JP7832044B2 - 輪止め配置指示装置 - Google Patents

Description

本発明は、作業車などの車両の逸走を防止する輪止め装置の配置を指示する輪止め配置指示装置に関する。

作業車などの車両においては、車両を駐車して作業を行う場合に、パーキングブレーキによる車輪の制動に加えて、この車輪と路面との間に楔形状の輪止め装置を配置することで車両の逸走防止を図っている。また、例えば特許文献１には、車輪の前方および後方において車体の底部から車輪が接地している領域（以下、「接地領域」ともいう。）を見下ろすように輪止め検出部（例えば、超音波センサやレーザーセンサ等）を設けた作業車が開示されている。この作業車では、輪止め検出部によって車輪に配置された輪止めが検出されなかった場合、ジャッキ装置が接地したときに点灯するジャッキアップランプを点滅させることで車輪に輪止めが配置されていないことを作業者に知らせている。

特開２０１６－１４１５６７号公報

一般に、車輪に対する輪止めの配置は、作業車を平坦路に駐車して作業を行う場合は後輪の前側と後側の双方に輪止めを配置し、傾斜路に駐車して作業を行う場合は坂下側の車輪に輪止めを配置することが適正な配置として認識されている。しかしながら、傾斜路であるか否かは、路面の傾斜角度の大きさや周辺の景観によって判断が困難になる場合があり、作業者が実際には傾斜路でありながらそのことに気がつかずに、作業車の後輪に対して平坦路における輪止めの配置（すなわち、後輪の前側と後側に配置）を行ってしまい、傾斜路において適正な輪止めの配置が行われない虞がある。

本発明は、このような課題に鑑みてなされたものであり、平坦路であるか傾斜路であるかが判別しづらい環境であっても、作業車が駐車した路面の傾斜に応じて適正な輪止め装置の配置を表示することができる輪止め配置指示装置を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明に係る輪止め配置指示装置は、車両が有する車輪に対する輪止め装置の配置を指示する輪止め配置指示装置であって、前記車両の前後方向における傾斜角度を検知する傾斜角度検知装置（例えば、実施形態における傾斜角度検知器１０１）と、前記傾斜角度検知装置によって検知された傾斜角度に基づいて前記車両が前下がりになっているか前上がりになっているかの傾斜方向を判断する傾斜方向判断装置（例えば、実施形態におけるコントローラ６０）と、前記輪止め装置を前記車輪の前側または後側のいずれに配置すべきかを示す適正配置情報を記憶した記憶装置（例えば、実施形態におけるコントローラ６０）と、前記傾斜方向判断装置によって判断された前記車両の傾斜方向に応じた適正配置情報を前記記憶装置から読み出し、読み出した適正配置情報によって示される前記輪止め装置の配置を表示する配置表示装置（例えば、実施形態におけるコントローラ６０および表示装置１０４）と、を備えることを特徴とする。

上記構成の輪止め配置指示装置において、前記適正配置情報は、前記輪止め装置を前記車輪の前側に配置すべきことを示す第１の適正配置情報と、前記輪止め装置を前記車輪の
後側に配置すべきことを示す第２の適正配置情報と、があり、前記配置表示装置は、前記傾斜角度検知装置によって検知された前記車両の傾斜角度が所定角度以上であり、かつ前記傾斜方向判断装置によって判断された傾斜方向が前下がりだった場合は、前記記憶装置に記憶されている前記第１の適正配置情報を参照して前記輪止め装置を前記車輪の前側に配置することを示す第１の表示態様を表示し、前記傾斜角度検知装置によって検知された前記車両の傾斜角度が所定角度以上であり、かつ前記傾斜方向判断装置によって判断された傾斜方向が前上がりだった場合は、前記記憶装置に記憶されている前記第２の適正配置情報を参照して前記輪止め装置を前記車輪の後側に配置することを示す第２の表示態様を表示するように構成されることが好ましい。

また、上記構成の輪止め配置指示装置において、前記適正配置情報は、前記輪止め装置を前記車輪の前側および後側の双方に配置すべきことを示す第３の適正配置情報を含み、前記配置表示装置は、前記傾斜角度検知装置により、前記車両の傾斜角度が所定角度未満である場合は前記記憶装置から読み出した適正配置情報が第３の適正配置情報であった場合は、前記輪止め装置を前記車輪の前側および後側の双方に配置することを示す第３の表示態様を表示するように構成されていることが好ましい。

また、上記構成の輪止め配置指示装置において、前記車両が有する前輪および後輪の前側および後側に配置された前記輪止め装置を検知する検知装置と、前記検知装置によって、前記配置表示装置に表示された表示態様に対応する配置で前記輪止め装置が検知されなかった場合は警報作動を行う警報装置と、を備えて構成されていることが好ましい。

本発明に係る輪止め配置指示装置によれば、車両の前後方向における傾斜角度を検知する傾斜角度検知装置と、傾斜角度検知装置によって検知された傾斜角度に基づいて車両が前下がりになっているか前上がりになっているかの傾斜方向を判断する傾斜方向判断装置と、輪止め装置を前記車輪の前側または後側のいずれに配置すべきかを示す適正配置情報を記憶した記憶装置と、傾斜方向判断装置によって判断された車両の傾斜方向に応じた適正配置情報を記憶装置から読み出し、読み出した適正配置情報によって示される輪止め装置の配置を表示する配置表示装置と、を備えて構成される。このように構成することで、配置表示装置に、車両の傾斜方向に応じて車輪の前側または後側のいずれに配置すべきかが表示されるため、作業者は路面を見ただけでは平坦になっているのか傾斜しているのか判別がつかないような緩やかな傾斜面であっても、表示された配置に従って輪止め装置を配置することで、車両の逸走を確実に防止することができる。

また、上記構成の輪止め配置指示装置において、適正配置情報は、輪止め装置を車輪の前側に配置すべきことを示す第１の適正配置情報と、輪止め装置を車輪の後側に配置すべきことを示す第２の適正配置情報と、があり、配置表示装置は、傾斜角度検知装置によって検知された車両の傾斜角度が所定角度以上であり、かつ傾斜方向判断装置によって判断された傾斜方向が前下がりだった場合は、記憶装置に記憶されている第１の適正配置情報を参照して輪止め装置を車輪の前側に配置することを示す第１の表示態様を表示し、傾斜角度検知装置によって検知された車両の傾斜角度が所定角度以上であり、かつ傾斜方向判断装置によって判断された傾斜方向が前上がりだった場合は、記憶装置に記憶されている第２の適正配置情報を参照して輪止め装置を車輪の後側に配置することを示す第２の表示態様を表示することが好ましい。このように構成することで、作業者は路面を見ただけでは車両の傾斜方向の判別が困難になるほど僅かな傾斜面であっても、表示された配置に従って輪止め装置を配置することで、車両の逸走を確実に防止することができる。

また、上記構成の輪止め配置指示装置において、適正配置情報は、輪止め装置を車輪の前側および後側の双方に配置すべきことを示す第３の適正配置情報を含み、配置表示装置
は、傾斜角度検知装置により、車両の傾斜角度が所定角度未満である場合は記憶装置から読み出した適正配置情報が第３の適正配置情報であった場合は、輪止め装置を車輪の前側および後側の双方に配置することを示す第３の表示態様を表示することが好ましい。このように構成することで、車両が平坦路に駐車している場合であっても、輪止め装置を車輪の前側および後側の双方に配置すべきことが表示されるため、平坦路であっても作業者に対して輪止め装置の配置を促し、車両の逸走をより確実に防止することができる。

また、上記構成の輪止め配置指示装置において、車両が有する前輪および後輪の前側および後側に配置された輪止め装置を検知する検知装置と、検知装置によって、配置表示装置に表示された表示態様に対応する配置で輪止め装置が検知されなかった場合は警報作動を行う警報装置と、を備えて構成されていることが好ましい。このように構成することで、作業者が輪止め装置の配置に関する表示を見逃してしまった場合に、輪止め装置が適正に配置されていないことが知らされるため、作業者に対して輪止め装置を適正に配置すべきことを気付かせることで、車両が逸走してしまう虞を低くくすることができる。

本実施形態に係る輪止め配置指示装置を備えた高所作業車の側面図である。 本実施形態に係る輪止め配置指示装置を含む機能ブロック図である。 本実施形態の輪止め配置指示装置による配置の指示対象となる輪止め装置をタイヤ車輪の前後に設置した状態の斜視図である。 上記輪止め装置の側面図である。 上記輪止め装置のハンドルが第１基準位置にある状態の斜視図である。 上記輪止め装置のハンドルが第２基準位置にある状態の斜視図である。 上記輪止め装置のハンドルが第１基準位置にある状態の平面図である。 上記輪止め装置の輪止め部材の斜視図である。 上記輪止め装置のロック機構（インデックスプランジャ）の断面図である。 上記ハンドルの揺動を説明するための背面図である。 上記輪止め装置の検知とジャッキ装置の伸長作動との関係を説明するための説明図である。 上記輪止め装置の検知において、アウトリガ装置によってジャッキ装置が車体の幅方向へ張り出したときの検知装置から輪止め装置までの距離および検知方向の算出方法について説明するための説明図である。 上記輪止め装置の検知において、アウトリガ装置によってジャッキ装置が車体の幅方向へ張り出したときの輪止め装置の検知方法について説明するための説明図である。 上記輪止め装置の検知において、アウトリガ装置によってジャッキ装置が車体の幅方向へ張り出したときの輪止め装置の検知方法について説明するための説明図である。 本実施形態に係る輪止め配置指示装置において、車体の傾斜角度に応じた輪止め装置の配置を示すために用いる表示形態について説明するための説明図である。 上記輪止め配置指示装置において、車体の傾斜角度に応じた輪止め装置の配置を示すために用いる表示形態について説明するための説明図である。

以下、図面を参照して本発明の好ましい実施形態について説明する。図１は、本実施形態に係る輪止め配置指示装置を備える高所作業車１を示しており、この図を参照して高所作業車１の全体構成について説明する。なお、図１を参照する説明において、前後方向について言及するときは、図１に示す矢印の向きに従う。

高所作業車１は、図１に示すように、車体２の前部に運転キャビン７を有し、車体２の
前後に配設された左右一対のタイヤ車輪５により走行可能なトラック車両をベースに構成されている。車体２は、４つのタイヤ車輪５（左前輪、左後輪、右前輪および右後輪）が配設されたシャシフレームと、このシャシフレーム上に取り付けられたサブフレームとからなる車体フレームを備えて構成されている。図１に示されているタイヤ車輪５は、左前輪５Ｌｆおよび左後輪５Ｌｒであり、図１には示されていないが車体２の右側には右前輪５Ｒｆおよび右後輪５Ｒｒが設けられている。また、左前輪５Ｌｆおよび右前輪５Ｒｆの後側には前輪用泥除け８ｆが設けられ、左後輪５Ｌｒおよび右後輪５Ｒｒの後側には後輪用泥除け８ｒが設けられている。

車体２の前後左右には、高所作業時に車体２を持ち上げ支持するジャッキ装置１０が設けられている。ジャッキ装置１０は、左前輪５Ｌｆの後方に配設された左フロントジャッキ１０Ｌｆ、左後輪５Ｌｒの後方に配設された左リアジャッキ１０Ｌｒ、右前輪５Ｒｆの後方に配設された右フロントジャッキ１０Ｒｆ（図示せず）、右後輪５Ｒｒの後方に配設された右リアジャッキ１０Ｒｒ（図１２参照）によって構成される。各ジャッキ装置１０は、その内部に設けられたジャッキシリンダ１１を駆動して下方に伸長させることでジャッキ装置１０の先端部に設けられているジャッキベース１０Ｂを接地させ、その状態からさらにジャッキシリンダ１１を伸長させることで、車体２を持ち上げ支持して車両全体を安定させた状態とする。

各ジャッキ装置１０には、各ジャッキ装置１０に対応してアウトリガ装置１２（図１２参照）が設けられている。ここで、左フロントジャッキ１０Ｌｆに対応するアウトリガ装置１２を左フロントアウトリガ１２Ｌｆといい、左リアジャッキ１０Ｌｒに対応するアウトリガ装置１２を左リアアウトリガ１２Ｌｒという。また、右フロントジャッキ１０Ｒｆに対応するアウトリガ装置１２を右フロントアウトリガ１２Ｒｆといい、右リアジャッキ１０Ｌｒに対応するアウトリガ装置１２を右リアアウトリガ１２Ｒｒという。

各アウトリガ装置１２の内部にはアウトリガシリンダ１３（図２参照）が設けられており、アウトリガシリンダ１３を伸縮させることで対応するジャッキ装置１０を車体２の幅方向（図１の紙面手前から奥／紙面奥から手前へ向かう方向）に水平移動させる。具体的には、アウトリガシリンダ１３を伸長させることでジャッキ装置１０を車体２の側面から張り出す方向へ移動させる。また、伸長させたアウトリガシリンダ１３を収縮させることで車体２の側面から張り出したジャッキ装置１０を車体２へ収納する方向へ移動させる。車体２の後端部には、各ジャッキ装置１０およびアウトリガ装置１２や、後述するブーム３０等の作動操作を行うための下部操作装置２７が設けられている。

車体２における運転キャビン７の後方に位置する架装部には、旋回モータ２４により駆動されて上下軸回りに水平旋回動自在に構成された旋回台２０が設けられている。この旋回台２０から上方に延びた支柱２１には、ブーム３０の基端部がフートピン２２を介して上下方向に揺動自在（起伏自在）に取り付けられている。また、車体２の架装部の左右側方には、作業工具や作業機材などを収納するための工具箱２６が設けられている。

ブーム３０は、旋回台２０側から順に、基端ブーム３０ａ、中間ブーム３０ｂおよび先端ブーム３０ｃが入れ子式に組み合わされた構成を有しており、その内部に設けられた伸縮シリンダ３１の伸縮駆動により、ブーム３０を軸方向（長手方向）に伸縮動させることができる。また、基端ブーム３０ａと支柱２１との間には起伏シリンダ２３が跨設されており、この起伏シリンダ２３を伸縮駆動させることにより、ブーム３０全体を上下面（垂直面）内で起伏動させることができる。

先端ブーム３０ｃの先端部には、垂直ポスト３２が上下方向に揺動自在に枢支されている。この垂直ポスト３２は、先端ブーム３０ｃの先端部との間に跨設された上部レベリン
グシリンダ（図示せず）と、基端ブーム３０ａと支柱２１との間に跨設された下部レベリングシリンダ２５とにより、ブーム３０の起伏の如何に拘らず常時垂直姿勢に保持されるように揺動制御（レベリング制御）される。この垂直ポスト３２には、作業台ブラケット（図示せず）を介して作業者搭乗用の作業台４０が取り付けられている。この作業台ブラケットの内部には首振りモータ３４が設けられており、この首振りモータ３４を駆動させることにより、垂直ポスト３２を軸にして作業台４０全体を首振り動（水平旋回動）させることができる。ここで、垂直ポスト３２は、上述のように常時垂直姿勢が保たれるため、結果として作業台４０の床面はブーム３０の起伏角度によらず常時水平に保持される。

作業台４０には、これに搭乗した作業者が操作する操作レバーや操作スイッチ、操作ダイヤル等の各操作手段を備えた上部操作装置４５が設けられている。そのため、作業台４０に搭乗した作業者は、上部操作装置４５を操作することにより、旋回台２０の旋回作動（旋回モータ２４の回転作動）、ブーム３０の起伏作動（起伏シリンダ２３の伸縮作動）、ブーム３０の伸縮作動（伸縮シリンダ３１の伸縮作動）、作業台４０の首振り作動（首振りモータ３４の回転作動）などの各作動操作を行うことができる。

一般に、高所作業車が作業現場で作業を行う場合、駐車してから各ジャッキ１０Ｌｆ，１０Ｒｆ，１０Ｌｒ，１０Ｒｒの作動操作を行う前に、まずパーキングブレーキを作動させて左右の後輪５Ｌｒ，５Ｒｒを制動させる。そして、路面とタイヤ車輪５の踏み面（トレッド面）との間に輪止め装置を設置することで車両の逸走防止を図るようになっている。そこで図１に示した高所作業車１は、タイヤ車輪５に対して輪止め装置が正しく配置されているか否かを判断するために、輪止め装置を検知するための輪止め検知器１００（図２参照）を備えている。

輪止め検知器１００には非接触で対象物の有無を判断できるセンサ（例えば光電センサ、超音波センサ、レーザーセンサなど）が使用可能であるが、本実施形態では輪止め検知器１００としてカメラを用い、輪止め検知器１００から出力された画像信号に基づいて後述するコントローラ６０（図２参照）において公知の画像処理を行い、対象物である輪止め装置の有無を判別する。したがって、本実施形態においては、輪止め検知器１００により取得された画像とコントローラ６０における画像処理とによって、いわゆる画像判別センサを構成しているといえる。

車体２に設けられた輪止め検知器１００には、図１に示すように、運転キャビン７の底部に固定され、左前輪５Ｌｆの前側に配置された輪止め装置を検知するための左前輪前側輪止め検知器１１０Ｌと、輪止め装置を検知する方向（以下、「検知方向」ともいう。）を左前輪５Ｌｆの後側に向けて左フロントジャッキ１０Ｌｆのジャッキベース１０Ｂに固定された左前輪後側輪止め検知器１１１Ｌと、検知方向を左後輪５Ｌｒの前側に向けて左フロントジャッキ１０Ｌｆのジャッキベース１０Ｂに固定された左後輪前方輪止め検知器１１２Ｌと、検知方向を左後輪５Ｌｒの後側に向けて左リアジャッキ１０Ｌｒのジャッキベース１０Ｂに固定された左後輪後側輪止め検知器１１３Ｌと、がある。

また、図１には示されていないが、車体２の右側においても同様に、運転キャビン７の底部に固定され、右前輪５Ｒｆの前側に配置された輪止め装置７０を検知するための右前輪前側輪止め検知器１１０Ｒと、検知方向を右前輪５Ｒｆの後側に向けて右フロントジャッキ１０Ｒｆのジャッキベース１０Ｂに固定された右前輪後側輪止め検知器１１１Ｒと、検知方向を右後輪５Ｒｒの前側に向けて右フロントジャッキ１０Ｒｆのジャッキベース１０Ｂに固定された右後輪前方輪止め検知器１１２Ｒと、検知方向を右後輪５Ｒｒの後側に向けて右リアジャッキ１０Ｒｒのジャッキベース１０Ｂに固定された右後輪後側輪止め検知器１１３Ｒと、がある（図２参照）。

次に図２を参照して、上述した上部操作装置４５もしくは下部操作装置２７の操作により出力された操作信号に基づいて、前述したジャッキシリンダ１１、アウトリガシリンダ１３、旋回モータ２４、起伏シリンダ２３、伸縮シリンダ３１および首振りモータ３４等を含む各油圧アクチュエータの作動制御や輪止め装置の検出処理を行うための構成について説明する。

図２に示すように、高所作業車１は、上述した各油圧アクチュエータを作動させるために作動油を供給する油圧ユニット５０と、上部操作装置４５や下部操作装置２７からの操作信号を受けて、各油圧アクチュエータの作動を制御するコントローラ６０と、を備えている。油圧ユニット５０は、作動油を吐出する油圧ポンプ５１と、油圧ポンプ５１を駆動するポンプ駆動モータ５２と、油圧ポンプ５１から各油圧アクチュエータに供給する作動油の供給方向および供給量を制御する制御バルブ５３とを有して構成される。

ポンプ駆動モータ５２は、架装部バッテリ５９からインバータ５４を介して供給される電力により回転駆動され、これにより油圧ポンプ５１を作動させて制御バルブ５３へ作動油を吐出する。制御バルブ５３は、ジャッキシリンダ１１に対応する電磁比例制御バルブＶ１、アウトリガシリンダ１３に対応する電磁比例制御バルブＶ２、旋回モータ２４に対応する電磁比例制御バルブＶ３、起伏シリンダ２３に対応する電磁比例制御バルブＶ４、伸縮シリンダ３１に対応する電磁比例制御バルブＶ５、首振りモータ３４に対応する電磁比例制御バルブＶ６を有している。

上部操作装置４５または下部操作装置２７の操作により出力された操作信号がコントローラ６０に入力されると、コントローラ６０の作動制御部６１は、その操作信号に応じた指令信号を制御バルブ５３へ出力する。この制御バルブ５３は、コントローラ６０の作動制御部６１からの指令信号に基づき、各電磁比例制御バルブＶ１～Ｖ６のスプールを電磁駆動して、油圧ポンプ５１から各油圧アクチュエータに供給される作動油の供給方向および供給量を制御し、各油圧アクチュエータの作動方向および作動速度を制御する。この結果、上部操作装置４５または下部操作装置２７によって、前述したジャッキ装置１０およびアウトリガ装置１２の伸縮作動、旋回台２０の旋回作動、ブーム３０の起伏作動、ブーム３０の伸縮作動、作業台４０の首振り作動などの操作を行うことができる。

高所作業車１は輪止め装置が配置されているか否かを判断するための構成として、前述した輪止め検知器１００（左前輪前側輪止め検知器１１０Ｌ、左前輪後側輪止め検知器１１１Ｌ、左後輪前方輪止め検知器１１２Ｌ、左後輪後側輪止め検知器１１３Ｌ、右前輪前側輪止め検知器１１０Ｒ、右前輪後側輪止め検知器１１１Ｒ、右後輪前方輪止め検知器１１２Ｒおよび右後輪後側輪止め検知器１１３Ｒ）の他に、傾斜角度検知器１０１、伸長量検知器１０２、警報装置１０３および表示装置１０４を備えて構成されている。

傾斜角度検知器１０１は、水平面に対する車体２の傾斜角度（車体２の前後方向の傾斜角度）を検知する。ここで、例えば車体２が前上がり（頭上げ）になっている状態での傾斜角度は正の角度（プラスの角度）として検知し、車体２が前下がり（頭下げ）になっている状態での傾斜角度は負の角度（マイナスの角度）として検知し、その検知信号をコントローラ６０に出力する。

伸長量検知器１０２は、各ジャッキ装置１０（左フロントジャッキ１０Ｌｆ、左リアジャッキ１０Ｌｒ、右フロントジャッキ１０Ｒｆおよび右リアジャッキ１０Ｒｒ）および各ジャッキ装置１０に対応して設けられた各アウトリガ装置１２の伸長量を検知する。より詳細には、各ジャッキ装置１０については所定の伸長量になったか否かを検知し、各アウトリガ装置１２については伸長した長さを検知し、それらの検知信号をコントローラ６０へ出力する。

ここで、ジャッキ装置１０の伸長量が所定の伸長量になったか否かを検知する方法としては、例えば、ジャッキベース１０Ｂが接地したときにオンとなるリミットスイッチであってもよいし、ジャッキ装置１０の伸長量を計測し、その計測値が少なくとも前輪用泥除け８ｆや後輪用泥除け８ｒの位置よりも低い位置までジャッキベース１０Ｂが下降したことを示す値であったときに所定の伸長量になったことを示す信号を出力するようにしてもよい。この場合、伸長量検知器１０２からジャッキ装置１０の伸長量の計測値をコントローラ６０へ出力し、この計測値に基づいてコントローラ６０において所定の伸長量になったか否かを判断してもよい。また、例えばジャッキ装置１０が接地していない間は旋回台２０やブーム３０の作動を不可とする安全装置（インターロック）を高所作業車１が備えている場合は、この安全装置で用いられているジャッキ装置１０が接地したことを示す信号を利用してもよい。

警報装置１０３は、警報ランプや警報ブザー等のように作業者に対して視覚的・聴覚的な警報を発生する。表示装置１０４は、車体２の傾斜方向（車体２が前上がりになっているか前下がりになっているか）に応じて、輪止め装置をタイヤ車輪５の前側に配置すべきか、後側に配置すべきかを表示する。表示装置１０４の表示内容については後に詳しく説明する。

コントローラ６０は、図２に示すように、タイヤ車輪５に対して輪止め装置が適宜配置されているか否かを判断するための構成として、所定位置特定部６２、配置判断部６３および警報制御部６４を備えて構成されている。所定位置特定部６２は、アウトリガ装置１２によってジャッキ装置１０が車体２から張り出す方向へ移動したときに、伸長量検知器１０２から出力されたアウトリガ装置１２の伸長量に基づいて、車体から張り出したジャッキ装置１０のジャッキベース１０Ｂに固定された輪止め検知器１００によって輪止め装置を検知すべき方向と距離を算出する。

配置判断部６３は、伸長量検知器１０２によってジャッキ装置１０が所定の伸長量まで伸長したことが検知されると、輪止め検知器１００からの画像信号に基づいて所定位置特定部６２によって特定された適正領域（後述する）における輪止め装置の有無を検知し、この検知結果に基づいて輪止め装置が適正な位置に配置されているか否かを判断する。警報制御部６４は、配置判断部６３において輪止め装置が適正に配置されていないと判断された場合に警報装置１０３に警報作動させる。この警報作動には、作業装置（例えばジャッキ装置１０、アウトリガ装置１２、ブーム３０、作業台４０等）の作動を規制する作動も含む。

次に、本実施形態において配置の指示対象となる輪止め装置の構造について図３～図１０を参照して説明する。以下では、説明の便宜上、図３～図１０に示す輪止め装置７０の長さ方向（差し込み方向）を「前後方向」、輪止め装置７０の幅方向を「左右方向」、輪止め装置７０の高さ方向を「上下方向」と定めるが、輪止め装置７０の配置方向を特定するものではない。

輪止め装置７０は、タイヤ車輪５の踏み面５ｔと駐車路面Ｇ（図４を参照）との間に差し込まれる輪止め部材７１と、この輪止め部材７１に設けられた可動式のハンドル９０とを主体に構成されている。

輪止め部材７１は、例えば合成樹脂材料（プラスチック材料）を用いて楔形状に形成されている。この輪止め部材７１は、駐車路面に接地される底部をなす接地部７２と、タイヤ車輪５に当接する車輪当接部７３と、最上部を形成する頂部７４と、接地部７２と頂部７４とを繋ぐ背面部７５と、一対の側面部７６とを有している。以下では、図４に示すよ
うに、輪止め装置７０（輪止め部材７１）の前後方向の向きとして、タイヤ車輪５の踏み面５ｔと駐車路面Ｇとの間に差し込まれる側（図中の左側）を「先端側」と呼称し、その反対側（図中の右側）を「基端側」と呼称する。

接地部７２には、前後方向に沿って山部と谷部が連続的に形成されることで地面に対する滑り止めをなす滑り止め部７２ａが形成されている。車輪当接部７３は、先端側から基端側に向けて高くなるとともに斜め上方に向けて凹となる湾曲面として形成されており、タイヤ車輪５の踏み面５ｔに当接可能に構成されている。なお、この車輪当接部７３は、一部もしくは全てが傾斜面により形成されていてもよい。背面部７５の下寄りの位置には、輪止め装置７０を持ち運ぶ際などに作業者が把持する断面Ｔ字形の持ち手７７が突出形成されている。また、この背面部７５の上寄りの位置には、ハンドル９０を支持するための立板状のブラケット部８０が突出形成されている。

ブラケット部８０には、図８に示すように、中空円筒状に形成されたボス部８１と、このボス部８１の左右斜め下方に形成された一対のストッパ部（第１ストッパ部８２、第２ストッパ部８３）と、ボス部８１の左右側方に形成された一対の位置決め孔（第１位置決め孔８４、第２位置決め孔８５）とが設けられている。

ボス部８１は、前後方向に延びる円筒状に形成され、その中心には挿通孔８１ａが貫通形成されている。この挿通孔８１ａには、ハンドル９０の揺動軸となるボルト８６のボルト軸部８６ａが挿通される。このボルト軸部８６ａの先端側には、このボルト軸部８６ａを挿通孔８１ａから抜け止めするためのナット（緩み止めナット）８７が螺着されている。ストッパ部８２，８３は、前後方向に延びる角柱状に形成されており、その上面側にはハンドル９０を当接させるための座面が形成されている。位置決め孔８４，８５は、ブラケット部８０の表裏に貫通された貫通孔であり、後述のロックピン９３ｂが係合可能（挿入可能）に構成されている。

ハンドル９０は、ブラケット部８０にボルト軸部８６ａを介して枢結されるＬ字状のハンドルアーム９１と、このハンドルアーム９１に固定されたグリップ９８とを備えて構成される。ハンドルアーム９１は、合成樹脂材料を用いて一体的に形成されている。このハンドルアーム９１は、左右方向に延びるアーム基体部９２と、このアーム基体部９２の端部からほぼ垂直に屈曲して前後方向に延びるガイド部９５とを有し、全体としてＬ字状に形成されている。アーム基体部９２には、前後方向に貫通する連結孔９２ａ（図９を参照）が形成されており、この連結孔９２ａにボルト軸部８６ａが挿通されている。このアーム基体部９２の連結孔９２ａに挿通されたボルト軸部８６ａを揺動軸として、ハンドル９０全体がブラケット部８０に揺動自在に枢結される。また、アーム基体部９２の略中央には、前後方向に貫通するネジ孔９２ｂ（図９を参照）が形成されており、このネジ孔９２ｂにハンドル９０の位置を固定するためのインデックスプランジャ９３が螺着されている。

インデックスプランジャ９３は、公知の機械要素であり、アーム基体部９２に螺着されるボディ９３ａと、このボディ９３ａに摺動自在に設けられて各位置決め孔８４，８５に係合可能なロックピン９３ｂと、このロックピン９３ｂの基端部に設けられてロックピン９３ｂを操作するためのノブ９３ｃとを備えて構成されている。ロックピン９３ｂは、ボディ９３ａ内に内蔵された不図示のバネによって、このボディ９３ａから突出する方向（位置決め孔８４，８５に係合する方向）に常時付勢されている。このロックピン９３ｂは、ノブ９３ｃをバネの付勢力に抗して引き操作することで当該ロックピン９３ｂの先端部をボディ９３ａ内に引き込む退避位置と、ノブ９３ｃを離して戻し操作することで当該ロックピン９３ｂの先端部をバネの付勢力によってボディ９３ａ内から突出させるロック位置との間で進退自在に構成されている。それにより、ロックピン９３ｂは、ブラケット８
０に設けられたストッパ部８２，８３および位置決め孔８４，８５と協働して、ハンドル９０を位置決めするとともに、ハンドル９０の揺動可能な範囲を規制する。

ガイド部９５は、輪止め部材７１の差し込み方向と平行な方向（前後方向）に延びる平板状に形成されている。このガイド部９５の内側面９５ａは、タイヤ車輪５の外側面（左右の側面のうち外側にくる方の側面）５ａに当接可能に形成されており、タイヤ車輪５に輪止め装置７０を設置するときの幅方向の位置決め部として機能する（詳細後述）。グリップ９８は、ハンドル９０の揺動時や、輪止め装置７０の運搬時、設置時および撤去時などに作業者が把持する部分である。グリップ９８の一端部はアーム基体部９２に固定され、グリップ９８の他端部はガイド部９５に固定されている。このグリップ９８とハンドルアーム９１との間には、グリップ９８を把持するときに手指を挿通可能な空隙９９（図７を参照）が形成されている。

かかる構成のハンドル９０は、ブラケット部８０に設けられたボルト軸部８６ａを揺動軸として、アーム基体部９２が第１ストッパ部８２の上面に当接してガイド部９５が輪止め部材７１の幅方向の一方側の側方に配置される第１基準位置（図５を参照）と、アーム基体部９２が第２ストッパ部８３の上面に当接してガイド部９５が輪止め部材７１の幅方向の他方側の側方に配置される第２基準位置（図６を参照）との間で揺動自在に構成されている。ハンドル９０が第１基準位置に揺動すると、インデックスプランジャ９３のロックピン９３ｂと第１位置決め孔８４とが位置整合し、ノブ９３ｃを操作してロックピン９３ｂを第１位置決め孔８４に係合させることで、ハンドル９０が第１基準位置に固定される。ハンドル９０が第２基準位置に揺動すると、インデックスプランジャ９３のロックピン９３ｂと第２位置決め孔８５とが位置整合し、ノブ９３ｃを操作してロックピン９３ｂを第２位置決め孔８５に係合させることで、ハンドル９０が第２基準位置に固定される。このようにハンドル９０を第１基準位置または第２基準位置に揺動させてインデックスプランジャ９３により固定することで、ハンドル９０を第１基準位置と第２基準位置とに選択的に配置することができる。

ここで、ハンドル９０が第１基準位置または第２基準位置にある場合、ガイド部９５の内側面９５ａが輪止め部材７１の側面部７６と平行な状態（左右方向に相対向する状態）に保持され、輪止め部材７１の幅方向の中心位置からガイド部９５の内側面９５ａまでの平面視の距離は、タイヤ車輪５の幅（タイヤ幅）の１／２とほぼ等しくなるように構成されている（図７を参照）。それにより、ハンドル９０を第１基準位置または第２基準位置に揺動させた状態で、ガイド部９５の内側面９５ａをタイヤ車輪５の外側面５ａに当接させると（ガイド部９５の内側面９５ａの位置とタイヤ車輪５の外側面５ａの位置とが合致すると）、輪止め部材７１の幅方向の中心がタイヤ車輪５の幅方向の中心と合致する適正な位置関係となる（輪止め部材７１がタイヤ車輪５の幅方向の中心に位置決めされることになる）。なお、このときハンドル９０は車体２の側面よりも外側に延在することになる。

次に、輪止め装置７０を配置する手順について説明する。まず、輪止め装置７０のハンドル９０を揺動させて、このハンドル９０を対象のタイヤ車輪５の配列位置（外側面５ａの方位）に応じた揺動位置（第１基準位置または第２基準位置）に固定する。具体的には、ハンドル９０のガイド部９５がタイヤ車輪５の外側面５ａ（左側のタイヤ車輪５Ｌｆ，５Ｌｒであれば左側面、右側のタイヤ車輪５Ｒｆ，５Ｒｒであれば右側面）側にくるように、ハンドル９０を第１基準位置または第２基準位置に選択的に揺動させる。こうしてハンドル９０を第１基準位置または第２基準位置に揺動させた後、インデックスプランジャ９３のノブ９３ｃを操作して、ロックピン９３ｂを対応する方の位置決め孔８４，８５に係合させることで、ハンドル９０がその揺動位置に固定される。このように対象のタイヤ車輪５の外側面５ａの方位に合わせてハンドル９０の揺動位置（第１基準位置、第２基準
位置）を選択的に切り替えることで、輪止め装置７０の設置作業を車体２の下方に潜り込むことなくタイヤ車輪５の外側（車体２の左右側方の位置）から容易な姿勢で行うことができるようになる。

続いて、輪止め装置７０を対象のタイヤ車輪５の近傍（駐車路面）に配置して、輪止め部材７１の先端部をタイヤ車輪５の踏み面５ｔに向けて指向させる。次いで、輪止め装置７０のグリップ９８を把持して、ガイド部９５の内側面９５ａをタイヤ車輪５の外側面５ａに当接させる。そして、そのままガイド部９５をタイヤ車輪５の外側面５ａに当接（摺接）させながら、輪止め部材７１をタイヤ車輪５の踏み面５ｔと駐車路面との間に差し込む。それにより、輪止め装置７０全体がタイヤ車輪５の外側面５ａ（ガイド部９５とタイヤ車輪５との当接面）に沿って案内されて、輪止め部材７１の幅方向の中心位置とタイヤ車輪５の幅方向の中心位置とが一致した状態で、輪止め部材７１が左右に傾くことなくタイヤ車輪５の外側面５ａに沿って平行に移動し、車輪当接部７３がタイヤ車輪５の踏み面５ｔに当接することになる。このようにハンドル９０のガイド部９５がタイヤ車輪５の外側面５ａに当接した状態で、輪止め部材７１の車輪当接部７３がタイヤ車輪５の踏み面５ｔに当接することで、輪止め装置７０がタイヤ車輪５に対する適正位置（タイヤ車輪５の幅方向の中心）に設置される。なお、このときハンドル９０は車体２の側面よりも外側に延在することになる。

なお、図１および図２に示した輪止め検知器１００として光電センサやレーザーセンサを用いる場合、例えば図３～図７に示すようにガイド部９５の先端側に形成された被検出体９６に光の反射部材を付してもよい。これにより、光電センサやレーザーセンサの発光素子から出射された光を被検出体９６に付された反射部材で反射し、その反射光を光電センサやレーザーセンサの受光素子で受光することで輪止め装置７０の有無を検知することができる。

次に、上述した各種構成のうち特徴的なものについて以下に説明する。
＜輪止め装置の検出制御＞
（ジャッキ装置の伸長量に応じた輪止め装置の検知）
上述した構成における輪止め装置の検知は、高所作業車１が駐車しているときにジャッキ装置１０の伸長量が所定の伸長量になると輪止め装置７０の検知を行い、タイヤ車輪５に対して輪止め装置７０が適正に配置されているか否かの判断を行う。以下、図１１を参照してジャッキ装置１０の伸長量に応じた輪止め装置７０の検知について説明する。なお、以下では車体２の左側に設けられたタイヤ車輪５（左前輪５Ｌｆおよび左後輪５Ｌｒ）とジャッキ装置１０（左フロントジャッキ１０Ｌｆおよび左リアジャッキ１０Ｌｒ）との作動について説明するが、車体２の右側に設けられたタイヤ車輪５（右前輪５Ｒｆおよび右後輪５Ｒｒ）とジャッキ装置１０（右フロントジャッキ１０Ｒｆおよび右リアジャッキ１０Ｒｒ）においても同様に作動するものとする。また、図１１における高所作業車１は、架装部に設置される支柱２１、工具箱２６、ブーム３０、作業台４０などの図示を省略している。

まず、図１１（Ａ）は、高所作業車１が駐車しており、左前輪５Ｌｆの前側と後側とに各々輪止め装置７０が配置され、また、左後輪５Ｌｒの前側と後側にも各々輪止め装置７０が配置されている状態を示している。ここで、左フロントジャッキ１０Ｌｆおよび左リアジャッキ１０Ｌｒはともに収納されている状態であり、各ジャッキ装置１０のジャッキベース１０Ｂが接地していないため、各輪止め検知器１００（左前輪前側輪止め検知器１１０Ｌ、左前輪後側輪止め検知器１１１Ｌ、左後輪前方輪止め検知器１１２Ｌ及び左後輪後側輪止め検知器１１３Ｌ）は検知を行っていない状態になっている。

次に、作業者が図１に示した下部操作装置２７を操作して各ジャッキ装置１０を伸長作
動させ、やがて図１１（Ｂ）に示すように、各ジャッキ装置１０のジャッキベース１０Ｂが接地すると、そのことが図２に示した伸長量検知器１０２によって検知される。これにより、コントローラ６０は各輪止め検知器１００を作動させ、各々対応するタイヤ車輪５に関する画像を取得させる。そして、配置判断部６３は各輪止め検知器１００から出力された画像信号に対して適宜画像処理を行い、輪止め装置７０が配置されているか否かを判断する。

また、ジャッキベース１０Ｂが接地した後、図１１（Ｃ）に示すように、さらに各ジャッキ装置を伸長作動させ、車体２を持ち上げ支持している状態になった場合でも、ジャッキベース１０Ｂが接地している間は、継続して各輪止め検知器１００から各々対応するタイヤ車輪５に関する画像を取得させる。このように構成することで、車体２を持ち上げ支持するときだけなく、車体２が持ち上げ支持されている状態から地上に下降させるときにも輪止め装置の検知を行うことができる。

このように、輪止め検知器１００の位置が、少なくとも前輪用泥除け８ｆや後輪用泥除け８ｒの位置よりも低い位置まで下降したときに輪止め検知器１００からの画像信号に基づいて輪止め装置７０の検知を行うため、図１に示した前輪用泥除け８ｆや後輪用泥除け８ｒなどの構造物によって輪止め検知器１００による輪止め装置７０の検知が遮られることが無い。また、輪止め検知器１００の位置が、少なくとも前輪用泥除け８ｆや後輪用泥除け８ｒの位置よりも低い位置まで下降しなければ輪止め検知器１００による輪止め装置７０の検知が行われないため、前輪用泥除け８ｆや後輪用泥除け８ｒを輪止め装置７０と誤認してしまう虞を少なくすることができる。

なお、上述した実施形態では、輪止め検知器１００をジャッキベース１０Ｂに固定していたが、これに限らず、例えばジャッキ装置１０の下降に伴って、少なくとも前輪用泥除け８ｆや後輪用泥除け８ｒの位置よりも低い位置まで輪止め検知器１００を下降させる昇降装置を別途設けてもよい。

（アウトリガ装置の伸長量に応じた検知方向の調整）
前述したように、輪止め検知器１００は、ジャッキ装置１０の先端部に設けられたジャッキベース１０Ｂに固定されているため、アウトリガ装置１２を伸長作動させてジャッキ装置１０が車体２の幅方向に張り出した場合、輪止め検知器１００とタイヤ車輪５との位置関係が変化する。このため、コントローラ６０は、アウトリガ装置１２の伸長量に応じてタイヤ車輪５に対して配置された輪止め装置７０を検知する方向（以下、「検知方向」という。）を調整している。

以下、図１２～図１４を参照してアウトリガ装置１２の伸長量に応じた検知方向の調整の内容について説明する。図１２～図１４において、図１および図２に示す各部と同じものについては同一の符号を付し、その詳しい説明を省略する。また、以下の説明では、右リアアウトリガ１２Ｒｒを伸長作動させた場合における検知方向の調整について説明するが、左フロントアウトリガ１２Ｌｆ、左リアアウトリガ１２Ｌｒおよび右フロントアウトリガ１２Ｒｆを伸長作動させた場合にも同様の調整を行うものとする。

図１２は車体２の後方部分を模式的に示した平面図である。この図において、左後輪５Ｌｒおよび右後輪５Ｒｒには、各々に対して適正領域ｐｒ（図１２中、斜線のハッチングで示す領域）が予め定められている。この適正領域ｐｒは、タイヤ車輪５に対して輪止め装置７０が適正な位置に配置されたとみなすことができる領域である。また、左リアアウトリガ１２Ｌｒが最も収縮しているときの左後輪後側輪止め検知器１１３Ｌにおける検知面（例えばカメラのレンズ表面）の中心点をｌｐとしたときに、中心点ｌｐから車体２の前後方向と平行な方向に伸びる線上において適正領域ｐｒ内に適宜定めた点を検知ポイン
トｄｐとする。このとき、中心点ｌｐと検知ポイントｄｐとの間の距離はｄoとなってい
る。また、右リアアウトリガ１２Ｒｒが最も収縮しているときの右後輪後側輪止め検知器１１３Ｒにおける中心点ｌｐと右後輪５Ｒｒ側の適正領域ｐｒに適宜定められた検知ポイントｄｐとの位置関係も同様になっている。

上述した前提のもと、例えば右リアアウトリガ１２Ｒｒを伸長作動させ、その伸長量がｄotになったとする。この場合、検知ポイントｄｐと中心点ｌｐとの間の距離ｄ_ｄ（以下、「検知距離ｄ_ｄ」という。）は、以下の（１）式によって算出できる。
ｄ_ｄ＝√（ｄo^２＋ｄot^２）……（１）

また、中心点ｌｐを起点として車体２の前後方向と平行に伸びる線に対して、検知ポイントｄｐと中心点ｌｐとを結ぶ線が成す角度θ（以下、「検知角度θ」という。）は、以下の（２）式によって算出できる。
θ＝ｔａｎ^－１（ｄot／ｄo）……（２）

したがって、所定位置特定部６２は、伸長量検知部１０２から出力されたアウトリガ装置１２の伸長量ｄotを示す検知信号に基づいて、上記の（１）式および（２）式により検知距離ｄ_ｄおよび検知角度θを算出する。また、コントローラ６０は、所定位置特定部６２によって算出された検知距離ｄ_ｄおよび検知角度θに基づいて輪止め検知器１００による輪止め装置７０の検知方向や検知距離を調整する。

例えば検知範囲が狭い検知器（例えば、画角が狭いカメラ）を輪止め検知器１００として用いた場合、図１３に示すように、検知方向を異ならせた複数の検知器をジャッキベース１０Ｂに取り付け、アウトリガ装置１２の伸長量に応じて使用する検知器を切り替えるようにする。すなわち、図１３（Ａ）に示すように、右リアアウトリガ１２Ｒｒが最も収縮しているときに、検出方向が右後輪５Ｒｒの適正領域ｐｒに向いている収縮時用輪止め検知器１１３Ｒａと、図１３（Ｂ）に示すように、右リアアウトリガ１２Ｒｒが最も伸長しているときに、検出方向が右後輪５Ｒｒの適正領域ｐｒに向いている伸長時用輪止め検知器１１３Ｒｂとをジャッキベース１０Ｂに設けておく。そして、右リアアウトリガ１２Ｒｒの伸長量に応じて、収縮時用輪止め検知器１１３Ｒａと伸長時用輪止め検知器１１３Ｒｂとを切り替えて使用する。

また、検知範囲が広い検知器（例えば、ＬｉＤＡＲ（ライダー））を輪止め検知器１００として用いた場合、図１４に示すように、前述した検知距離ｄ_ｄおよび検知角度θに基づいて検知範囲ＤＲ内における適正領域ｐｒを特定し、特定した適正領域ｐｒ内に輪止め装置７０があるか否かを判断する。すなわち、右リアアウトリガ１２Ｒｒが最も収縮しているときは、図１４（Ａ）に示すように、検知距離ｄ_ｄ＝ｄo、検知角度θ＝０（すなわ
ち車体２の前後方向に平行）の位置に輪止め装置７０があるか否かを判断する。また、右リアアウトリガ１２Ｒｒが最も伸長しているときは、図１４（Ｂ）に示すように、右リアアウトリガ１２Ｒｒの伸長量ｄotに応じて、前述した（１）式および（２）式によって算出される検知距離ｄ_ｄおよび検知角度θの位置に輪止め装置７０があるか否かを判断する。

このように、アウトリガ装置１２の伸長量に応じて検知方向や検知距離を調整することで、アウトリガ装置１２の伸長作動によってタイヤ車輪５に対して配置された輪止め装置７０と輪止め検知器１００との位置関係が変化してしまった場合にも、的確に輪止め装置７０の検知を行うことができ、配置判断部６３において輪止め装置７０が適正に配置されていると判断されなかったときは警報制御部６４によって警報装置１０３を警報作動させることができる。

＜輪止め装置の配置警告制御＞
上述した輪止め装置の検知においては、図２に示した配置判断部６３において、輪止め検知器１００（左前輪前側輪止め検知器１１０Ｌ、左前輪後側輪止め検知器１１１Ｌ、左後輪前方輪止め検知器１１２Ｌ、左後輪後側輪止め検知器１１３Ｌ、右前輪前側輪止め検知器１１０Ｒ、右前輪後側輪止め検知器１１１Ｒ、右後輪前方輪止め検知器１１２Ｒおよび右後輪後側輪止め検知器１１３Ｒ）および傾斜角度検知器１０１の検知結果に基づいて、輪止め装置７０の配置について以下に説明する第１段階から第３段階の判断を行っている。

（第１段階）
まず、配置判断部６３は、傾斜角度検知器１０１によって検知された車体２の傾斜角度に基づいて、高所作業車１が駐車している路面が平坦ではないと判断した場合、各タイヤ車輪５に対して輪止め装置７０が適切に配置されているか否かを判断する。ここで、路面が平坦ではないと判断する傾斜角度の範囲は、例えば検知された傾斜角度が±１度の範囲を超えた場合とする。配置判断部６３が路面が平坦ではないと判断した場合、各輪止め検知器１００の検知結果に基づいて、左前輪５Ｌｆ、左後輪５Ｌｒ、右前輪５Ｒｆおよび右後輪５Ｒｒについて、前側と後側に輪止め装置７０が配置されているか否かを判断する。そして、２つ以上のタイヤ車輪５のうち少なくとも１つのタイヤ車輪５において、その前側にも後側にも輪止め装置７０が配置されていないと配置判断部６３が判断した場合、警報制御部６４は警報装置１０３を警報作動させる。

ここで、高所作業車を平坦路に駐車した場合は、後輪の前側と後側とにそれぞれ輪止め装置を配置することが一般に行われていた。一方、高所作業車を傾斜路に駐車した場合は、坂下側の車輪に輪止め装置を配置することが好ましい。したがって、車体の傾斜角度が１度をわずかに超える程度の緩やかな傾斜路では、作業者が平坦路だと思って輪止め装置を後輪の前側と後側とにそれぞれ配置し、前輪に対して輪止め装置を配置しない虞がある。そこで、上述した輪止め装置の配置警告制御においては、高所作業車１が緩やかな傾斜路に駐車している場合に、少なくとも１つのタイヤ車輪５において、その前側にも後側にも輪止め装置７０が配置されていないと判断したときは、警報装置１０３を警報作動させている。すなわち、高所作業車がわずかな角度の傾斜路に駐車した場合、作業者が平坦路と判断し、後輪の前側および後側に輪止め装置を配置することで逸走を防止できると考えているところに、上述した警報作動を行うことにより、高所作業車が傾斜路に駐車しており、前輪の坂下側にも輪止め装置を配置すべきことを気づかせることができる。

（第２段階）
次に、配置判断部６３は、車体２の傾斜角度が所定角度範囲（例えば±１度）を越えている場合、左前輪５Ｌｆ、左後輪５Ｌｒ、右前輪５Ｒｆおよび右後輪５Ｒｒの各タイヤ車輪５について、輪止め装置７０が前側に配置されているのか、後側に配置されているのか（「配置の向き」ともいう。）を判断する。そして、少なくとも１つのタイヤ車輪５に対する輪止め装置７０の配置の向きが、他のタイヤ車輪５に対する輪止め装置７０の配置の向きと異なっていた場合は、警報装置１０３を警報作動させる。

ここで、例えば上述した第１段階の判断において警報装置１０３が警報作動したことにより、作業者がすべてのタイヤ車輪５に輪止め装置７０を配置したとしても、車体２の傾斜角度がわずかであると、車体２が前下がりになっているか前上がりになっているかの判断が困難になり、作業者は輪止め装置を左右の車輪に対して異なる向きに配置してしまう虞がある。したがって、上述した第２段階の判断結果に基づいて警報装置１０３を警報作動することで、すべての輪止め装置７０の配置の向きを一致させる必要があることを作業者に知らせることができる。

（第３段階）
さらに配置判断部６３は、車体２の傾斜角度が所定角度範囲（例えば±１度）を越えている場合、左前輪５Ｌｆ、左後輪５Ｌｒ、右前輪５Ｒｆおよび右後輪５Ｒｒの各タイヤ車輪５について、車体２の傾斜方向に応じて輪止め装置７０が適正に配置されているか否かを判断する。ここで配置判断部６３は、輪止め装置７０の適正な配置（以下、「適正配置」という。）として、車体２が前下がりに傾斜している場合はタイヤ車輪５の前側に配置すること、および車体２が前上がりに傾斜している場合はタイヤ車輪５の後側に配置することを予め記憶している。そして、記憶している適正配置に基づいて、左前輪５Ｌｆ、左後輪５Ｌｒ、右前輪５Ｒｆおよび右後輪５Ｒｒの各タイヤ車輪５に対する輪止め装置７０の配置が、適正配置であるか否かを判断する。その結果、全てのタイヤ車輪５に対する輪止め装置７０の配置が適正配置ではないと判断した場合は、警報装置１０３を警報作動させる。

このように、第３段階の判断を行うことで、例えば上述した第２段階の判断において警報装置１０３が警報作動したことにより、作業者がすべてのタイヤ車輪５に対する輪止め装置７０の配置の向きを揃えたとしても、その配置の向きが適正でなかった場合は、そのことを作業者に知らせることができる。これにより、作業者はすべての車輪に対する輪止め装置の配置の向きを逆にする（タイヤ車輪５の前側に配置していた場合は後側に配置し、後側に配置していた場合は前側に配置する）ことで、すべての車輪に対する輪止め装置の配置を適正な配置にすることができる。

なお、上述した第１段階から第３段階の判断のうち、いずれか１つの判断だけを行ってもよいし、少なくとも２つの判断を組み合わせて行ってもよい。また、複数の判断を組み合わせて行う場合は、各判断結果に基づく警報装置１０３の警報作動の態様（例えば警報ランプの点滅間隔や警報音の種類や発生間隔など）を異ならせてもよい。また、上述した第１段階から第３段階の判断を行うにあたり、車体２の底部において、図１に示した前輪用泥除け８ｆや後輪用泥除け８ｒによって輪止め検知器１００による輪止め装置７０の検知が妨げられない位置があれば、その位置に輪止め検知器１００を取り付ければよく、輪止め検知器１００を必ずしもジャッキベース１０Ｂに固定する必要はない。

＜車体の傾斜方向に応じた適正配置の表示＞
配置判断部６３は、前述した第３段階の判断において車体２の傾斜方向に応じて輪止め装置７０の配置が適正配置であるか否かを判断していたが、本実施形態の輪止め配置指示装置では、この適正配置を作業者に対して表示している。以下、図１５および図１６を参照して適正配置の表示態様について説明する。

図１５は、作業者に対して適正配置を表示するベースとなる表示態様を示す図である。この図に示す適正配置の表示態様では、車体２の平面図を模式的に表した図形上に、適正配置を示すための表示を行っている。すなわち、車体２の運転キャビン７を模式的に表すキャビン表示領域ＣＢ内に、左前輪５Ｌｆの前側が輪止め装置７０の適正配置であることを示す適正配置表示領域ＦＬｆと、左前輪５Ｌｆの後側が輪止め装置７０の適正配置であることを示す適正配置表示領域ＦＬｒと、右前輪５Ｒｆの前側が輪止め装置７０の適正配置であることを示す適正配置表示領域ＦＲｆと、右前輪５Ｒｆの後側が輪止め装置７０の適正配置であることを示す適正配置表示領域ＦＲｒと、が定められている。

また、車体２の架装部を模式的に表す架装部表示領域ＡＣ内に、左後輪５Ｌｒの前側が輪止め装置７０の適正配置であることを示す適正配置表示領域ＲＬｆと、左後輪５Ｌｒの後側が輪止め装置７０の適正配置であることを示す適正配置表示領域ＲＬｒと、右後輪５Ｒｆの前側が輪止め装置７０の適正配置であることを示す適正配置表示領域ＲＲｆと、右後輪５Ｒｆの後側が輪止め装置７０の適正配置であることを示す適正配置表示領域ＲＲｒ
と、が定められている。

なお、適正配置の表示は、上述した各表示領域を示す画像を液晶表示器などの画像表示装置に表示してもよいし、例えば表示器のパネル面にキャビン表示領域ＣＢと架装部表示領域ＡＣを示す枠線を描き、各適正配置表示領域の位置にランプを設けてそのランプを点灯させることで適正配置を表してもよい。本実施形態においては図２に示した表示装置１０４が液晶表示器であり、当該液晶表示器に上述した各表示領域を示す画像を表示する。

コントローラ６０内の図示せぬメモリには、車体２の傾斜方向に応じた適正配置を示す適正配置情報が記憶されている。この適正配置情報には、第１適正配置情報、第２適正配置情報および第３適正配置情報の３種類がある。第１適正配置情報は各タイヤ車輪５の前側に輪止め装置７０を配置することが適正配置であることを示す適正配置情報である。第２適正配置情報は各タイヤ車輪５の後側に輪止め装置７０を配置することが適正配置であることを示す適正配置情報である。第３適正配置情報は各タイヤ車輪５の前側および後側の双方に配置することが適正配置であることを示す適正配置情報である。

これにより、コントローラ６０は、傾斜角度検知器１０１によって検知された車体２の傾斜角度が所定角度範囲を越え、かつ、傾斜角度を示す値の符号がマイナス（車体２が前下がり）だった場合は、メモリに記憶されている適正配置情報のうち第１適正配置情報を参照する。ここで、上述した所定角度範囲は平坦路とみなすことができる角度範囲であり、この角度範囲を超えると傾斜路とみなす。本実施形態では所定角度範囲を±１度としている。そして、第１適正配置情報は各タイヤ車輪５の前側に輪止め装置７０を配置することが適正配置であることを示していることから、図１６（Ａ）に示すように、適正配置表示領域ＦＬｆ、ＦＲｆ、ＲＬｆおよびＲＲｆを各々赤く表示する。なお、図１６（Ａ）～（Ｃ’）において、適正配置表示領域の赤い表示をグレーで示している。

また、コントローラ６０は、傾斜角度検知器１０１によって検知された車体２の傾斜角度が所定角度範囲を越え、かつ、傾斜角度を示す値の符号がプラス（車体２が前上がり）だった場合は、メモリに記憶されている適正配置情報のうち第２適正配置情報を参照する。そして、第２適正配置情報は各タイヤ車輪５の後側に輪止め装置７０を配置することが適正配置であることを示していることから、図１６（Ｂ）に示すように、適正配置表示領域ＦＬｒ、ＦＲｒ、ＲＬｒおよびＲＲｒを各々赤く表示する。

さらにコントローラ６０は、傾斜角度検知器１０１によって検知された車体２の傾斜角度が所定角度範囲以内であった場合は、傾斜角度を示す値の符号に関わらず、メモリに記憶されている適正配置情報のうち第３適正配置情報を参照する。そして、第３適正配置情報はタイヤ車輪５の前側および後側の双方に輪止め装置７０を配置することが適正配置であることを示していることから、図１６（Ｃ）に示すように、適正配置表示領域ＲＬｆ、ＲＬｒ、ＲＲｆおよびＲＲｒを各々赤く表示する。

なお、コントローラ６０が第３適正配置情報に基づく適正配置の表示を行う場合、図１６（Ｃ’）に示すように、適正配置表示領域ＦＬｆ、ＦＬｒ、ＦＲｆおよびＦＲｒを各々赤く表示してもよい。

これにより、作業者は路面を見ただけでは平坦になっているのか傾斜しているのか判別がつかないような緩やかな傾斜面であっても、表示装置１０４に表示されている各適正配置表示領域のうち、赤く表示されている適正配置表示領域に対応するタイヤ車輪５の位置（前側または後側）に輪止め装置７０を配置することで、高所作業車１の逸走を確実に防止することができる。

なお、コントローラ６０は、傾斜角度検知器１０１によって検知された車体２の傾斜角度が所定角度範囲を越え、かつ、傾斜角度を示す値の符号がプラス（車体２が前上がり）だった場合は、左前輪後側輪止め検知器１１１Ｌおよび右前輪後側輪止め検知器１１１Ｒから出力された検知信号に基づいて、左前輪５Ｌｆおよび右前輪５Ｒｆの各後側に輪止め装置７０が配置されているか否かを判断し、配置されていると判断されなかった場合は、警報装置１０３を警報作動させるようにしてもよい。

ここで、車体２の傾斜方向が前上がりとなる傾斜路に高所作業車１を駐車し、ジャッキ装置１０により車体２を持ち上げ支持した場合において、例えば車体２を再び傾斜路に降ろす際にパーキングブレーキによって制動されている後輪よりも先に、何ら制動されていない前輪を接地させてしまうと高所作業車１が逸走してしまう虞がある。したがって、車体２が前上がりになっている状態で駐車しているときは、上述したように、特に左前輪５Ｌｆおよび右前輪５Ｒｆの各々の後側に輪止め装置７０が配置されているか否かの検知を行うことが肝要である。

なお、上記実施形態では、トラックマウント式の高所作業車に搭載される場合について例示して説明したが、これに限定されるものではなく、例えば、クレーン車などの他の作業車両や、ダンプトラックなどの運搬車両等に適用してもよい。また、上記実施形態では、電気駆動型（バッテリ駆動型）の高所作業車を例示して説明したが、これに限定されるものではなく、エンジンの動力をＰＴＯ機構（パワーテイクオフ機構）によって取り出して油圧ポンプを駆動するＰＴＯ駆動型の高所作業車や、その両者を具備して動力源を選択的に切り替えるハイブリッド型の高所作業車であってもよい。

１ 高所作業車
２ 車体
５ タイヤ車輪
１０ ジャッキ装置
１２ アウトリガ装置
２７ 下部操作装置
４５ 上部操作装置
６０ コントローラ
６２ 所定位置特定部
６３ 配置判断部
６４ 警報制御部
７０ 輪止め
７１ 輪止め部材
９０ ハンドル
９５ ガイド部（案内部）
９６ 検出体
９８ グリップ
１００ 輪止め検知器
１０１ 傾斜角度検知器
１０２ 伸長量検知器
１０３ 警報装置
１０４ 表示装置

Claims (4)

1. 車両が有する車輪に対する輪止め装置の配置を指示する輪止め配置指示装置であって、
   前記車両の前後方向における傾斜角度を検知する傾斜角度検知装置と、
   前記傾斜角度検知装置によって検知された傾斜角度に基づいて前記車両が前下がりになっているか前上がりになっているかの傾斜方向を判断する傾斜方向判断装置と、
   前記輪止め装置を前記車輪の前側または後側のいずれに配置すべきかを示す適正配置情報を記憶した記憶装置と、
   前記傾斜方向判断装置によって判断された前記車両の傾斜方向に応じた適正配置情報を前記記憶装置から読み出し、読み出した適正配置情報によって示される前記輪止め装置の配置を表示する配置表示装置と、を備えることを特徴とする輪止め配置指示装置。
2. 前記適正配置情報は、前記輪止め装置を前記車輪の前側に配置すべきことを示す第１の適正配置情報と、前記輪止め装置を前記車輪の後側に配置すべきことを示す第２の適正配置情報と、があり、
   前記配置表示装置は、前記傾斜角度検知装置によって検知された前記車両の傾斜角度が所定角度以上であり、かつ前記傾斜方向判断装置によって判断された傾斜方向が前下がりだった場合は、前記記憶装置に記憶されている前記第１の適正配置情報を参照して前記輪止め装置を前記車輪の前側に配置することを示す第１の表示態様を表示し、前記傾斜角度検知装置によって検知された前記車両の傾斜角度が所定角度以上であり、かつ前記傾斜方向判断装置によって判断された傾斜方向が前上がりだった場合は、前記記憶装置に記憶されている前記第２の適正配置情報を参照して前記輪止め装置を前記車輪の後側に配置することを示す第２の表示態様を表示することを特徴とする請求項１に記載の輪止め配置指示装置。
3. 前記適正配置情報は、前記輪止め装置を前記車輪の前側および後側の双方に配置すべきことを示す第３の適正配置情報を含み、
   前記配置表示装置は、前記傾斜角度検知装置により、前記車両の傾斜角度が所定角度未満である場合は前記記憶装置から読み出した適正配置情報が第３の適正配置情報であった場合は、前記輪止め装置を前記車輪の前側および後側の双方に配置することを示す第３の表示態様を表示することを特徴とする請求項２に記載の輪止め配置指示装置。
4. 前記車両が有する前輪および後輪の前側および後側に配置された前記輪止め装置を検知する検知装置と、
   前記検知装置によって、前記配置表示装置に表示された表示態様に対応する配置で前記輪止め装置が検知されなかった場合は警報作動を行う警報装置と、を備えることを特徴とする請求項２または３に記載の輪止め配置指示装置。