一例）は、第１コンベヤ９（搬送部の一例）と、走行部３（移動部の一例）と、第１操作装置４９Ａ及び第２操作装置４９Ｂ（少なくとも２台の操作部の一例）と、制御部３１（コントローラの一例）とを備えている。
走行部３は、第１コンベヤ９を移動させる。
第１操作装置４９Ａ及び第２操作装置４９Ｂは、作業者Ｓ１及びＳ２により走行部３の操作を行うためものであり、同時に操作できない位置に設けられている。
制御部３１は、第１操作装置４９Ａ及び第２操作装置４９Ｂのうち１台により動作させることができない走行部３の動作を、第１操作装置４９Ａ及び第２操作装置４９Ｂにより同時に操作された場合に動作させるように制御する。

この装置１では、第１コンベヤ９を作業者１人で操作できない状態となった場合、２人の作業者Ｓ１及びＳ２が第１操作装置４９Ａ及び第２操作装置４９Ｂを同時操作することにより１人では実行できない動作を実行できる。つまり、２人の作業者Ｓ１、Ｓ２が固定された安全な位置で操作することになり、その結果、装置１を安全に動かすことができる。

３．他の実施形態
以上、本発明の複数の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。特に、本明細書に書かれた複数の実施例及び変形例は必要に応じて任意に組み合わせ可能である。
搬送装置はバンニング・デバンニング装置に限定されない。搬送装置は、例えば、スタッカクレーン、地上走行台車等であってもよい。
装置の走行時の異常検出は前進走行に限定されず、例えば後進にも適用可能である。
作業台の昇降時の異常検出は下降に限定されず、例えば上昇にも適用可能である。

操作装置の種類、数、取付け方法、取付け位置は前記実施形態に限定されない。例えば、操作装置は３台以上設けられてもよい。
操作装置は、必要に応じて取付け可能な後付けのものを含んでいてもよい。
操作装置は、簡単なスイッチのみからなるものを含んでいてもよい。
操作装置は、搬送装置に接続される複数のリモコンであってもよい。
装置の緊急停止及び強制操作の例として、センサの故障や誤認識による緊急停止およびその後の強制操作を広く含む。

本発明は、作業者が操作することで荷物の搬送動作を行う搬送装置に広く適用できる。

１ ：バンニング・デバンニング装置
３ ：走行部
５ ：コンベヤ
７ ：作業台
８ ：コンベヤ昇降部
９ ：第１コンベヤ
１０ ：作業台昇降部
１１ ：第２コンベヤ
１２ ：コンベヤ上下位置センサ
１３ ：第３コンベヤ
１４ ：作業台上下位置センサ
１５ ：第４コンベヤ
１７ ：第５コンベヤ
３１ ：制御部
４９Ａ ：第１操作装置
４９Ｂ ：第２操作装置
５１Ａ ：コンベヤ上昇ボタン
５１Ｂ ：コンベヤ上昇ボタン
５３Ａ ：コンベヤ下降ボタン
５３Ｂ ：コンベヤ下降ボタン
５５Ａ ：作業台上昇ボタン
５５Ｂ ：作業台上昇ボタン
５７Ａ ：作業台下降ボタン
５７Ｂ ：作業台下降ボタン
６１ ：角度センサ
６７Ａ ：前進走行ボタン
６７Ｂ ：前進走行ボタン
７７ ：レーザスキャナ
７９ ：警報装置
Ｓ１ ：作業者
Ｓ２ ：作業者
Ｗ ：荷物

Claims (6)

1. 搬送部と、
   前記搬送部を移動させる移動部と、
   作業者により前記移動部の操作を行うためのものであり、１人の作業者では同時に操作できない位置に設けられた少なくとも２台の操作部と、
   前記２台の操作部のうち１台により動作させることができない前記移動部の動作を、複数の作業者により前記２台の操作部のそれぞれが同時に操作された場合に動作させるように制御するコントローラと、
   を備える搬送装置。
2. 前記搬送装置の異常を把握するための異常把握手段をさらに備え、
   前記コントローラは、前記異常把握手段によって異常が把握されると、前記２台の操作部のうち１台の操作部からの操作では前記移動部が動作しないように制御し、前記２台の操作部により同時に操作された場合に前記移動部を動作させるように制御する、請求項１に記載の搬送装置。
3. 前記異常把握手段は、前記搬送装置の周囲の障害物の検出を行う障害物検出器であり、
   前記コントローラは、前記障害物検出器により障害物が検出されると、前記１台の操作部からの操作では前記移動部が動作しないように制御し、前記２台の操作部により同時に操作された場合に、前記障害物が検出された状態のままで前記移動部を動作させることができる制御を行う、請求項２に記載の搬送装置。
4. 前記コントローラは、前記障害物検出器により障害物が検出されると、前記２台の前記操作部により同時に操作された場合に、障害物のある方向に前記搬送部を移動させることができる制御を行う、請求項３に記載の搬送装置。
5. 前記異常把握手段は、前記搬送部の下方を検出するエリアセンサであり、
   前記搬送部は、作業者が乗るためのリフタを有し、
   前記リフタの上方に前記２台の操作部が配置されており、
   前記コントローラは、前記リフタが下降したことを前記エリアセンサが検出すると、前記１台の操作部からの操作では前記移動部が動作しないように制御し、前記２台の操作部により同時に操作された場合に前記移動部を動作させてリフタを昇降するように制御を行う、請求項２に記載の搬送装置。
6. 前記２台の操作部は、各々、操作内容を入力するための複数の入力手段を有し、
   前記コントローラは、前記２台の操作部の前記入力手段同士の複数の組み合わせと、該組み合わせごとに規定された前記移動部の動作とを記憶する記憶部を有する、請求項１〜５のいずれかに記載の搬送装置。

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