JPH0114176B2 - - Google Patents
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- JPH0114176B2 JPH0114176B2 JP57150492A JP15049282A JPH0114176B2 JP H0114176 B2 JPH0114176 B2 JP H0114176B2 JP 57150492 A JP57150492 A JP 57150492A JP 15049282 A JP15049282 A JP 15049282A JP H0114176 B2 JPH0114176 B2 JP H0114176B2
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Description
本発明は、磁気記録媒体の記録素子として有用
なコバルト及び第１鉄含有強磁性酸化鉄の改良さ
れた製造方法に関する。 コバルト及び第１鉄含有磁性酸化鉄は、従来汎
用されているγ―Fe2O3粉末などのコバルト及び
第１鉄を含まない磁性酸化鉄に比べて高保磁力を
有しており、これを磁気記録媒体に使用すると高
密度記録ができ、高周波領域における感度が高い
など数多くの利点がある。 近年、このようなコバルト及び第１鉄含有磁性
酸化鉄を製造する方法が種々提案されている。例
えばγ―Fe2O3を第１鉄塩とコバルト塩とを含む
液中で特定のOH基濃度のもとで、非酸化性雰囲
気中で、50〜100℃の温度で処理する方法（特公
昭52―36751号公報）、γ―Fe2O3粒子の表面に水
酸化コバルトを被覆した後、第１鉄塩溶液を添加
する方法（特公昭56―48444号公報）、磁性酸化鉄
を分散した懸濁液にアルカリとコバルトイオンを
含む水溶液とを交互に少くとも２回以上分割して
最後に前記アルカリ溶液を添加する方法（特開昭
52―5495号公報）などが提案されているが、さら
に高度の磁気特性を有するものが要求され、その
製法の改良が求められている。 本発明者等は、コバルト塩と第１鉄塩との添加
方法、反応条件などについて検討を重ね、磁性酸
化鉄粉末の表面にコバルト化合物及び第１鉄化合
物を被着しおわつたあとの懸濁液のOH基濃度が
0.05〜３モル／となるよう、予め磁性酸化鉄粉
末を分散した懸濁液のOH基濃度を調整してお
き、次いで該懸濁液にコバルト塩と第１鉄塩とを
交互に、かつそれぞれの全添加量を少くとも２回
以上に分割して加えて被着したところ従来のもの
より保磁力、保磁力分布などの優れた磁性酸化鉄
粉末が得られ、更にこのものを用いて製作した磁
気テープは角形比、配向性、飽和磁束密度、反転
磁界分布などを低下させることなく、高保磁力を
有することを見い出し、本発明を完成した。 すなわち、本発明は、磁性酸化鉄粉末の表面に
コバルト化合物及び第１鉄化合物を被着して強磁
性酸化鉄を製造する方法において、コバルト化合
物及び第１鉄化合物を被着しおわつたあとの懸濁
液のOH基濃度が0.05〜３モル／となるよう、
予め磁性酸化鉄粉末を分散した懸濁液のOH基濃
度を調整しておき、次いで該懸濁液にコバルト塩
と第１鉄塩とを交互に、かつそれぞれの全添加量
を少くとも２回以上に分割して被着することを特
徴とする強磁性酸化鉄の製造方法である。 本発明方法で用いる磁性酸化鉄粉末としては、
γ―Fe2O3粉末、Fe3O4粉末又はγ―Fe2O3を適
宜の手段、例えば水素などの還元性気体中で部分
還元して得られるベルトライド化合物粉末などが
挙げられ、中でもγ―Fe2O3粉末が好ましい。 これらの磁性酸化鉄粉末を水或はアルカリ水溶
液に分散させて懸濁液とし、所望によりアルカリ
水溶液を添加して、磁性酸化鉄の表面にコバルト
化合物及び第１鉄化合物を被着しおわつたあとの
懸濁液のOH基濃度が0.05〜３モル／、望まし
くは0.5〜２モル／とする。 この濃度が上記範囲より低すぎると、第１鉄イ
オンの磁性酸化鉄粉末への作用が弱くなつて、表
面層付近にコバルトフエライト層が生成しにくく
なり、保磁力などの点で所望の効果が得られにく
くなる。一方高すぎると、一旦表面に形成された
被着物が一部溶解し、所定量のコバルト化合物を
表面に被着できず、保磁力の低下をきたすので望
ましくない。ここで用いるアルカリとしては、ア
ルカリ金属或はアルカリ土類金属の水酸化物、酸
化物或は炭酸塩などであり、例えば水酸化ナトリ
ウム、水酸化カリウム、酸化ナトリウム、炭酸カ
ルシウムなどが挙げられる。この懸濁液のスラリ
ー濃度は、通常20〜200g／とするのがよい。 次いで、以上のように調製した懸濁液にコバル
ト塩と第１鉄塩とを交互に少くとも２回以上に分
割添加して被着を行なう。この分割添加の度数
は、通常２〜10回、望ましくは３〜７回であり、
各々の添加時間は一般に0.1〜１時間であり、次
の塩の添加までの間隔は別段とらなくてもよい
が、場合によつてはとつてもよい。コバルト塩と
第１鉄塩のいずれを先に添加するかは添加方法、
反応条件などにより適宜選択すればよい。この分
割添加時の反応温度は、通常０〜100℃、望まし
くは10〜50℃であり、雰囲気はできるだけ非酸化
性雰囲気にするのが望ましい。ここでいう非酸化
性雰囲気とは、できるだけ反応物が酸化されない
雰囲気のことであつて、例えば反応容器を不活性
ガスで置換したり、反応容器の溶液中に不活性ガ
スをパブリングさせたりしてもよい。ここで用い
るコバルト塩としては、硫酸コバルト、塩化コバ
ルト、酢酸コバルトなどが挙げられ、コバルト塩
の添加量は該磁性酸化鉄粉末の鉄原子に対して
Coとして通１〜20原子％、望ましくは２〜10原
子％である。第１鉄塩としては、硫酸第１鉄、塩
化第１鉄などが挙げられ、第１鉄塩の添加量該磁
性酸化鉄粉末の鉄原子に対してFeとして通常２
〜30原子％、望ましくは４〜20原子％である。 このように処理して得られる磁性酸化鉄スラリ
ーは、通常の方法により過、水洗、乾燥して本
発明方法によるコバルト及び第１鉄含有強磁性酸
化鉄粉末とすることができる。なお、この過の
前にアルカリ中で100〜200℃の温度でオートクレ
ーブにて水熱処理を施したり、この過、水洗後
或は更に非酸化性雰囲気中での乾燥の後に非酸化
性雰囲気中で120〜250℃の温度で乾式熱処理を施
したり、この過、水洗の後に60〜300℃の温度
で水蒸気処理を施したりすると、さらに高度の磁
気特性を有する強磁性酸化鉄粉末が得られるので
望ましい。ここでいう水蒸気処理というのは、水
蒸気の存在下で加熱することをいい、具体的には
例えば過、水洗した後の強磁性酸化鉄の湿ケー
キをそのまま又は水洗の後非酸化性雰囲気中でで
きるだけ低温での乾燥を行なつたものを、密閉容
器中において水蒸気の存在下で加熱する方法、流
動層中において加熱水蒸気を存在させて加熱する
方法などがある。またオートクレーブによる水熱
処理後は水蒸気処理後にさらに前記のような非酸
化雰囲気中での乾式熱処理を施してもよい。 以上のようにして得られた本発明方法によるコ
バルト及び第１鉄含有強磁性酸化鉄は、保磁力、
保磁力分布などの磁気特性に優れ、更にこのもの
を用いて製作した磁気テープは角形比、配向性、
飽和磁束密度、反転磁界分布などを低下させるこ
となく、高保磁力を有する。この理由については
充分明らかではないが、コバルト塩及び第１鉄塩
の分割添加を行なうことによつて磁性酸化鉄粉末
の表面にコバルト及び第１鉄の化合物が多層に被
覆され、各層の第１鉄イオンとコバルトイオンと
が磁性酸化鉄からの第２鉄イオンと反応してフエ
ライト化する際に、より均一でつ強固な被覆層を
表面に形成させることが可能になるものと推定さ
れる。 実施例 １ γ―Fe2O3粉末〔保磁力：410Oe、軸比（Ｌ／
Ｗ）：９、長軸長：0.4〜0.5μ〕100gを水に分散さ
せて１のスラリーとし、10モル／の濃度の
NaOH水溶液182mlを加え、懸濁液（このときの
OH基濃度：1.6モル／）を得た。この濁液を入
れた反応容器に窒素ガスを供給して系内を非酸化
性雰囲気とし、撹拌しながら液温を30℃とした。
この中へ0.85モル／の硫酸コバルト水溶液14ml
を３分間で添加し、次に１モル／の硫酸第１鉄
水溶液30mlを同じく３分間で添加するという操作
を５回繰返した。この添加終了後室温（30℃）で
５時間撹拌した。この時のOH基濃度１モル／
であつた。 次いで、この得られたスラリーを過、水洗
し、得られた湿ケーキを別容器に入れた水と共に
オートクレーブに入れて、N2ガスで置換した後
密閉し、130℃で６時間水蒸気の存在下で加熱処
理した。処理後、大気中で60℃で15時間乾燥し、
目的の強磁性酸化鉄粉末Ａを得た。 実施例 ２ 実施例１において、0.85モル／の硫酸コバル
ト水溶液14mlを３分間で添加し、次に１モル／
の硫酸第１鉄水溶液30mlを同じく３分間で添加す
るという操作を５回繰返すことを、0.85モル／
の硫酸コバルト水溶液14mlを10分間で添加し、次
に１モル／の硫酸第１鉄溶液30mlを同じく10分
間で添加し、さらに５分間充分撹拌するという操
作を５回繰返すことに代える以外は前記実施例１
の場合と同様にして、目的の強磁性酸化鉄粉末Ｂ
を得た。 実施例 ３ 実施例２において、0.85モル／の硫酸コバル
ト水溶液14mlを10分間で添加し、次に１モル／
の硫酸第１鉄水溶液30mlを同じく10分間で添加
し、さらに５分間充分撹拌するという操作を５回
繰返すことを、0.85モル／の硫酸コバルト水溶
液７mlを５分間で添加し、次に１モル／の硫酸
第１鉄水溶液15mlを同じく５分間で添加し、さら
に2.5分間充分撹拌するという操作を10回繰返す
ことに代える以外は前記実施例２の場合と同様に
して、目的の強磁性酸化鉄粉末Ｃを得た。 実施例 ４ 実施例２において、0.85モル／の硫酸コバル
ト水溶液14mlを10分間で添加し、次に１モル／
の硫酸第１鉄水溶液30mlを同じく10分間で添加
し、さらに５分間充分撹拌するという操作を５回
繰返すことを、0.85モル／の硫酸コバルト23.3
mlを17分間で添加し、次に１モル／の硫酸第１
鉄水溶液50mlを17分間で添加し、さらに６分間充
分撹拌するという操作を３回繰返すことに代える
以外は前記実施例２の場合と同様にして、目的の
強磁性酸化鉄粉末Ｄを得た。 比較例 １ 実施例１において、0.85モル／の硫酸コバル
ト水溶液14mlを３分間で添加し、次に１モル／
の硫酸第１鉄水溶液30mlを同じく３分間で添加す
るという操作を５回繰返すことを、0.85モル／
の硫酸コバルト水溶液70mlを１時間で添加し、次
に30分間充分撹拌した後、１モル／の硫酸第１
鉄水溶液150mlを１時間で添加することに代える
以外は前記実施例１の場合と同様にして、強磁性
酸化鉄粉末Ｅを得た。 実施例 ５ 実施例１において、0.85モル／の硫酸コバル
ト水溶液14mlを３分間で添加し、次に１モル／
の硫酸第１鉄水溶液30mlを同じく３分間添加する
という操作を５回繰返すことを、１モル／の硫
酸第１鉄水溶液30mlを６分間で添加し、次に0.85
モル／の硫酸コバルト水溶液14mlを６分間で添
加するという操作を５回繰返すことに代える以外
は前記実施例１の場合と同様にして、目的の強磁
性酸化鉄粉末Ｆを得た。 実施例 ６ 実施例５において、１モル／の硫酸第１鉄水
溶液30mlを６分間で添加し、次に0.85モル／の
硫酸コバルト水溶液14mlを６分間で添加するとい
う操作を５回繰返すことを、１モル／の硫酸第
１鉄水溶液30mlを10分間で添加し、次に0.85モ
ル／の硫酸コバルト水溶液14mlを同じく10分間
で添加し、さらに５分間充分撹拌するという操作
を５回繰返すことに代える以外は前記実施例５の
場合と同様にして、目的の強磁性酸化鉄粉末Ｇを
得た。 比較例 ２ 実施例５において、１モル／の硫酸第１鉄水
溶液30mlを６分間で添加し、次に0.85モル／の
硫酸コバルト水溶液14mlを６分間で添加するとい
う操作を５回繰返すことを、１モル／の硫酸第
１鉄水溶液150mlを１時間で添加し、次に30分間
充分撹拌した後、さらに0.85モル／の硫酸コバ
ルト水溶液70mlを１時間で添加することに代える
以外は前記実施例５の場合と同様にして、強磁性
酸化鉄粉末Ｈを得た。 比較例 ３ 実施例１において、0.85モル／の硫酸コバル
ト水溶液14mlを３分間で添加し、次に１モル／
の硫酸水溶液30mlを同じく３分間添加するという
操作を５回繰返した後、室温（30℃）で５時間撹
拌することを、0.85モル／の硫酸コバルト水溶
液70mlと１モル／の硫酸第１鉄水溶液150mlと
の混合液を２時間で添加した後、液温を90℃とし
て３時間撹拌することに代える以外は前記実施例
１の場合と同様にして、強磁性酸化鉄粉末Ｉを得
た。 比較例 ４ 実施例１において、0.85モル／の硫酸コバル
ト水溶液14mlを３分間で添加し、次に１モル／
の硫酸第１鉄水溶液30mlを同じく３分間で添加す
るという操作を５回繰返すことを、0.85モル／
の硫酸コバルト水溶液14mlと１モル／の硫酸第
１鉄水溶液30mlとの混合液を20分間添加し、次に
５分間充分撹拌するという操作を５回繰返すこと
に代える以外は前記実施例１の場合と同様にし
て、強磁性酸化鉄粉末Ｊを得た。 比較例 ５ 実施例１で用いたγ―Fe2O3粉末100gを水に分
散させて１のスラリーとし、10モル／の濃度
のNaOH水溶液30mlを加え、懸濁液（このとき
のOH基濃度：0.29モル／）を得た。この懸濁
液を入れた反応容器に窒素ガスを供給して系内を
非酸化性雰囲気とし、撹拌しながら液温を30℃と
した。この中へ0.85モル／の硫酸コバルト水溶
液14mlと１モル／の硫酸第１鉄水溶液30mlとの
混合液を20分間で添加し、次いで10モル／の濃
度のNaOH水溶液30mlを２分間で添加し、さら
に３分間撹拌するという操作を５回繰返し、最後
に10モル／の濃度のNaOH水溶液32mlを加え
た。この添加終了後、室温（30℃）で５時間撹拌
した。 次いで、この得られたスラリーを前記実施例１
の場合と同様に処理して、強磁性酸化鉄粉末Ｋを
得た。 上記サンプルＡ〜Ｋについて、通常の方法によ
り保磁力を測定した結果を第１表に示す。 さらにサンプルＡ〜Ｋについて、下記の配合割
合に従つて配合物を調製し、ボールミルで混練し
て磁性塗料を製造した。 (1) コバルト含有磁性酸化鉄粉末 100重量部 (2) 大豆レシチン 1 〃 (3) 界面活性剤 4 〃 (4) 塩ビ―酢ビ共重合樹脂 15 〃 (5) ジオクチルフタレート 5 〃 (6) メチルエチルケトン 111 〃 (7) トルエン 122 〃 次いで、各々の磁性塗料をポリエステルフイル
ムに通常の方法により塗布、配向した後乾燥して
約9μの磁性塗膜を有する磁気テープを作成した。
それぞれのテープについて通常の方法により、保
磁力（Hc）、角形比（Br／Bm）、配向性（OR）、
飽和磁束密度（Bm）、反転磁界分布（SFP）を
測定した結果を第１表に示す。
なコバルト及び第１鉄含有強磁性酸化鉄の改良さ
れた製造方法に関する。 コバルト及び第１鉄含有磁性酸化鉄は、従来汎
用されているγ―Fe2O3粉末などのコバルト及び
第１鉄を含まない磁性酸化鉄に比べて高保磁力を
有しており、これを磁気記録媒体に使用すると高
密度記録ができ、高周波領域における感度が高い
など数多くの利点がある。 近年、このようなコバルト及び第１鉄含有磁性
酸化鉄を製造する方法が種々提案されている。例
えばγ―Fe2O3を第１鉄塩とコバルト塩とを含む
液中で特定のOH基濃度のもとで、非酸化性雰囲
気中で、50〜100℃の温度で処理する方法（特公
昭52―36751号公報）、γ―Fe2O3粒子の表面に水
酸化コバルトを被覆した後、第１鉄塩溶液を添加
する方法（特公昭56―48444号公報）、磁性酸化鉄
を分散した懸濁液にアルカリとコバルトイオンを
含む水溶液とを交互に少くとも２回以上分割して
最後に前記アルカリ溶液を添加する方法（特開昭
52―5495号公報）などが提案されているが、さら
に高度の磁気特性を有するものが要求され、その
製法の改良が求められている。 本発明者等は、コバルト塩と第１鉄塩との添加
方法、反応条件などについて検討を重ね、磁性酸
化鉄粉末の表面にコバルト化合物及び第１鉄化合
物を被着しおわつたあとの懸濁液のOH基濃度が
0.05〜３モル／となるよう、予め磁性酸化鉄粉
末を分散した懸濁液のOH基濃度を調整してお
き、次いで該懸濁液にコバルト塩と第１鉄塩とを
交互に、かつそれぞれの全添加量を少くとも２回
以上に分割して加えて被着したところ従来のもの
より保磁力、保磁力分布などの優れた磁性酸化鉄
粉末が得られ、更にこのものを用いて製作した磁
気テープは角形比、配向性、飽和磁束密度、反転
磁界分布などを低下させることなく、高保磁力を
有することを見い出し、本発明を完成した。 すなわち、本発明は、磁性酸化鉄粉末の表面に
コバルト化合物及び第１鉄化合物を被着して強磁
性酸化鉄を製造する方法において、コバルト化合
物及び第１鉄化合物を被着しおわつたあとの懸濁
液のOH基濃度が0.05〜３モル／となるよう、
予め磁性酸化鉄粉末を分散した懸濁液のOH基濃
度を調整しておき、次いで該懸濁液にコバルト塩
と第１鉄塩とを交互に、かつそれぞれの全添加量
を少くとも２回以上に分割して被着することを特
徴とする強磁性酸化鉄の製造方法である。 本発明方法で用いる磁性酸化鉄粉末としては、
γ―Fe2O3粉末、Fe3O4粉末又はγ―Fe2O3を適
宜の手段、例えば水素などの還元性気体中で部分
還元して得られるベルトライド化合物粉末などが
挙げられ、中でもγ―Fe2O3粉末が好ましい。 これらの磁性酸化鉄粉末を水或はアルカリ水溶
液に分散させて懸濁液とし、所望によりアルカリ
水溶液を添加して、磁性酸化鉄の表面にコバルト
化合物及び第１鉄化合物を被着しおわつたあとの
懸濁液のOH基濃度が0.05〜３モル／、望まし
くは0.5〜２モル／とする。 この濃度が上記範囲より低すぎると、第１鉄イ
オンの磁性酸化鉄粉末への作用が弱くなつて、表
面層付近にコバルトフエライト層が生成しにくく
なり、保磁力などの点で所望の効果が得られにく
くなる。一方高すぎると、一旦表面に形成された
被着物が一部溶解し、所定量のコバルト化合物を
表面に被着できず、保磁力の低下をきたすので望
ましくない。ここで用いるアルカリとしては、ア
ルカリ金属或はアルカリ土類金属の水酸化物、酸
化物或は炭酸塩などであり、例えば水酸化ナトリ
ウム、水酸化カリウム、酸化ナトリウム、炭酸カ
ルシウムなどが挙げられる。この懸濁液のスラリ
ー濃度は、通常20〜200g／とするのがよい。 次いで、以上のように調製した懸濁液にコバル
ト塩と第１鉄塩とを交互に少くとも２回以上に分
割添加して被着を行なう。この分割添加の度数
は、通常２〜10回、望ましくは３〜７回であり、
各々の添加時間は一般に0.1〜１時間であり、次
の塩の添加までの間隔は別段とらなくてもよい
が、場合によつてはとつてもよい。コバルト塩と
第１鉄塩のいずれを先に添加するかは添加方法、
反応条件などにより適宜選択すればよい。この分
割添加時の反応温度は、通常０〜100℃、望まし
くは10〜50℃であり、雰囲気はできるだけ非酸化
性雰囲気にするのが望ましい。ここでいう非酸化
性雰囲気とは、できるだけ反応物が酸化されない
雰囲気のことであつて、例えば反応容器を不活性
ガスで置換したり、反応容器の溶液中に不活性ガ
スをパブリングさせたりしてもよい。ここで用い
るコバルト塩としては、硫酸コバルト、塩化コバ
ルト、酢酸コバルトなどが挙げられ、コバルト塩
の添加量は該磁性酸化鉄粉末の鉄原子に対して
Coとして通１〜20原子％、望ましくは２〜10原
子％である。第１鉄塩としては、硫酸第１鉄、塩
化第１鉄などが挙げられ、第１鉄塩の添加量該磁
性酸化鉄粉末の鉄原子に対してFeとして通常２
〜30原子％、望ましくは４〜20原子％である。 このように処理して得られる磁性酸化鉄スラリ
ーは、通常の方法により過、水洗、乾燥して本
発明方法によるコバルト及び第１鉄含有強磁性酸
化鉄粉末とすることができる。なお、この過の
前にアルカリ中で100〜200℃の温度でオートクレ
ーブにて水熱処理を施したり、この過、水洗後
或は更に非酸化性雰囲気中での乾燥の後に非酸化
性雰囲気中で120〜250℃の温度で乾式熱処理を施
したり、この過、水洗の後に60〜300℃の温度
で水蒸気処理を施したりすると、さらに高度の磁
気特性を有する強磁性酸化鉄粉末が得られるので
望ましい。ここでいう水蒸気処理というのは、水
蒸気の存在下で加熱することをいい、具体的には
例えば過、水洗した後の強磁性酸化鉄の湿ケー
キをそのまま又は水洗の後非酸化性雰囲気中でで
きるだけ低温での乾燥を行なつたものを、密閉容
器中において水蒸気の存在下で加熱する方法、流
動層中において加熱水蒸気を存在させて加熱する
方法などがある。またオートクレーブによる水熱
処理後は水蒸気処理後にさらに前記のような非酸
化雰囲気中での乾式熱処理を施してもよい。 以上のようにして得られた本発明方法によるコ
バルト及び第１鉄含有強磁性酸化鉄は、保磁力、
保磁力分布などの磁気特性に優れ、更にこのもの
を用いて製作した磁気テープは角形比、配向性、
飽和磁束密度、反転磁界分布などを低下させるこ
となく、高保磁力を有する。この理由については
充分明らかではないが、コバルト塩及び第１鉄塩
の分割添加を行なうことによつて磁性酸化鉄粉末
の表面にコバルト及び第１鉄の化合物が多層に被
覆され、各層の第１鉄イオンとコバルトイオンと
が磁性酸化鉄からの第２鉄イオンと反応してフエ
ライト化する際に、より均一でつ強固な被覆層を
表面に形成させることが可能になるものと推定さ
れる。 実施例 １ γ―Fe2O3粉末〔保磁力：410Oe、軸比（Ｌ／
Ｗ）：９、長軸長：0.4〜0.5μ〕100gを水に分散さ
せて１のスラリーとし、10モル／の濃度の
NaOH水溶液182mlを加え、懸濁液（このときの
OH基濃度：1.6モル／）を得た。この濁液を入
れた反応容器に窒素ガスを供給して系内を非酸化
性雰囲気とし、撹拌しながら液温を30℃とした。
この中へ0.85モル／の硫酸コバルト水溶液14ml
を３分間で添加し、次に１モル／の硫酸第１鉄
水溶液30mlを同じく３分間で添加するという操作
を５回繰返した。この添加終了後室温（30℃）で
５時間撹拌した。この時のOH基濃度１モル／
であつた。 次いで、この得られたスラリーを過、水洗
し、得られた湿ケーキを別容器に入れた水と共に
オートクレーブに入れて、N2ガスで置換した後
密閉し、130℃で６時間水蒸気の存在下で加熱処
理した。処理後、大気中で60℃で15時間乾燥し、
目的の強磁性酸化鉄粉末Ａを得た。 実施例 ２ 実施例１において、0.85モル／の硫酸コバル
ト水溶液14mlを３分間で添加し、次に１モル／
の硫酸第１鉄水溶液30mlを同じく３分間で添加す
るという操作を５回繰返すことを、0.85モル／
の硫酸コバルト水溶液14mlを10分間で添加し、次
に１モル／の硫酸第１鉄溶液30mlを同じく10分
間で添加し、さらに５分間充分撹拌するという操
作を５回繰返すことに代える以外は前記実施例１
の場合と同様にして、目的の強磁性酸化鉄粉末Ｂ
を得た。 実施例 ３ 実施例２において、0.85モル／の硫酸コバル
ト水溶液14mlを10分間で添加し、次に１モル／
の硫酸第１鉄水溶液30mlを同じく10分間で添加
し、さらに５分間充分撹拌するという操作を５回
繰返すことを、0.85モル／の硫酸コバルト水溶
液７mlを５分間で添加し、次に１モル／の硫酸
第１鉄水溶液15mlを同じく５分間で添加し、さら
に2.5分間充分撹拌するという操作を10回繰返す
ことに代える以外は前記実施例２の場合と同様に
して、目的の強磁性酸化鉄粉末Ｃを得た。 実施例 ４ 実施例２において、0.85モル／の硫酸コバル
ト水溶液14mlを10分間で添加し、次に１モル／
の硫酸第１鉄水溶液30mlを同じく10分間で添加
し、さらに５分間充分撹拌するという操作を５回
繰返すことを、0.85モル／の硫酸コバルト23.3
mlを17分間で添加し、次に１モル／の硫酸第１
鉄水溶液50mlを17分間で添加し、さらに６分間充
分撹拌するという操作を３回繰返すことに代える
以外は前記実施例２の場合と同様にして、目的の
強磁性酸化鉄粉末Ｄを得た。 比較例 １ 実施例１において、0.85モル／の硫酸コバル
ト水溶液14mlを３分間で添加し、次に１モル／
の硫酸第１鉄水溶液30mlを同じく３分間で添加す
るという操作を５回繰返すことを、0.85モル／
の硫酸コバルト水溶液70mlを１時間で添加し、次
に30分間充分撹拌した後、１モル／の硫酸第１
鉄水溶液150mlを１時間で添加することに代える
以外は前記実施例１の場合と同様にして、強磁性
酸化鉄粉末Ｅを得た。 実施例 ５ 実施例１において、0.85モル／の硫酸コバル
ト水溶液14mlを３分間で添加し、次に１モル／
の硫酸第１鉄水溶液30mlを同じく３分間添加する
という操作を５回繰返すことを、１モル／の硫
酸第１鉄水溶液30mlを６分間で添加し、次に0.85
モル／の硫酸コバルト水溶液14mlを６分間で添
加するという操作を５回繰返すことに代える以外
は前記実施例１の場合と同様にして、目的の強磁
性酸化鉄粉末Ｆを得た。 実施例 ６ 実施例５において、１モル／の硫酸第１鉄水
溶液30mlを６分間で添加し、次に0.85モル／の
硫酸コバルト水溶液14mlを６分間で添加するとい
う操作を５回繰返すことを、１モル／の硫酸第
１鉄水溶液30mlを10分間で添加し、次に0.85モ
ル／の硫酸コバルト水溶液14mlを同じく10分間
で添加し、さらに５分間充分撹拌するという操作
を５回繰返すことに代える以外は前記実施例５の
場合と同様にして、目的の強磁性酸化鉄粉末Ｇを
得た。 比較例 ２ 実施例５において、１モル／の硫酸第１鉄水
溶液30mlを６分間で添加し、次に0.85モル／の
硫酸コバルト水溶液14mlを６分間で添加するとい
う操作を５回繰返すことを、１モル／の硫酸第
１鉄水溶液150mlを１時間で添加し、次に30分間
充分撹拌した後、さらに0.85モル／の硫酸コバ
ルト水溶液70mlを１時間で添加することに代える
以外は前記実施例５の場合と同様にして、強磁性
酸化鉄粉末Ｈを得た。 比較例 ３ 実施例１において、0.85モル／の硫酸コバル
ト水溶液14mlを３分間で添加し、次に１モル／
の硫酸水溶液30mlを同じく３分間添加するという
操作を５回繰返した後、室温（30℃）で５時間撹
拌することを、0.85モル／の硫酸コバルト水溶
液70mlと１モル／の硫酸第１鉄水溶液150mlと
の混合液を２時間で添加した後、液温を90℃とし
て３時間撹拌することに代える以外は前記実施例
１の場合と同様にして、強磁性酸化鉄粉末Ｉを得
た。 比較例 ４ 実施例１において、0.85モル／の硫酸コバル
ト水溶液14mlを３分間で添加し、次に１モル／
の硫酸第１鉄水溶液30mlを同じく３分間で添加す
るという操作を５回繰返すことを、0.85モル／
の硫酸コバルト水溶液14mlと１モル／の硫酸第
１鉄水溶液30mlとの混合液を20分間添加し、次に
５分間充分撹拌するという操作を５回繰返すこと
に代える以外は前記実施例１の場合と同様にし
て、強磁性酸化鉄粉末Ｊを得た。 比較例 ５ 実施例１で用いたγ―Fe2O3粉末100gを水に分
散させて１のスラリーとし、10モル／の濃度
のNaOH水溶液30mlを加え、懸濁液（このとき
のOH基濃度：0.29モル／）を得た。この懸濁
液を入れた反応容器に窒素ガスを供給して系内を
非酸化性雰囲気とし、撹拌しながら液温を30℃と
した。この中へ0.85モル／の硫酸コバルト水溶
液14mlと１モル／の硫酸第１鉄水溶液30mlとの
混合液を20分間で添加し、次いで10モル／の濃
度のNaOH水溶液30mlを２分間で添加し、さら
に３分間撹拌するという操作を５回繰返し、最後
に10モル／の濃度のNaOH水溶液32mlを加え
た。この添加終了後、室温（30℃）で５時間撹拌
した。 次いで、この得られたスラリーを前記実施例１
の場合と同様に処理して、強磁性酸化鉄粉末Ｋを
得た。 上記サンプルＡ〜Ｋについて、通常の方法によ
り保磁力を測定した結果を第１表に示す。 さらにサンプルＡ〜Ｋについて、下記の配合割
合に従つて配合物を調製し、ボールミルで混練し
て磁性塗料を製造した。 (1) コバルト含有磁性酸化鉄粉末 100重量部 (2) 大豆レシチン 1 〃 (3) 界面活性剤 4 〃 (4) 塩ビ―酢ビ共重合樹脂 15 〃 (5) ジオクチルフタレート 5 〃 (6) メチルエチルケトン 111 〃 (7) トルエン 122 〃 次いで、各々の磁性塗料をポリエステルフイル
ムに通常の方法により塗布、配向した後乾燥して
約9μの磁性塗膜を有する磁気テープを作成した。
それぞれのテープについて通常の方法により、保
磁力（Hc）、角形比（Br／Bm）、配向性（OR）、
飽和磁束密度（Bm）、反転磁界分布（SFP）を
測定した結果を第１表に示す。
【表】
Claims (1)
- １ 磁性酸化鉄粉末の表面にコバルト化合物及び
第１鉄化合物を被着して強磁性酸化鉄を製造する
方法において、コバルト化合物及び第１鉄化合物
を被着しおわつたあとの懸濁液のOH基濃度が
0.05〜３モル／となるよう、予め磁性酸化鉄粉
末を分散した懸濁液のOH基濃度を調整してお
き、次いで該懸濁液にコバルト塩と第１鉄塩とを
交互に、かつそれぞれの全添加量を少くとも２回
以上に分割して被着することを特徴とする強磁性
酸化鉄の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57150492A JPS5939730A (ja) | 1982-08-30 | 1982-08-30 | 強磁性酸化鉄の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57150492A JPS5939730A (ja) | 1982-08-30 | 1982-08-30 | 強磁性酸化鉄の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5939730A JPS5939730A (ja) | 1984-03-05 |
| JPH0114176B2 true JPH0114176B2 (ja) | 1989-03-09 |
Family
ID=15498047
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57150492A Granted JPS5939730A (ja) | 1982-08-30 | 1982-08-30 | 強磁性酸化鉄の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5939730A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS638223A (ja) * | 1986-06-27 | 1988-01-14 | Showa Denko Kk | 磁気記録用強磁性粉末の製造方法 |
-
1982
- 1982-08-30 JP JP57150492A patent/JPS5939730A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5939730A (ja) | 1984-03-05 |
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