JPH01145337A - 光学素子の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、プレス成形による光学素子の製造方法に関し
、より詳細には、プレス成形後において研削及び研摩等
の工程を経ることなしに表面精度及びＩｌｌ精度の良好
な光学素子又はそのリヒートプレス用として好適するプ
リフォームの製造方法に関する。

（従来の技術） 近年、所定の表面精度を有する成形用型内にガラス素材
を収容してプレス成形することにより。

研削及び研摩等の後加工を不要とした高精度の光学素子
を成形する方法が開発されている。

このプレス成形法には、一般にリヒートプレス法とダイ
レクトプレス法がある。

リヒートプレス法は、予め溶融固化したガラス材料の必
要量を切断し、砂ずり等の方法により重量調整を施して
ガラス小塊とし、これを成形用型内に入れ、該ガラス小
塊と成形用型を同時に又は別々にプレス温度まで加熱し
た後、プレス成形して成形用型に形成した光学機能面を
押圧転写して光学素子を成形する方法である。

一方、ダイレクトプレス法は、溶融ガラス流出オリフィ
スより流出若しくは押出される溶融ガラス流の必要量を
切断刃により切断し、これを成形用型内に直接落下させ
るか又はシュートによって投入し、しかる後成形用型を
押圧して光学素子を成形する方法である。

又、上記のリヒートプレス法において、切断及び砂ずり
等のような生産性の低い工程を経ずに上記のダイレクト
プレス法における如く、溶融ガラスを成形用型に入れて
プレス成形し、最終製品に近似した形状の予備成形品（
プリフォーム）を得た上で該プリフォームを最終製品の
形状及び面精度と同じか若しくはそれ以上に精度の高い
光学機能面を有する成形用型に入れてプレス成形を行な
う方法がある。

（発明が解決しようとする問題点） これらの成形方法により得られた光学素子は。

良好な像形成品質が得られるよう所定の面精度及び寸法
精度が要求され、又このため上記のいずれの方法におい
ても最終製品を得るためのプレス成形に供給されるガラ
ス材料は十分に重量調整がなされていなければならない
。

しかしながら、上記のガラス小塊を用いてプレス成形す
る方法では、ガラス小塊の重量調整を切断及び砂ずり等
により行なうため、成形品の表面に砂目が残留したり、
プレス成形前にガラス小塊を加熱する際、ガラスと加熱
用受皿との融着を防止するために塗布した離型済がプレ
ス時に成形品の表面に食い込んで該成形品の表面精度が
著しく悪化するという問題がある。

又、直接溶融ガラスを用いてプレス成形する方法では、
切断刃による切断の際、成形品にシャーマークと称せら
れる切断痕が生じ、成形品の面精度が劣化するという問
題がある。又、このプレス成形法においては、成形品の
重量調整を溶融ガラス流の切断によって行なうため、こ
の溶融ガラス流の温度変化や切断タイミング或いはガラ
ス流の脈動等により成形品に重量変動が生じ、所定の寸
法精度が得られないという問題点もある。

なお、特にシャーマークの発生を防止したプレス成形法
としては、特公昭４１−９１９０号公報或いは特開昭８
１−１３２５２３号公報に記載さ　。

れたものがある。

特公昭４１−９１９０号公報に記載された成形方法では
、成形用型を溶融ガラスの流下方向に直角の方向に押圧
して型空所内に溶融ガラスを充填させてプレス成形する
方法であるが、成形用型の押圧時に型空所内の余剰ガラ
スが成形用型とこれに対向するアンビルとの間から流出
するという現象が生じる。この余剰ガラスは成形用型の
抑圧動作が進行するに伴い、その流出抵抗を増大すると
ともに成形用型により冷却されて粘性を増し、これが成
形用型とこれに対向するアンビル間で完全に切取られな
いまま冷却されて成形品の外周にはみ出し部分を形成す
る。このため、プレス成形後においてこのはみ出し部分
の破断及び破断面を仕上げる作業が必要となる。又、溶
融ガラス流の大きさが変動することにより上記した成形
品とはみ出し部分との間のガラス厚さが変動して成形品
の厚さにバラツキが生じてしまい、重ｉａｇｉ整が高精
度に行なえないという問題もある。

一方、特開昭６１−１３２５２３号公報に記載された成
形方法では、成形品の精度は流動するガラス体を打抜く
前の該ガラス体の大きさ等に依存しており高精度の寸法
形状を有するロンド又はガラスシートが必要となる。

本発明者等は、上述のような問題点を解決すべく、成形
品にシャマーク等の表面欠陥がなく、寸法精度及び重量
精度がすこぶる良好な光学素子の製造方法について既に
提案しである。

本発明は、この製造方法に関するもので、特に溶融炉の
流出ノズルから連続して流下するガラス流体がプレス成
形時に良好な状態で供給される光学素子の製造方法につ
いて提案しようとするものである。

（問題点を解決するための手段） 上述した目的を達成するために、本発明の光学素子の製
造方法は、ガラス溶融炉の流出ノズルから流下するガラ
ス流体を挟んで左右一対の成形用型を対向配置し、前記
ガラス流体を前記成形用型で押圧して被成形部を形成し
た後、前記成形用型の外周に設けられた切断部材を作動
させて前記被成形部とその他の部分とを切断分離すると
ともに前記ガラス流体をノズルの流出位と近傍で切断す
ることを特徴とする。

（作　用） このように構成された光学素子の製造方法において、１
対の成形用型を構成する左右の型部材をｗＳｌの型部材
及び第２の型部材とすると、これら型部材は溶融炉の流
出ノズルから流下するガラス流体を介して互いに略直角
方向に対向する如く配置することができる。即ち、この
ガラス流体の流れの方向に対して略直角方向から各々の
型部材が互いに押圧される構成をとることができ、該ガ
ラス流体に対して各型部材の押圧のタイミングを調整す
ることにより、ガラス流体の先端部即ち切断跡を避けて
被成形部を形成することができる。

被成形部の肉厚は予め成形用型のキャビティを設定する
ことにより決まる。このキャビティは、対向する各々の
型部材のプレス成形時における成形面間隔を所望の光学
素子のａｌ＋１＠面間隔に対応させることにより設定す
ることができる。

プレス成形時に各型部材間に十分な容量のガラス流体が
供給されると、各型部材の押圧時に生じる余剰ガラスは
成形面の外方に自由に流出し、成形品の肉厚は上記成形
用型のキャビティにより決まる。

そして、ガラス流体を各型部材で押圧し被成形部を形成
した後、成形用型の外周に設けられた切断部材を作動さ
せることにより被成形部とその他の余剰部分とが切断分
離せしめられ被成形部の外周側面の形状が形成される。

さらに、この被成形部に対する切断動作とともに溶融炉
から連続的に流化するガラス流体をノズルの流出位置近
傍で一旦切断しておくことにより、次のプレス成形時に
必要とされるガラス容量が良好に供給される。

この点について、さらに第１０図を参照しながら説明す
る。Ｍ２Ｏ図は、ノズルから流出するガラス流体の流下
状況を示す図である。

第１０図（Ａ）は、ノズルｌかも流出するガラス流体２
の理想的な流下状況を示している。プレス成形は、この
Ａ図に示すような先太りになったガラス流体の該先太す
の部分に対し各型部材を互いに押圧して被成形部（Ｂ図
において２１で示す）を形成するとき、該プレス成形に
必要なガラス容量が確保されることとなる。

次いで、このプレス成形の際に、第１０図（Ｂ）に示す
ように、ノズルｌの流出位置近傍でガラス流体２を切断
すれば、ふたたび第１０図（Ａ）に示ような先太すのガ
ラス流体が得られる。

ところが、上記のようにプレス成形後、ノズルｌの流出
位置近傍でガラス流体２を切断しない場合、第１０図（
Ｃ）に示すように、ノズル１がら流出したガラス流体２
が次第に自重で伸び、ノズル１の流出位置付近から細い
流れとなって流下し、プレス成形に必要なガラス容量が
得られなくなる。

又、上述したような先細りのガラス流体となった場合、
熱変化の影響を受けやすく、外気により冷却されて生じ
る収縮層が不均一にできるため。

成形品にヒケが生じやすくなる。

本発明は、ガラス流体が自重で伸びる前に該ガラス流体
をノズルの流出位置付近で切断することにより、第１０
図（Ａ）に示すような先太すのガラス流体を得、上記の
ような不都合を解消している。

かくして得られた成形品は上記のようにガラス流体の切
断跡を含まない部分から形成されたものであるからシャ
ーマーク等の表面欠陥がなく、設定されたキャビティ及
び切断部材による被成形部の外周形成、及び良好な状恩
で供給されるガラス流体に対してプレス成形が行なわれ
ることにより容量及び重量調整が高精度になされた成形
品が得られる。

又、この成形品の機能面は各型部材の成形面が転写され
ることにより形成されるから、各々の成形面の表面性状
を所望する成形品の表面性状と同茅かそれ以上に高精度
なものに仕上げてプレス成形することにより、高精度機
能面を有する成形品が得られる。

なお、本発明におけるガラス流体の粘度は、１０〜１０
７ポアズが好適する。このガラス粘度が１０ポアズより
低くなるとガラス流は糸状になって成形用型のキャビテ
ィ内で必要とされるガラス容量が不足してしまう、一方
、ガラス粘度が１０７　ポアズよりも高くなると、プレ
ス成形後のガラスの切断が困難となる。なお、これらの
ガラス流体の粘度は１０３〜１０５ポアズが最適する。

又、ＪＯ＆形用型の温度は、ガラス粘度で１０８ポアズ
に相当する温度からガラス転移点（以下、Ｔｇと称する
。ガラス粘度で約１０１３に相当する。）よりも１００
℃低い温度ＣＴｇ−１００℃）の範囲内に設定する必要
がある。該型温が１０８ポアズに相当する温度を超える
とプレス成形後から切断までの間に成形された被成形部
におけるガラス表面の硬度変化が遅く、被成形部の外周
を切断して形成する際、所定の形状精度及び表面精度が
得られなくなる。又、ガラスと型の成形面が融着を生じ
易くなり、好ましくない、一方、型温がＴｇ−１ｏｏ’
ｃより低いと被成形部の外周を切断する際。

切断が困難になるばかりか切断部分からヒビ割れを生じ
るおそれがある。

切断部材の温度は、ガラスの温度変化の影響を成形用型
におけると同様にするため、成形用型の型温と同等にす
るのが好ましい。

さらに成形品の取出しの際の粘度は、この成形品をリヒ
ートプレス用のプリフォームとして用いる場合、ｔｏｅ
ポアズ以上の粘度になるまで冷却すれば十分使用できる
が、そのまま光学レンズ等に用いる場合、成形用型内で
圧力を加えたまま冷却し、１Ｑ１４．５ポアズ程度の粘
度になったところで取出すようにすれば形状精度及び表
面精度の良好な光学素子として使用することができる。

７ｔお１本発明におけるプレス成形及びその後の切断処
理等は、成形用型や切断部材の寿命を保持するため、非
酸化雰囲気中で行なうことが望ましい。

（実施例） 以下、本発明の実施例について図面を参照しながら説明
する。

第１ｒｇＪは本発明の実施例に用いられるプレス成形装
置の概略断面図である。

第１図にお−て、■は不図示の、溶融炉から溶融ガラス
を流出するノズルであり、２はこのノズルから流出した
ガラス流体であり、３はガラス流体２の先端に生じた切
断跡である。

４はノズルｌの下方付近に設けられ、不図示の駆動装置
により開閉動作を行なうことによりガラス流体２を切断
する切断刃である。この切断刃４が作動してガラス流体
２が途中で切断されることにより切断跡３が発生する。

本実施例に示すプレス成形装置は、ガラス流体２がノズ
ル１から流下する形式のものに対して構成してあり、１
対の成形用型を構成する第１の型部材５と第２の型部材
６とがガラス流体２を略直角方向から狭むように互いに
対向した状態で配置しである。各々の型部材５．６は、
対向する夫々の面に鏡面加工が施された成形面５ａ、６
ａを有している。

第１の型部材５はスライダー１４に保持され、このスラ
イダー１４はスライドシャフト１８に摺動可使に支持さ
れている。１６はスライダー１４を駆動するシリンダー
であり、このシリンダー１６の作動によりスライダー１
４はスライドシャフト１８の摺動方向に移動して第１の
型部材５の押圧動作が行なわれる。

一方、第２の型部材６はアダプター１２を介してシリン
ダー１３に連結され、このシリンダー１３の作動により
第２の型部材６の押圧動作が行なわれる。

これら型部材５，６の各成形面５ａ、６ａにより形成さ
れるキャビティは、各シリンダー１３゜１６のストロー
クにより設定することができる。

又、第２の型部材６の外周には、第１の型部材５の側に
切断刃が形成された切断りング７が設【すられ、この切
断リング７はスライドシャフト１８に摺動可使に支持さ
れたスライダー１５に連結されている。さらに、スライ
ダー１５はシリンダー１７に連結され、このシリンダー
１７の作動により、切断リング７は第２の型部材６とは
独立した動作で該第２の型部材６の外周を摺動すること
ができる。

又、各型部材５，６の内部には〜ヒーター８，９が設け
られている。１０．１１は夫々のヒーターに接続された
導線である。１９は水装置全体のベースであり、シリン
ダー１３．１６．１７及びスライドシャフト１８を堅固
に支持している。

次に本装置の動作について第２〜７図及び第８図を用い
て説明する。

第２〜７図は１本装置の各工程順における作動状態を示
す要部断面図である。第８図は、本装置における作動部
、即ち第１の型部材５、第２の型部材６、切断刃４及び
切断リング７の各部作動タイミングを示すタイミングチ
ャートであり、横軸は時間Ｔを示す、これら作動部の作
動タイミングは、各作動部を接続した不図示のコントロ
ーラーにより制御することができる。

第２図はプレス成形直前の状態であり、ノズル１からは
ガラス流体２が流下している。このガラス流体２の先端
、即ち切断跡３が対向する各成形面５ａ、６ａより下方
に流下した時点で、第１の型部材５及び第２の型部材６
の押圧動作を開始する。第８図においてＴ＝Ｏはこの両
型部材５，６の作動開始時期を示す、これら型部材５．
６の作動開始時期は双方において同時でよいが、型部材
５．６のガラス流体２に対する押圧動作終了時期Ｔ２は
双方において同時か多くとも±０．０５５の誤差に収め
るのが好ましい、この誤差が大きいと型部材５，６の片
方のみがガラス流体２に衝突して該ガラス流体２に横ブ
レが生じ好ましくない、その後、型部材５．６は、第３
図に示すように、ガラス流体２の被成形部２１を押圧し
たままの状態を所定時間（７２〜Ｔ６）保ち、この間被
成形部２１の両表面に対して夫々の成形面５ａ。

６ａによる押圧転写が行なわれる。

切断刃４の作動開始時期は、型部材５．６の作動開始時
期Ｔ＝Ｏと同時であってよいが、この切断刃４によるガ
ラス流体２の切断終了時期Ｔ２は型部材５．６がガラス
流体２を保持すると同時か少なくとも保持した後でなけ
ればならない、その後、切断刃４は元の状態に復帰せし
められる。第８図には、この切断刃４の復帰開始時期を
Ｔ４とし、復帰終了時期をＴ５として示ルである。好ま
しくは、切断刃４の作動開始時期Ｔ＝Ｏから切断終了時
期Ｔ２までに要する時間を０．３〜０．４Ｓとする。こ
の間、上記のようにノズルｌの流出位置付近で切断刃４
により切断されたガラス流体２は、第２図で示すような
先太すのガラス流体２どなって引き続き流出し、次のプ
レス成形に供給ぎれる。

切断リング７の作動開始時期ＴＩは、第５図に示すよう
に、少なくとも切断リング７による被成形部２１の外周
切断終了（Ｔ３）前に切断刃４によるガラス流体２の切
断が終了（Ｔ２　）した状態となるように設定する必要
がある。こうすることにより、切断リング７の切断動作
が完了した時点においてガラス流体２は切断刃４により
既に切り離された状態にあり、切断リング７で切取られ
た切断片２２は容易に第１の型部材５の外方に移動する
ことができる。かくして、切断リング７は第２の型部材
６の外周に沿って摺動しつつ被成形部２１の外周を切断
し、該被成形部２１の外周側面の形状を形成する。その
後、切断リング７は切断終了時（Ｔ３）の状態を維持し
、被成形部２１の外周側面を保持したままその温度差に
より被成形部２１を外周から冷却し、該被成形部２１の
外周付近は粘度を増してその形状が定着する。一方、型
部材５，６による押圧後、該型部材と被成形部２１の温
度差により該被成形部２１は両表面から冷却されて粘度
を増し、表面形状が安定化する。

次いで、まず、第６図に示すように、第１の型部材５を
元の状態に復帰する。この作動開始時期をＴ６とし、作
動終了時期をＴＩとし、切断リング７の元の状態に作動
する開始時期を第１の型部材５の復帰終了時期Ｔ７と同
時かその終了後とすると、切断リング７の作動開始前に
おいて被成形部２１は該切断リング７により保持された
状態にあり、自然に落下することがない。

そして、切断リング７の復帰終了時期Ｔ８と同時に、被
成形部即ち成形品２３を取出す、これは、周知の吸着ハ
ンド等を用いて行なうことができる。この取出し作業の
終了後、第２の型部材６を元の状態に復帰せしめる。第
８図には、この第２の型部材６の復帰開始時期をＴ９と
し、復帰終了時期をＴＩＯとしである。この第２の型部
材６の復帰動作については、上述したように切断刃４に
より切断されたガラス流体２が引続き流出していること
を考慮し、このガラス流体２が第２の型部材６に接触す
る前に該第２の型部材６の復帰を開始するようタイミン
グを取る必要がある。

なお、成形品２３を取出す前に切断リング７を元の状態
に復帰すると、第７図に示すように、成形品２３は切断
リング７の保持を解除されて自然落下する。

以上のような動作において、成形用型５，６によるプレ
ス成形は、ガラス流体２の先端即ち切断跡３を除いた部
分に対して行なわれるため、得られた成形品２３にシャ
ーマーク等の表面欠陥が生じない。

又、流化するガラス流体２の被成形部２１が形成される
部分は先太りとなって供給されるため。

プレス成形に十分なガラス容量が確保され、先細りのガ
ラス流体にみられるような冷却に伴なう収縮層の不均一
が生じにくい。

成形用型５，６により形成されるキャビティは、各シリ
ンダー１３．１６のストロークにより設定することがで
きる。即ち、設定されたシリンダー１３．１６のストロ
ークによって、押圧終了時期Ｔ２における成形用型５，
６の成形面間隔が決まる。成形品２３の肉厚はこの成形
面間隔により決定されるものである−から、シリンダー
１３．１６のストロークを製造すべき成形品２３の肉厚
に応じて設定することにより常に所定の肉厚を有する成
形品が得られる。又、成形品２３の表面形状及び性状は
各成形部材５，６の夫々の成形面５ａ。

６ａにより決まる。さらに、成形品２３の外周形状は切
断リング７の内周形状により決まり、該切断リング７の
切断動作と同時に成形品２１の外周が形成される。

次に、上述のようなプレス成形法を用いた具体的実施例
について第１図〜第８図を参照しなから　　　　−説明
する。

（￥施例１） 通常カメラレンズ等に使用される光学ガラス３Ｆ８　（
Ｔｇ＝４４３℃、比重４．２２）を用いて、外径２０ｍ
層、中心肉厚２．７　ｍｍ、コバ厚１　、２９ｍ層、曲
率Ｒ１＝２０ｍ■、Ｒ２＝４０ｍ■、ガラス容量０．８
３８　ｃｃ、重量２．８８ｇの凸メニスカス形状のりヒ
ートプレス用プリフォームの成形を行なった。

型部材５，６は５ＵＳ４２０Ｊから形成し、夫々の成形
面５ａ、６ａは光学鏡面に研磨しである。この型部材５
．６の型温が４００℃（ＳＦ８のＴｇ＝４４３℃より４
３℃低い温度）となるよラヒーター８，９で加熱する。

又、シリンダー１３．１６のストロークを各々の型部材
５，６の抑圧動作時における最大接近幅が２．７１ｍｍ
となるように調整し、所望の肉厚が得られるようにしで
ある。

まず、不図示の溶融炉で溶融したガラスをガラス流体２
の粘度が約１０４６ボアズ（８１５°±５℃）となるよ
うに調整し、ノズル１より流出させた０次に、第２図及
び第３図に示すように、ガラス流体２の先端の切断跡３
が型部材５，６の各成形面５ａ、６ａより下方に流下し
た時点でシリンダー１３，１１３を作動させ、これと同
時に切断刃４も作動させた。このシリンダー１３．１６
の作動圧力は夫々１２０ｋｇ、３００ｋｇであり、作動
速度は双方とも２００ｍ＋＊／ｓとしである。

そして、第３図に示すように、型部材５，６のガラス流
体２に対する押圧動作が開始された後、切断リング７を
作動させる。なお、この切断リング７はＳＫ３より形成
され、予め型部材５．６の押圧動作が完了した時点から
切断リング７による切断が完了するまでの時間を０．２
５となるよう不図示のコントローラーで各シリンダー１
３゜１６．１７の作動タイミングを調整しておく、この
切断リング７を駆動するシリンダー１７の作動圧力は１
００ｋｇであり、作動速度は２００１１３１／　３とし
である。又、第５図に示すように、切断リング７による
切断動作が完了した時点では、切断刃４によるガラス流
２の切断も完了する。さらに同図に示すように、切断リ
ング７−の切断動作により、被成形部２１の外周形状が
形成されると同時にこの被成形部２１と切断片２２とが
分離される。

なお、第５図においては、第１の型部材５と切断リング
７はかみ合った状態になっているが、双方が接触するだ
けの状態でも切断状況は良好であった。

次に、シリンダー１３．１６に圧力を加えたまま、成形
品２３の温度が型部材５．６の温度（４００℃）と略等
Ｌ　＜　ｅ６　マチ約１０秒ｒＩＩＩ第５図の状態を保
持し、しかる後、第６図に示すように、シリンダー１６
のみを作動させ、第１の型部材５を成形品２３から引き
離した。この時、成形品２３は切断リング７に保持され
た状態を保ち勝手に落下しない０次いで、シリンダー１
７を作動させて切断リング７を引き戻すと同時に、不図
示のハンドリング装置により成形品２３を取り出し、シ
リンダー１３を作動させて第１の型部材６を元の位置に
戻す、そして、切断片２２を不図示の切断片排除装置に
より取り除く。

かくして、この実施例により得られた成形品２３は、所
望成形品に対して外径精度で±０．００５■、中心肉厚
で±０．０１厘組重量で０．０２ｇ　Ｃ±０．７％）以
内のバラツキに収まり、シャーマークハモとより有害な
表面欠陥は生じておらず、又ヒケも各型部材５，６の形
状に対して最大で１０ｐｍ以内に収るものであり、リヒ
ートプレス用プリフォームとしてだけではなく、あまり
精度を要求されない光学レンズとして十分使用できるも
のであった。

第９図は、本実施例における第１の型部材５゜第２の型
部材６及び被成形材料であるガラスの温度の時間的変化
を示すグラフである。なお、この説明にあたり、第８図
の時間Ｔが用いである。

当初（第８図においてＴ＝Ｏ）、第１及び第２ノ型部材
５　、６は、ガラス材料のガラス転移点Ｔｇ（ＳＦ８の
Ｔｇ＝４４３℃）より４３℃低い４００℃に調整された
。又、第２図に示すノズルｌから流化するガラス流体２
の粘度は約１０４６ボアズ（８１５°±５℃）となる７
、ように調整された。

上記型部材５．６の押圧動作終了時期Ｔ２から復帰動作
開始時期Ｔ６までの成形期間（約１０秒間）において、
被成形部２１のガラスは、型部材５．６の温度差により
急激に冷却され、粘度はｌＱ４．６ポアズから１Ｑ１４
・５ポアズ以上となる０本実施例においては、型部材５
．６は抑圧終了時まで４００℃に保持されるよう夫々ヒ
ーター８，９により加熱され、この時成形品２３のガラ
ス温度はこの型部材５，６と略同温となる。

（実施例２） この実施例においては、光学ガラスＦ８　（Ｔｇ＝４４
５℃、比重３．３８）の溶融ガラスを用い、実施例１と
同様の方法で外径６ＩＩ＋１、中心肉厚４ｍｍ、コバ厚
３．０８ｍ肩、曲率がＲ＋　＝Ｒ２＝１０ｍｍ、ガラス
容量０．１００ｃｃ　、重量３３７ｍｇの両凸形状のリ
ヒートプレス用プリフォームの成形を行なった。

この実施例では、型部材５．６として実施例１と同様の
ものを使用し、型温か３７５℃（Ｆ８の７ｇ４４５℃よ
り７０℃低い温度）となるようヒーター８．９の調整を
行なった。

又、不図示の溶融炉にて溶融されたガラスをガラス流体
２の粘度がｌＱ２．９５〜ｌＱ３．ｌ　ポアズ（１０８
０℃〜１０５０℃）となるように調整した。゛ そして、各シリンダー１３．１６．１７の作動圧力を夫
々５０ｋｇ、　２００ｋｇ、　５０ｋｇに設定し、実施
例１と同様の方法でプレス成形及び切断処理を行ない、
成形品２３の内部粘度が１０９ポアズ（約５４０℃）に
なったところで第２の型部材６から取り出したところ、
得られた成形品２３は、所望の成形品に対して外径精度
で±０．０１ｍｍ、中心肉厚で±０．０２、重量で±３
ｍｇ（±０．９％）のバラツキ内に収り、表面中心部の
ヒケも平均４０７ｚｍ程度のものであり、表面状態も良
好なリヒートプレス用プリフォームとして十分使用でき
る精度のものであった。

（発明の効果） 以上説明したように、本発明によれば、次のような効果
が生じる。

（１）流化するガラス流体の被成形部が形成される部分
は先太りとなって供給されるため、プレス成形に十分な
ガラス容量が確保され、先細りのガラス流体にみられる
ような冷却に伴なう収縮層の不均一が生じない。

（２）成形品表面にシャーマーク等の表面欠陥がなく、
寸法精度及び重量精度の高い光学レンズ或いはリヒート
プレス用プリフォーム等の光学素子をプレス成形後の研
削、研摩等の後加工を一切必要とせずに製造することが
できる。特に、プレス成形時の機能面の形成及びその後
の切断動作による外周側面の形成により容量精度の高い
光学素子が得られる。

（３）成形に用いるガラス流体の精度があまり要求され
ないため、溶融ガラス等の流出装置が安価なものでよく
、高い技術を必要としない、又、溶融炉のガラス液面変
動による流出ガラスの流量、温度変化に対して柔軟性が
あるため、溶融炉も安価なものでよい。

（４）ガラス流体に対し直接プレス成形及び切断処理を
するため、従来プＶス成形が困難であった小型で薄い成
形品も高精度かつ容易に製造できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の実施例を示すプレス成形装置の概略的
断面図である。第２図〜第７図は第１図に示す装置の要
部断面図であり、同装置の工程順の作動状態が示しであ
る。第８図は第１図に示すプレス成形装置の各作動部の
タイミングチャートを示す図である。第９図は：５１実
施例におけるプレス成形時の型部材及びガラスの温度の
時間的変化を示すグラフである。第１０図は、ノズルか
ら流出するガラス流体の流下状況を示す図である。 ｌ・・・ノズル ２・・・ガラス流体 ３・・・切断跡 ４・・・切断刃 ５・・・第１の型部材 ６・・・第２の型部材 ７・・・切断リング ２１・・・被成形部 ２２・・・切断片　・ ２３・・・成形品 代理人弁理士　　山　下　積　平 第１図 第２図 第３図 第４図 第５図 第６図 Ｎ７因 第８図 ＴＩ　Ｔ２　Ｔ３　Ｔ４　Ｔ５ 第９図 カラスとム形用１（挿角黒間６詩期 第 １０図 （Ａ） （Ｃ）

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）ガラス溶融炉の流出ノズルから流下するガラス流
   体を挟んで左右一対の成形用型を対向配置し、前記ガラ
   ス流体を前記成形用型で押圧して被成形部を形成した後
   、前記成形用型の外周に設けられた切断部材を作動させ
   て前記被成形部とその他の部分とを切断分離するととも
   に前記ガラス流体をノズルの流出位置近傍で切断するこ
   とを特徴とする光学素子の製造方法。
2. （２）前記ガラス流体の切断時期は、前記切断部材によ
   る前記被成形部とその他の部分との切断分離と同時かそ
   れ以前であることを特徴とする特許請求の範囲第１項記
   載の光学素子の製造方法。
3. （３）前記ガラス流体が１０〜１０＾７ポアズの粘度を
   有することを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の光
   学素子の製造方法。
4. （４）前記ガラス流体をガラス粘度で１０＾８ポアズに
   相当する温度とガラス転移点（ガラス粘度で約１０＾１
   ＾３ポアズに相当する）より１００℃低い温度の範囲内
   の成形用型で加圧成形することを特徴とする特許請求の
   範囲第１項記載の光学素子の製造方法。