JPH01105712A

JPH01105712A - 表皮材を有する樹脂成形品の製造方法

Info

Publication number: JPH01105712A
Application number: JP62264754A
Authority: JP
Inventors: Masamitsu Oda; 小田　正光
Original assignee: Mazda Motor Corp
Current assignee: Mazda Motor Corp
Priority date: 1987-10-20
Filing date: 1987-10-20
Publication date: 1989-04-24

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は、シートモールディングコンパウンド成形によ
る自動車の車室のトリム等の製造に供される表皮材を有
する樹脂成形品の製造方法に関するものである。

〔従来の技術〕

近年、樹脂成形を簡単に行う方法として、例えば、実開
昭６１−１６６８１１号公報に開示されたシートモール
ディングコンパウンド（以下ＳＭＣと称する）成形が多
用されている。ＳＭＣは、液状の不飽和ポリエステル樹
脂にガラス繊維を混入させて厚さ数龍のシート状に加工
したパテ状のコンパウンドであり、両面がキャリアフィ
ルムにて保護されている。そして、ＳＭＣ成形を行う際
には、先ずＳＭＣ両面のキャリアフィルムを剥離し、こ
のＳＭＣを成形品のボリュームに応じて何層かに重ねた
状態で成形型に配置する。次に、成形型を熱硬化性であ
るＳＭＣの硬化温度に保持する。その後、成形型を閉じ
てＳＭＣを加圧すると、ＳＭＣが流動して型内に行きわ
たると共に、成形型の熱を吸収して硬化することにより
、樹脂成形品が得られるようになっている。

そして、ＳＭＣ成形による樹脂成形品を自動車の車室の
トリムに使用する場合には、例えば樹脂成形品の表面を
起毛性の布からなる表皮材にて被覆することにより、美
的外観の向上を図り、自動車の車室に高級感付与してい
る。

〔発明が解決しようとする問題点〕

ところが、上記従来の方法では、樹脂成形品の成形工程
と、樹脂成形品に表皮材を張りつける工程とが別工程で
あるため、製造工程が複雑であり、工数が多くなる問題
点を有している。

また、上記二つの工程を同時に行う方法として、ＳＭＣ
と表皮材とを重ねて配置した状態にてＳＭＣ成形を行う
ことにより、樹脂成形品の表面に表皮材を設けることも
考えられる。しかしながら、単にＳＭＣと表皮材とを重
ねた状態にて成形を行った場合には、ＳＭＣの樹脂が表
皮材の繊維の隙間を透過して表面に浮き上がり、表皮材
の表面が硬化されて悪化することになる。そして、特に
表皮材が起毛性の布である場合には、表面状態の悪化が
著しいという問題点を有している。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明の表皮材を有する樹脂成形品の製造方法は、上記
の問題点を解決するために、布質の表皮材の裏面に、表
皮材側への樹脂材料の浸透を阻止すると共に、裏面に非
平坦部を有する防浸層を設けて表皮シートを作製し、こ
の表皮シートを、シートモールディングコンパウンドの
上に、裏面の非平坦部がシートモールディングコンパウ
ンドの表面と当接するように載置し、シートモールディ
ングコンパウンドを表皮シートと共に加圧成形する構成
となっている。

〔作　用〕

上記の構成により、表皮材の裏面に設けられた防浸層は
、成形時において、流動するシートモールディングコン
パウンドが表皮材に浸透するのを防止する。また、防浸
層の裏面の非平坦部により、表皮シートと、シートモー
ルディングコンパウンドの加圧成形によって得られる樹
脂成形品との接合が確実に行われる。そして、シートモ
ールディングコンパウンドが表皮シートと共に加圧成形
されることにより、シートモールディングコンパウンド
の成形工程と、これによって得られた樹脂成形品に表皮
材を張りつける工程とを同時に行うことができる。

〔実施例１〕本発明の第１実施例を第１図乃至第８図に基づいて以下
に説明する。

本発明に係る表皮材を有する樹脂成形品の製造方法に供
される成形装置は、第１図および第２図に示すように、
下型１とこの下型１に上方から嵌合する上型２とを有し
ている。下型１の上面には複数枚のシートモールディン
グコンパウンド（以下ＳＭＣと称する）３・・・が重ね
て配置されており、このＳＭＣ３・・・上にはＳＭＣ３
・・・よりも大きい表皮シート４が載置されている。表
皮シート４の端部はＳＭＣ３・・・の端部に沿って垂下
し、下型１に形成された段部１ａに配されている。

上記の表皮シート４は、第３図に示すように、表面側に
設けられた布質の表皮材５、裏面側に設けられた防浸層
である防浸シート６、および表皮材５と防浸シート６と
を貼着する可撓性の接着剤層７とからなる。上記防浸シ
ート６には、ＳＭＣ３と当接する裏面に非平坦部である
多数の凹部６ａ・・・が形成されている。尚、この非平
坦部としては、凸部あるいは凹凸部であっても構わない
。

また、上記の下型１には表皮シート押装置１０が設けれ
ている。この表皮シート押装置１０は、第４図および第
５図にも示すように、下型ｌの外周に上下方向へ摺動自
在に設けられ、表皮シート４の垂下部を押さえる方形枠
状のスライドコアー１１、および下型１の基台部ＩＣ上
に設けられ、スライドコアー１１を上下方向に駆動する
複数の油圧シリンダ１２・・・からなる。この油圧シリ
ンダ１２のロッド１３には、スライドコアー１１におけ
る下方向への最大移動位置を規制するストッパ１４が取
り付けられている。上記スライドコアー１１は上下方向
に延設された複数のキ一部１１ａ・・・を有し、このキ
一部１１ａが下型１の周部に形成されたキー溝１ｂと嵌
合して上下方向に摺動するようになっている。

一方、上型２には、下型１と嵌合したときに上記表皮シ
ート押装置１０のスライドコアー１１を押圧するスライ
ドコアー押圧部２ａが形成されている。

上記の構造において、表皮材を有する樹脂成形品の製造
方法を以下に説明する。

先ず、成形に先立って表皮シート４を作製する。表皮シ
ート４の下面側に設けられる防浸シート６の凹部６ａ・
・・は、第６図に示すように、防浸シート６が、防浸シ
ート６の表面を押圧する上ロール８と、周面に多数の凸
部９ａ・・・を有し、防浸シート６の裏面を押圧する下
ロール９との間を通過するときに形成される。このよう
にして形成した防浸シート６を接着剤にて表皮材５の裏
面に貼着し、表皮シート４を得る。尚、接着剤による貼
着に代えて、表皮材５に防浸シート６を融着させてもよ
い。

次に、樹脂成形品を製造する際には、第１図および第７
図（ａ）に示すように、下型１の上に適当な枚数のＳＭ
Ｃ３・・・を配置し、その上に表皮シート４を載置する
。そして、表皮シート押装置１０のスライドコアー１１
を表皮シート４とほぼ面一状に配置する。

次いで、第７図（ｂ）に示すように、上型２を閉じてＳ
ＭＣ３・・・と表皮シート４とを加圧すると、ＳＭＣ３
・・・が流動して下型１と上型２とから形成されるキャ
ビティ内に行きわたると共に、表皮シート４における防
浸シート６の凹部６ａ・・・に充填される。このときに
は、防浸シート６により、表皮材５への流動するＳＭＣ
３の浸透が阻止される。また、表皮シート押装置１ｏの
スライドコアー１１は、上型２のスライドコアー押圧部
２ａにて下方に押し下げられている。そして、所定の時
間この状態を保持すると、予めＳＭＣ３・・・の溶融温
度に保持されていた下型１がらの熱がＳＭＣ３・・・に
伝達され、ＳＭＣ３・・・が硬化して樹脂成形品１５と
なる。これと共に、樹脂成形品１５と表皮シート４とが
接着される。これら両者の接着は、樹脂成形品１５の一
部が表皮シート４における防浸シート６の凹部６ａ・・
・と嵌合状態にあるため、強固なものとなっている。

次に、上型２を開き、一体化された表皮シート４と樹脂
成形品１５とを下型１上から取り出す。

そして、同図（ｃ）に示すように、表皮シート４の垂下
部を樹脂成形品１５の前面側に折り込み、接着剤層１６
を形成する接着剤にて樹脂成形品１５に貼着し、表皮材
５を有する樹脂成形品１５の製造を終了する。

尚、起毛性の表皮材５を使用する際には、プレスによる
表皮材５の品質悪化を防止するため、第８図に示すよう
に、表皮材５上に小球粒状のマイクロバルーン１７・・
・を配して表皮材５の起毛に加わる圧力を除去し、起毛
を保護することもできる。

〔実施例２〕本発明の第２実施例を第９図に基づいて以下に説明する
。尚、前記第１実施例と同一の機能を有する部材には同
一の符号を付記し、その説明を省略しである。

先ず、第９図（ａ）に示すように、下型１の上にＳＭＣ
３・・・を配置する。ＳＭＣ３・・・のチャージ率は９
０〜１００％とする。

次に、同図（ｂ）に示すように、ＳＭＣ３・・・の上に
表皮シート４、およびこの表皮シート４と同じ厚みを有
するダミー材１８とを順次配置する。

表皮シート４はＳＭＣ３・・・よりも大きい面積を有し
ており、端部を上面側に折り返しておく。ダミー材１８
は表皮シート４上の折り返された部位を除く面積に形成
されており、折り返された表皮シート４の上面とダミー
材１８の上面とが面一となるように配する。

次に、同図（ｃ）に示すように、上型２を閉じてＳＭＣ
３・・・および表皮シート４を加圧し、所定時間この状
態を保持して樹脂の硬化を行う。このときの圧力は３０
〜５０ｋｇ／ｃｕｔであり、温度は１３０〜１４０℃で
ある。

成形が完了すると、同図（ｄ）に示すように、一体化さ
れた樹脂成形品１５と表皮シート４とを取り出してダミ
ー材１８を除去する。

最後に同図（８）に示すように、表皮シート４の端部を
樹脂成形品１５の下面側に折り返し、端部を接着剤にて
樹脂成形品１５の下面に貼着する、そして、起毛が倒れ
ていればブラッシングする。

〔実施例３〕本発明の第３実施例を第１０図に基づいて以下に説明す
る。尚、前記第１実施例と同一の機能を有する部材には
同一の符号を付記し、その説明を省略しである。

本実施例に係る製造方法は、表皮材５として起毛性の布
を使用する場合に適用し得るものである。

先ず、第１０図（ａ）に示すように、多数の起毛１９・
・・を有する表皮材５の裏面を、同図（ｂ）に示すよう
に、液槽２０に収容されたポリプロピレン或いはポリエ
チレン等の樹脂の溶液に浸漬し、同図（ｃ）に示すよう
に、表皮材５の裏面に、多数の凸部２１ａ・・・を有す
る防浸層である樹脂層２工を形成する。これによって、
表皮材５と樹脂層２１とからなる表皮シート４を得る。

そして、上記表皮シート４を使用して以下、前記第１実
施例或いは第２実施例に示した方法に基づいて表皮材５
を有する樹脂成形品１５を製造する。

〔発明の効果〕

本発明の表皮材を有する樹脂成形品の製造方法は、以上
のように、布質の表皮材の裏面に、表皮材側への樹脂材
料の浸透を阻止すると共に、裏面に非平坦部を有する防
浸層を設けて表皮シートを作製し、この表皮シートを、
シートモールディングコンパウンドの上に、裏面の非平
坦部がシートモールディングコンパウンドの表面と当接
するように載置し、シートモールディングコンパウンド
を表皮シートと共に加圧成形する構成である。

それゆえ、表皮材の裏面に設けられた防浸層により、樹
脂成形品の成形時において、表皮材へのシートモールデ
ィングコンパウンドの浸透が阻止される。また、防浸層
の裏面に形成された非平坦部により、表皮シートと樹脂
成形品とが強固に接合される。そして、シートモールデ
ィングコンパウンドと表皮シートとが同時に加圧成形さ
れることにより、シートモールディングコンパウンドの
成形工程と、これによって得られた樹脂成形品に表皮材
を張りつける工程とを同時に行うことができ、作業工数
を削減することができる等の効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第８図は本発明の一実施例を示すものであっ
て、第１図は本発明の製造方法に供される成形装置の要
部の構成を示す縦断面図、第２図は第１図に示した成形
装置の要部の拡大縦断面図、第３図は第１図に示した表
皮シートの拡大縦断面図、第４図は第１図に示した表皮
シート押装置の概略平面図、第５図は第２図におけるＡ
−Ａ矢視断面図、第６図は第１図に示した防浸シートの
製造工程を示す説明図、第７図の（ａ）（ｂ）（Ｃ）は
表皮材を有する樹脂成形品の製造工程を示す要部の縦断
面図、第８図は起毛性の表皮材を使用する場合に適用し
得る製造方法を示す要部の縦断面図、第９図の（ａ）〜
（ｅ）は他の実施例に係る製造工程を示す要部の縦断面
図、第１０図の（ａ）（ｂ）（ｃ）はその他の実施例に
係る製造工程を示す説明図である。１は下型、２は上型、３はシートモールディングコンパ
ウンド、４は表皮シート、５は表皮材、６は防浸シート
（防浸層）、７は接着剤層、１０は表皮シート押装置、
１１はスライドコアー、１２は油圧シリンダ、１５は樹
脂成形品、１７はマイクロバルーン、１８はダミー材、
１９は起毛、２１は樹脂層（防浸層）である。第１図第３１第２図第７図（ａ）第７図（ｂ）第７図（Ｃ）第　８図

Claims

【特許請求の範囲】

１、布質の表皮材の裏面に、表皮材側への樹脂材料の浸
透を阻止すると共に、裏面に非平坦部を有する防浸層を
設けて表皮シートを作製し、この表皮シートを、シート
モールディングコンパウンドの上に、裏面の非平坦部が
シートモールディングコンパウンドの表面と当接するよ
うに載置し、シートモールディングコンパウンドを表皮
シートと共に加圧成形することを特徴とする表皮材を有
する樹脂成形品の製造方法。