JPH01129929A

JPH01129929A - 熱間圧延用作業ロールの製造法

Info

Publication number: JPH01129929A
Application number: JP28656687A
Authority: JP
Inventors: Masayuki Era; 江良　雅之; Yasuo Kondo; 保夫近藤; Osamu Shimotamura; 森本　庄吾; 下タ村　修
Original assignee: Hitachi Ltd
Current assignee: Hitachi Ltd
Priority date: 1987-11-13
Filing date: 1987-11-13
Publication date: 1989-05-23
Anticipated expiration: 2009-10-12
Also published as: JPH0680176B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は熱間圧延用作業ロールとしてのニッケル鋳鉄複
合ロールの製造法に関する。

〔従来の技術〕一般に熱間圧延用作業ロールに要求される性質は、粗前
段作業ロールについては靭性、耐熱亀裂性、耐摩耗性、
耐肌荒性等であり、粗後段作業ロールについては耐肌荒
れ性、耐摩耗性、耐亀裂性等であり、仕上前段作業ロー
ルについては耐肌荒れ性、耐摩耗°性、耐焼付性、耐ス
ポーリング性、耐押込み痴性等の諸性質である。

熱間圧延用作業ロール材質としては粗前段及び粗後段作
業ロールには特殊鋼、アダマイトが、また、仕上前段作
業ロールにはアダマイトロールが、また、仕上後段作業
ロールには鋳鉄系のニッケルクレーンロールが用いられ
ているのが現状である。

ロールを芯材と外層材とからなる複合ロールとして構成
することが行なわれているが、最近はと（に、圧延ライ
ンの連続化、圧延温度の低温化、高速圧延等のため、ロ
ールはますます過酷な状態のもとで使用されるようにな
った。したがって複合ロールを製造するにあたっては芯
材と外層材の溶着性がすぐれたものが要求され、また、
軸（芯材）の強度は高速圧延下においても十分に耐えら
れることが要望される。

従来、複合ロールは遠心鋳造法により製造されており（
ａＦｆ公昭６０−１４９、特公昭６１−４２．７７４）
、芯材には普通鋳鉄またはダクタイル鋳鉄が用いら−れ
ている。

〔発明が解決しようとする問題点〕

上記従来の複合ロールは芯材に普通鋳鉄或はダクタイル
鋳鉄が用いられているため、ロールの軸（芯材）強度が
低く、芯材と外層材との接合境界部にミクロキャビティ
などの欠陥が生じやすい点が問題であり、過酷な条件で
の圧［Ｋ供することができなかった。

また、芯材に鋼を用いても、芯材の融点が高いため、遠
心鋳造においては接合境界部に不溶着部やミクロキャビ
ティ等の欠陥が生じやすいために芯材を鋼製にすること
は非常に困禰であった。

さらに、普通鋳鉄及びダクタイル鋳鉄は軸強度が低いた
め、熱処理により発生する応力に耐えられないので、焼
入、焼戻しにより硬さの増加を図ることが不可能であっ
た。

本発明の目的は、＠（芯材）の強度の向上、芯材と外層
材の溶着一体化、芯材と外層材との接合境界部の内部欠
陥の発生の防止および焼入れ・焼戻しの可能化、その結
果としての高硬度化および高耐摩耗性化ひいてはロール
寿命の延長を可能にした熱間圧延用作業ロールとしての
ニッケル鋳鉄複合ロールの製造法を提供することにある
。

〔問題点を解決するための手段〕

第１の本発明による熱間圧延用作業ロールの製造法は、
ニッケル１３〜６重量％を含有したニッケル鋳鉄の外層
材と鋼製の芯材とをエレクトロスラグ再溶解により溶着
一体化した複合材を作り、この複合材を５００〜６００
℃で焼鈍した後、７５０〜１１５０℃の温度に１〜１０
時間保持後冷却することＫより焼入れし、焼入れ後、４
５０〜５５０℃の高温焼戻し温度に１〜１０時間保持後
空冷及び徐冷する焼戻しにより硬度を高めることを特徴
とするものである。

第２の本発明による熱間圧延用作業ロールの製造法は、
上記の焼入れ後直ちに−３０〜−１９６℃の温度で深冷
処理し、その後１００〜５００℃の温窒で焼戻すことに
より硬度を高めることを特徴とするものである。

〔実施例〕

鋼製の芯材とニッケル鋳鉄製の外層材とを、第１図に示
すように、エレクトロスラグ再溶解で溶着一体化させる
。すなわち、第１図において、鋼製の芯材２を定盤１上
に設置し、該芯材１と円筒状の水冷鋳型６との間に円筒
状のニッケル鋳鉄からなる外層材消耗電極３を挿入し、
図示の如く電源Ｅを接続し、エレクトロスラグ再溶解を
行なう。

スタート時には水冷鋳型６はスタート盤５に接している
。消耗成極３は溶融スラグ４のジュール熱によって下端
部から順次に芯材２の表向と共に溶融され、スラグ４の
下部に溶融金属浴を形成し、極３および水冷鋳型６を徐
々に引き上げて行くことＫよって、芯材２の周りに所要
長さに亘って外層材１が溶着される。

外層材としては、重量で炭素１〜３．６％、硅素０．３
〜２％、マンガン０．３〜０．７％、硫黄０．０５〜０
．１５％、燐０．０５〜０．３％、ニッケル＆３〜６％
、クロム１．５〜９％、モリブデン１％以下を含み、残
部が鉄および不可避的不純物であるニッケル鋳鉄を用い
、エレクトロスラグ再溶解において外層材が芯材を溶か
しながら順次凝固するので、接合境界部における不溶着
部やミクロキャビティ（芯材）２の引張り強さは８０　
Ｋｆ／ｌｊ以上、ヤング率は２　Ｘ　１０４　Ｋｇ／−
以上、曲げ強度は２００匂／−以上である。芯材の引張
り強さが８０　Ｋｆ／−以下であると圧延中に折損事故
につながり、またヤング率が２　Ｘ　１０’　ｂｙ−以
下では圧延中に変形が生じ易い。また、溶着後の外層材
には黒鉛が１〜１０チ晶出して作業ロールの寿命を大巾
に向上させる。

黒鉛が１チ以下では潤滑効果がうすれ、ロール表面の肌
荒れに影響を及ぼし、１０％以上では強度が弱（なるの
で、１〜１０チが好ましい。

さらに、芯材と外１−材とをエレクトロスラグ再溶解で
溶着一体化させた上記の複合ロールの鋼塊を５００〜６
００℃で焼鈍して歪応力の除去と機械カロエ性の向上を
行う。この温度が５００℃以下または６００℃以上では
いずれも硬さが高くなって機械加工が困難になる。次に
、作業ロールの硬さを得るために、焼入れとして焼入温
度７５０〜１１５０℃に１〜１０時間加熱保持後急冷、
空冷および徐冷の操作を行なった後、４５０〜５５０℃
の高温焼戻温度に１〜１０時間加熱保持後空冷の焼戻し
を行なって硬さを上昇させる。

上記の焼入条件を７５０〜１１５０℃に１時間〜１０時
間加熱保持後急冷、空冷及び徐冷したのは次の理由によ
る。すなわち、焼入温度が７５０℃以下では合金元素の
オーステナイト化が十分でなく、熱処理が不安定となり
、製品に悪影響を及ぼし、また１１５０℃を超えると溶
融点に近づき、結晶粒の粗大化をまねき、焼割れの原因
となりやすい。またｍ熱保持時間は、製品の寸法により
異なるが、１時間以下では内部まで均一な温度釦なりす
らく、１０時間以上になると結晶粒の粗大化が著しくな
り脆くなる。

また上記の焼戻し条件を４５０〜５５０℃に１時間〜１
０時間加熱保持後空冷としたのは、４５０℃以下では残
留オーステナイトの分解及び二次硬化現象による炭化物
の析出が少なく、硬さの上昇が認められず、また５５０
℃以上の温度になると残留オーステナイトの安定化及び
二次硬化現象が終了して硬さがかえって低下するからで
ある。好ましい加熱保持温度は４５０〜５５０℃である
。

残留オーステナイト量は焼入時で２０〜９８％であるが
、焼戻しＫより１０〜３０チに減少し、Ｈｓ　（シ１ア
硬度）８５以上の高硬度と耐摩耗性が得られる。

他の方法は、更に高い硬さを得るために、前記の焼戻し
を行なう代りに、前記の焼入れ処理作業終了後に直ちに
−３０〜−１９６℃の温度で深冷処理（サブゼロ処理と
もいう）をなした後、１００〜５００℃の温度で焼戻す
ことである。このように、焼入作業終了後に直ちに深冷
処理を行な５のは残留オーステナイトを分解させるため
である。

深冷温度が一３０℃以上ではオーステナイトの分解する
量が少なく、硬さの上昇は無理であり、−１９６℃以下
の冷却は、分解するオーステナイトがなく、必要でない
。この方法で、製品の寸法種度向上と硬度および耐摩耗
を向上させ、ロール寿命を大巾に向上させ得る。

なお、前記外層材の組成の選定理由は下記の通りである
。

炭素は一部は焼入に際し【基地に溶解して硬さを高める
。残りはクロム、モリブデンと結合して硬い炭化物を形
成する。その量が多いほど耐摩耗性の゛向上に寄与する
元素である。しかし、多量になるほど黒鉛の量も多くな
りやすく、逆に七メンタイト量が不足することもある。

したがって、最適炭素量は１〜＆６ｓとした。

硅素は鉄鋼製錬において普通元素として分類され、鋼中
にある程度不可避的に含まれる成分である。通常は脱酸
の目的で添加される程度である。

鋳鉄系では黒鉛を晶出させるために必要である。

また、焼戻しによる二次硬化の促進作用により高い硬さ
が得られ、高硬度と耐摩耗性の向上に寄与する。硅素が
０．３　％以下では鋳造性が悪くなり、２チ以上になる
とセメンタイト量が過剰となりやすいので、０．３〜２
％が良い。

マンガンは必らず含まれ【いる元素で特に規定する必要
はないが通常添加される量は０．３〜０．７−である。

さらに、硫黄と相互に結合して硫化マンガンを形成し、
基地に析出させて機械力Ｕ工性の向上に寄与する元素で
ある。

硫黄は燐と同様に有害元素であるが、硫化マンガンなど
なるべく害の少ない形にすれば機械加工性を増す元素で
ある。その量は０．０５〜０．１５１でよい。

燐は微量でも鋼中及び鋳鉄中に側材する元素であり、焼
割れ、ひずみなどの主原因となる。脆性を著しく増加さ
せるので０．０５〜０．３　％とすべきである。

ニッケルは組織を微細化し、オーステナイトにも７エラ
イ）Ｋも固溶して基地を強化する０また、クロムやモリ
ブデンと共存して焼入性を増す。ニッケルの量は３．３
〜６チが望ましく、ニッケル量が多いとオース−テナイ
ト量が多くなり、オーステ゛　　ナイトが安定化して硬
さの上昇する程度が弱まり、黒鉛も粗大化する。

クロムは炭素と結合して炭化物を形成し耐摩耗に寄与す
る。また、一部は基地中に固溶し、基地の硬さを高め、
焼入性、耐摩耗性を向上させる。

硅素、ニッケルと同様に黒鉛の晶出に影響を及ばず。そ
の量は１．５〜９％が良い０毎リブデンは一部は炭素と結合してＭｉＣ炭化物を形成
し、残部は基地に固溶し、焼戻しによる二次硬化現象で
硬さが増加する。熱処理の安定からも１ｓは必要である
。

以下、具体的に実験例を説明する。

実験例１第１表に示す成分組成を有する外層材と芯材とよりなる
複合ロールを製作した。第１表中の本発明法と表示した
ものではエレクトロスラグ再溶解法で外層材と芯材を一
体的に溶着させることにより、また従来法と表示したも
のでは遠心鋳造法（鋳型を回転させて遠心力で外周材を
鋳造し、その中に芯材を鋳込む）により、複合ロールを
作った。

すなわち、本発明法では、第１図に示したエレクトロス
ラグ再溶解装置を用いて、直径３２０ｍ、高さ７３０鱈
の水冷鋳型の内部に直径２００＋ｗ、高さ１３００ｍの
鋼製芯材（軸受鋼ＳＵＪ　１〜２）を定盤上に設置し、
第１表上段のニッケル鋳鉄からなる外層材の内径２３５
ｍ、外径２８０ｍの円筒状消耗電極を用い、７ラツクス
を挿入して溶解し鋼塊を作製＼＼匁東性χ蔦処＼した。

溶製された鋼塊の溶着性について調べるため、超音波探
傷試験により、接合境界部の健全性についてチエツクし
た。その結果、外層材は芯材と完全に溶着−体化されて
いることが確認された。また、溶製後の鋼塊を横ｌ＃Ｔ
面状に切断し、マクロ組織による外観を観察した。その
結果、接合境界部にはミクロキャビティ等の内部欠陥は
発生していなかった。

したがって、高速圧延及び高圧下圧延を行なっても接合
境界部からのはく離等の問題は生じない。

さらに、本発明法と従来法における芯材の強度比較を行
なった。第２表から明らかなように本発明法は引張強さ
８０に９／−以上、伸び及び絞りにおいては１０％以上
を示し、衝撃値は２Ｋｇ・ｍ／−以上の高い値を示すこ
とが明白である。いずれの機械的性質とも従来法の１．
５倍以上の強度を示し、過酷な使用条件にも十分に耐え
られることが確認された。

第　　２　　表実験例２第１表に本発明法として示した組成を有するニッケル鋳
鉄の外層材と鋼製の芯材（軸受鋼５ＵＪ）をエレクトロ
スラグ再溶解により溶着一体化した鋼塊から１５霞角Ｘ
１５ｍ角の熱処理硬さ測定試験片を切り出し、１０５０
℃に１．５及び１０時加熱保持後急冷の操作を行ない、
次いで５００℃Ｋ　１．．５及び１０時間加熱後空冷す
ることによって、焼入、焼戻しを行なった。これについ
てロックウェル硬さ計で硬さを測定した。第２図は焼入
、焼戻し硬さ曲線を示す。焼入硬さはＨＲＣ１３６〜３
３と低硬度になっているが、５００℃の高温焼戻温度に
加熱保持後空冷の操作を行なうと、二次硬化現象及び残
留オーステナイトの分解により、ＨＲＣ６５以上の高硬
度が得られた。

一方、実験例１の従来法によるものから切り出した試験
片は鋳放し後８５０℃に１．５及び１０時間加熱保持後
炉冷の操作を行なった。焼入のままではＨＲＣ４８の値
を示している。焼入後の試験片を２００℃に５時間保持
することによりＨＲＣ５０を示したが、硬さの増力口の
程度は少ないことが明らかである。

実験例３第１表に本発明法として示したニッケル鋳鉄の外層材と
鋼製の芯材（軸受鋼）をエレクトロスラグ再溶解により
溶着一体化した鋼塊から直径５ｗ１１×長さ７０簡の試
験片を採取し、磁気分析法により残留オーステナイト量
を測定した。また、実験例１の従来法によるものから切
り出した試験片につい【も同様の測定をした。第３図に
残留オーステナイト測定結果を示す。従来法のものは８
５０℃に５時間加熱保持後炉冷し、２００℃に５時間加
熱保持後徐冷の操作を行なったが、このものにおいては
残留オーステナイトは焼入、焼戻し処理とも約４０％と
同程度の値を示している。

他方、本発明法によるものは焼入（条件は実験例２と同
じ）のままでは約９８チオ−ステナイトが残留するが、
焼戻しく条件は実験例２と同じ）Ｋより約２０＋％に減
少する。このことは焼戻し硬さを上昇させる要因となり
、熱間圧延用作業ロールの硬さを十分満足することが明
白である。

また、耐摩耗性に関して、上記の鋼塊から採取した直径
１８ｗＸ長さ１５■の試験片を用いて研磨式摩耗試験を
行なった。摩耗試験方法は回転数６００　ｒｐｍで回転
する直径２００■のタンテーブル上にエメリーペーパを
張り、その上に直径１８−の試験片を荷重８００ｔで押
し付け、２分２０秒間摩耗させる方法である。試験前後
の重量差をもって摩耗量とし耐摩耗性の検討を行なった
。第３図に摩耗減量測定結果を示す。

従来法のものは焼戻しを行なっても摩耗量の変化が少な
く、同等の摩耗減量を示している。

本発明法のものは焼入のままの硬さが低く、かつ、残留
オーステナイトが多くても、従来法のも。

のより摩耗減量が少なくなつている。さらに、焼戻しを
行なうと摩耗減量は従来法のものの１７２の摩耗減量と
なることが明らかとなった。

実験例４第１表に本発明法として示した組成を有するニッケル鋳
鉄の外層材と鋼製の芯材（Ｓ受鋼）をエレクトロスラグ
再溶解により、溶着一体化した鋼から１５ｍ角Ｘ１５ｍ
角の熱処理硬さ測定試験片を切り出し、深冷処理による
焼入、焼戻し硬さ曲線を測定した。すなわち、該試験片
は１０５０℃に１，５及び１０時間加熱保持後急冷の操
作が終了した後、直ちに一７５℃に１時間保持したのち
空冷を行なった。第４図に結果を示す。深冷の後の硬さ
はＨＲＣ６７の高い硬さが得られた。また、深冷処理後
の試験片を１５０℃に５時間保持した後の硬さはＨＲＣ
６８と最も高い硬さが得られた。

一方、実験例１の従来法によるものから切り出した試験
片は鋳放し後８５０℃に１，５及び１０時間加熱保持し
た後炉冷を行ない、その終了後、−７５℃ＩＣ１時間保
持して空冷した。深冷処理後の硬さはＨＲＣ５５を示し
た。深冷処理後の試験片を２００℃に５時間保持した。

硬さはＨＲＣ５５，２と深冷処理硬さとほぼ同様であっ
た。

実験例５第１表に本発明法として示したニッケル鋳鉄の外層材と
鋼製の芯材（＠受鋼）をエレクトロスラグ再溶解により
溶着一体化した鋼塊からφ５簡×Ｘ７０ｍｌの試験片を
採取し、磁気分析法により残留オーステナイト量を測定
した。また、実験例１の従来法によるものから採取した
試験片についても同様の測定をした。

第５図に残留オーステナイト測定結果を示す。

従来法のものは８５０℃に５時間加熱保持後炉冷の作業
の終了後−７５℃に１時間保持後空冷を行なった。残留
オーステナイト量は約３８％であった。深冷処理後２０
０℃の温度で焼戻しを行なっても深冷処理時とほぼ同様
の値を示した。

本発明法のものでは１０５０℃に５時間保持後空冷の操
作の終了後、−７５℃ＶＣ１時間保持後空冷を行なった
。残留オーステナイト看は１５チとなり、深冷処理後１
５０℃に５時間焼戻しを行なうことにより５チに低下す
ることが確認された。

また、耐摩耗性に関して、上記の鋼塊から直径１８　ｍ
　Ｘ長さ１５ｍの試験片を用いて研磨式摩耗試験を行な
った。李耗試験方法は回転数６０　Ｏｒｐｍで回転する
直径２００ｍｍのタンテーブル上にエメリーベーパを張
り、その上に直径１８ｍの試験片を荷重８００ｆで押し
付け、２分２０秒間摩耗させる方法である。試験前後の
重量差をもって摩耗量とし耐摩耗性の検討を行なった。

第５図にその結果を示す。

従来法のものは８５０℃に５時間加熱保持後、炉冷の作
業の終了後、−７５℃に１時間保持後空冷を行なった。

また、焼戻しは２００℃に５時間加熱保持した後空冷の
操作を行なった。摩耗減量は深冷処理及び焼戻しにおい
ても２８０ｗｅと同程度の摩耗減量を示している。

本発明法のものは１０５０℃に５時間保持後、空冷の操
作の終了後、−７５℃に１時間保持後空冷を行なった。

また、深冷処理後１５０℃に５時間加熱保持したのち空
冷の操作を行なった。摩耗減量は深冷処理時のものでは
１５０１９の値を示し、焼戻しだものでは１４０■とほ
ぼ同様な値を示している。しかし、従来法のものに比べ
ると１／３の摩耗減量となることが確認された。

本発明によって得られる熱間圧延用作業ロールは例えば
６重式または４重式熱間圧延機用作業ロールとして用い
ることができ、いずれも高圧下圧延及び高速圧延に十分
耐えられる。第６図は６重式熱間圧延機の構造を示し、
圧延材９を直接圧延する上下一対の作業ロール１０．１
１はロールハウジング１４．１４’内に保持されたメタ
ルチ冒ツク１２．１２’及び１３．１３’に支持される
。また、４重圧延機と同様に作業ロールのペンデングを
容易になし得る構造となりている。作業ロール１０゜１
１と接触する上下一対の中間ロール１５．１６は上下の
作業ロール１０．１１とほぼ同一中心線上に位置するよ
うに配置されている。この中間ロール１５．１６は上下
台２本の補強ロール１７゜１８によって支持されている
。また、第７図は４重式熱間圧延機の構造を示し、圧延
材９を直接圧延する上下一対の作業ロール２１．２２は
補強ロール２３．２４で支持されている。２５は圧延荷
重、２６はロールペンデング力を示している。

〔発明の効果〕

本発明によれば、熱間圧延用作業ロールの軸（芯材）強
度を従来の１．５倍以上に向上させることができる上、
芯材と外ノー材との溶着−本化、その接合境界部におけ
る内部欠陥の発生の防止が可能となり、また焼入れ、焼
戻し等の熱処理が可能となり、その結果、硬度および耐
摩耗性を高めることができロールの寿命を大巾に改善す
ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に用いるエレクトロスラグ再溶解を説明
する図、第２図は実験例２における焼入れ、焼戻し硬さ
を示した図、第３図は実験例３における残留オーステナ
イト量および摩耗減量を示した図、第４図は実験例４に
おける焼入、焼戻し硬さを示した図、第５図は実験例５
における残留オーステナイトａおよび摩耗減量を示した
図、第６図および第７図は夫々、６重式熱間圧延機およ
び４重式熱間圧延機の構造を示す図である。１・・・外層材　　　　　　２・・・芯材３・・・外Ｉ
殻材の円筒消耗電極４・・・溶融スラグ　　　　５・・・スタート盤６・・
・水冷鋳型　　　　　７・・・回転定盤８・・・カーボ
ンブラシ。谷　浩太部第１図第２図保持時間（ｈｒ）不発防去　　　従来広イ！テミ；［丹［１シｊ巨ＩＪｉ（ｈｒ）杢発明法　　
従来広第６図第７図

Claims

【特許請求の範囲】１　ニッケル３．３〜６重量％を含有したニッケル鋳鉄
の外層材と鋼製の芯材とをエレクトロスラグ再溶解によ
り溶着一体化した複合材を作り、この複合材を５００〜
６００℃で焼鈍した後、７５０〜１１５０℃の温度に１
〜１０時間保持後冷却することにより焼入れし、焼入れ
後、４５０〜５５０℃の高温焼戻温度に１〜１０時間保
持後空冷及び徐冷する焼戻しにより硬度を高めることを
特徴とする熱間圧延用作業ロールの製造法。２　溶着一体化後、鋼製の芯材が引張強さ８０Ｋｇ／ｍ
ｍ＾３以上、ヤング率２×１０＾４Ｋｇ／ｍｍ＾３以上
、曲げ強度２００Ｋｇ／ｍｍ＾３以上を有する特許請求
の範囲第１項記載の熱間圧延用作業ロールの製造法。３　硬度がＨｓ（ショア硬度）８５以上である特許請求
の範囲第１項記載の熱間圧延用作業ロールの製造法。４　外層材が重量で炭素１〜３．６％、硅素０．３〜２
％、マンガン０．３〜０．７％、硫黄０．０５〜０．１
５％、燐０．０５〜０．３％、ニッケル３．３〜６％、
クロム１．５〜９％、モリブデン１％以下を含み、残部
が鉄および不可避的不純物よりなる特許請求の範囲第１
項記載の熱間圧延用作業ロールの製造法。５　残留オーステナイト量が焼入終了時で２０〜９８％
、焼戻終了時で１０〜３０％である特許請求の範囲第１
項記載の熱間圧延用作業ロールの製造法。６　ニッケル３．３〜６重量％を含有したニッケル鋳鉄
の外層材と鋼製の芯材とをエレクトロスラグ再溶解によ
り溶着一体化した複合材を作り、この複合材を５００〜
６００℃で焼鈍した後、７５０〜１１５０℃の温度に１
〜１０時間保持後冷却することにより焼入れし、焼入れ
後直ちに−３０〜−１９６℃の温度で深冷処理し、その
後、１００〜５００℃の温度で焼戻すことにより硬度を
高めることを特徴とする熱間圧延用作業ロールの製造法
。７　溶着一体化後、鋼製の芯材が引張強さ８０Ｋｇ／ｍ
ｍ＾３以上、ヤング率２×１０＾４Ｋｇ／ｍｍ＾３以上
、曲げ強度２００Ｋｇ／ｍｍ＾３以上を有する特許請求
の範囲第６項記載の熱間圧延用作業ロールの製造法。８　硬度がＨｓ（ショア硬度）８５以上である特許請求
の範囲第６項記載の熱間圧延用作業ロールの製造法。９　外層材が重量で炭素１〜３．６％、硅素０．３〜２
％、マンガン０．３〜０．７％、硫黄０．０５〜０．１
５％、燐０．０５〜０．３％、ニッケル３．３〜６％、
クロム１．５〜９％、モリブデン１％以下を含み、残部
が鉄および不可避的不純物よりなる特許請求の範囲第６
項記載の熱間圧延用作業ロールの製造法。