JPH01152018A - 発泡製品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （技術分野） 本発明は発泡製品の製造方法に係り、詳しくは発泡体層
の一方の側に表皮が一体的に接合された構造の発泡製品
の製造方法に関するものである。

（従来技術とその問題点） 発泡体層を備えた発泡製品の中に、発泡体層の一方の側
に表皮が一体的に接合された構造のものがある。例えば
、車両内装部品であるセーフティパッドなどのパッド類
やクツション類、グラブドア等の発泡製品がそれである
。

ところで、このような構造の発泡製品は、通常、上型と
、表皮をセットした下型とを、該上型および下型のパー
ティング面間で該表皮の周縁部を挟持した状態で型合わ
せし、それら上型と下型にセットされた表皮との間で発
泡材料を発泡させて発泡体層を形成することにより、製
造されることとなるが、従来では、型開き状態で下型の
表皮上に発泡材料が流下されることによって発泡材料が
成彫型に注入され、その注入操作が完了した後、その型
開き位置から上型および下型の型閉じ、型合わせ操作が
行なわれるようになっていたため、発泡材料の注入操作
が完了してから上型と下型との型合わせが完了するまで
の所要時間が長（、反応速度の速い発泡材料を用いた場
合、型合わせが完了するまでに発泡材料が発泡、硬化し
て、発泡体層にセル荒れ、欠肉、密度ムラ等の不具合を
惹起するといった問題があった。

また、従来では、成形型の上型に、その成形面に開口す
る材料注入孔を形成し、上型と下型とを型合わせした状
態で、その上型の材料注入孔を通じてキャビティ内に発
泡材料を注入させて、その発泡材料の注入後、上型の材
料注入孔を栓部材で閉塞して、発泡材料を発泡させるこ
とも行なわれているが、このような手法では、栓部材に
塗布される離型剤がキャビティ内に垂れ落ちて、発泡体
層にセル荒れやボイド等の不具合を惹起するといった問
題があり、信頼性に欠ける嫌いがあった。

さらに、従来では、上型と下型との型合わせによって形
成された上型と表皮との間の空間内に、成形型に形成さ
れたランナ、ゲートを通じて発泡材料を強制注入する手
法も採用されているが、この手法では、ランナ部および
ゲート部での材料ロスが免れず、また発泡成形サイクル
毎にランチ部およびゲート部の清掃を行なう必要があり
、さらには大掛かりな設備を必要とするといった不具合
があって、経済性および生産性の面で必ずしも良好とは
言い難い面があった。

（解決手段） ここにおいて、本発明は、このような事情を背景として
、たとえ反応速度の速い発泡材料を採用した場合にあっ
ても、前述の如き構造の発泡製品を経済的に有利に、し
かも良好な品質をもって安定して製造することのできる
発泡製品の製造方法を提供するために為されたものであ
り、その特徴とするところは、上型と、表皮をセットし
た下型とを、該上型および下型のパーティング面間で該
表皮の周縁部を挟持した状態で型合わせし、該上型と該
下型にセットされた表皮との間で発泡材料を発泡させて
発泡体層を形成することにより、該発泡体層の一方の側
に表皮が一体的に接合された発泡製品を製造するに際し
て、前記上型として、そのパーティング面に開口する材
料注入孔を備えた上型を用い、核上型を前記下型に対し
て所定の位置まで型閉じした状態で、該材料注入孔を通
じて前記発泡材料を前記表皮上に流下せしめ、そして該
上型と該下型とのパーティング面間の隙間を通じて該発
泡材料を核上型と核上型にセットされた表皮との間の空
間に導入した後、該上型と該下型とを型合わせして、該
発泡材料の発泡を行なうようにしたことにある。

（作用・効果） このような手法によれば、上型と下型とが所定の位置ま
で型閉じされた状態で発泡材料の注入が行なわれるため
、発泡材料の注入操作が完了してから型合わせが完了す
るまでの時間を極めて短くできるのであり、反応速度の
速い発泡材料を用いた場合においても、発泡材料が発泡
、硬化する前に型合わせ操作を充分完了させることがで
きるのである。従って、型合わせ前の段階で発泡材料が
発泡、硬化することに起因して生じる発泡体層のセル荒
れ、欠肉、密度ムラ等の不具合を良好に防止することが
できるのである。

また、本発明手法では、上型と表皮との間の空間内に、
上型と下型とのパーティング面間の隙間を通じて発泡材
料が導入されるようになっているため、材料ロスを殆ど
生じることがないのであり、また発泡材料は上型に形成
した材料注入孔を通じて流下させるだけで済むため、大
掛かりな設備を導入する必要がないのであり、材料節約
、設備投資の両面において経済的に有利に発泡製品を製
造することができるのである。

さらに、本発明手法によれば、発泡材料の注入に際して
、発泡材料が表皮上に流下せしめられるようになってい
ることから、その流下部における余分な発泡材料は表皮
側に付着して型には殆ど付着しないのであり、従って型
の清掃を殆ど不要と為し得て、その分発泡成形サイクル
を向上させることができるのであり、また発泡材料の発
泡に際して材料注入孔を栓部材で閉塞する必要もないた
め、そのような栓部材に塗布される離型剤がキャビティ
内に落下するようなこともないのであり、それ故、その
ような離型剤の混入に起因して発泡体層にセル荒れやボ
イド等が惹起されることも、未然に回避することができ
るのである。

このように、本発明手法によれば、従来手法の欠点を有
利に解決し得て、優れた品質の表皮付発泡製品を経済的
に有利に製造することができるのであり、特に反応速度
の速い発泡材料を用いて表皮付発泡製品の生産性の向上
を図る場合において、優れた効果を得ることができるの
である。

（実施例） 以下、本発明をより一層具体的に明らかにするために、
車両内装部品であるセーフティパッドの製造に本発明を
適用した場合について、その一実施例を図面に基づいて
詳細に説明する。

先ず、第１図および第２図には、本実施例手法に従って
製造される発泡製品であるセーフティパッド１０が示さ
れている。そこに示されているように、本実施例手法に
従って製造されるセーフティパッド１０は、所定厚さの
発泡体層１２の製品表面側の面に装飾用の表皮１４が、
また製品裏面側の面に、補強材および取付材としての芯
材１６がそれぞれ一体的に接合された構造を有している
。

一方、第３図には、かかるセーフティパッド１０の製造
に用いて好適な発泡成形型の一例が示されている。そこ
において、１８．２０は、それぞれ、発泡成形型を構成
する上型および下型であって、軸２２回りに回動可能に
連結されており、上型１８が下型２０に対してかかる軸
２２回りに回動せしめられることにより、それら上型１
８と下型２０との型開閉操作が行なわれるようになって
いる。

ここにおいて、下型２０のキャビテイ面２４はセーフテ
ィパッド１０の製品表面側の面に対応した形状をもって
形成されている。そして、このキャビテイ面２４を囲む
パーティング面２６の内周部の所定幅の部分が、内周側
に向かって下降傾斜した傾斜面２８として形成されてい
る。

一方、キャビテイ面を画成する上型１８の成形面はセー
フティパッド１０の製品裏面側の面に対応した形状をも
って形成されており、またそのパーティング面３２は、
下型２ｏのパーティング面２６の傾斜面２８と対応する
傾斜面３４を有する構造をもって形成されている。そし
て、本実施例では、第３図に示されているように、がか
る上型１８の軸２２によって拘束された側とは反対側の
自由端側の部位に位置して、パーティング面３２の傾斜
面３４に開口する状態で、かがる上型１８の厚さ方向に
貫通する材料注入孔としての貫通孔３６が形成されてい
る。なお、図から明らかなように、かかる貫通孔３６は
、ここでは、パーティング面３２側はど大径となるテー
パ形状をもって形成されている。

ところで、前記セーフティパッド１ｏは、このような発
泡成形型を用いて、次のようにして製造されることとな
る。

すなわち、セーフティパッド１０の製造に際しては、先
ず、第４図に示されているように、上型１８の成形面お
よび下型２０のキャビテイ面２４に対して、型開き状態
で、それぞれ芯材１６および表皮１４がセットされる。

ここで、上型１８にセットされる芯材１６は、予めセー
フティパッド１０の製品裏面側の面形状に対応した形状
をもって形成されたものであり、通常は、所定の樹脂材
料が射出成形等の適当な成形手法にて成形されたものが
用いられることとなる。

また、表皮１４としては、塩化ビニール樹脂等の樹脂材
料が、真空成形手法等によって、セーフティパッド１０
の製品表面側の面形状に対応した形状に成形されたもの
が用いられることとなるが、ここでは、第４図から明ら
かなように、セーフティパッド１０の製品表面側の面（
下型２０のキャビテイ面２４）よりも表皮１４が大きく
されており、下型２０にセットされた状態において、下
型２０のパーティング面２６の傾斜面２８がこの表皮１
４の周縁部でほぼその全面を覆われるようになっている
。つまり、これにより、前記上型１８に形成された貫通
孔３６の開口部に対応する下型２０のパーティング面２
６の部分が表皮１４で覆われるようになっているのであ
り、また後述の型合わせ時において、上型１８および下
型２０のパーティング面３２．２６間で表皮１４の周縁
部が挟持せしめられるようになっているのである。

芯材１６および表皮１４の上型１８および下型２０に対
するセットが完了すると、第５図に示されているように
、上型１８および下型２０の自由端側の両パーティング
面３２．２６間に所定寸法の間隙４０を形成する位置ま
で、上型１８が軸２２回りに回動される。そして、図示
されているように、この状態で、前記上型１８の貫通孔
３６を通じてウレタン等の所定の発泡材料４２が流下せ
しめられる。

このようにすれば、発泡材料４２が下型２０のパーティ
ング面２６の傾斜面２８を覆う表皮１４の周縁部上に流
下されるのであり、その表皮１４上に流下された発泡材
料４２が、表皮１４上を傾斜面２８に沿って流れ落ちて
、前記上型１８と下型２０との間の間隙４０を通じて上
型１８および下型２０間のキャビティ形成空間、すなわ
ち芯材１６と表皮１４との間の空間内に導入、注入され
るのである。

かかる貫通孔３６内への発泡材料４２の流下による注入
操作が完了すると、次いで、第６図に示されているよう
に、上型１８が軸２２回りに速やかに回動され、上型１
８が下型２０に対して型合わせされて、表皮１４の周縁
部がそれら上型１８と下型２０のパーティング面３２．
２６間で挟持せしめられる。そして、この型合わせ状態
で発泡材料４２が発泡、硬化せしめられ、前記発泡体層
１２が形成せしめられる。そして、かかる発泡体層１２
の形成後、上型１８が軸２２回りに回動されて型開きさ
れ、その発泡成形品が型内から取り出されて、表皮１４
の余分な周縁部が切除される。

これにより、前述の如き、発泡体層１２の製品裏面側に
芯材１６が一体的に接合されると共に、製品表面側に表
皮１４が一体的に接合された発泡製品としてのセーフテ
ィパッド１０が得られるのである。

かかる本実施例手法によれば、前述のように、上型１８
が下型２０に対して所定距離まで接近させられた状態で
発泡材料４２の注入操作が行なわれるため、発泡材料４
２の注入操作完了後、上型１８が下型２０に型合わせさ
れるまでの時間を極めて短くできるのであり、従って発
泡材料４２として反応速度の速い高反応ウレタン等を用
いた場合においても、発泡材料４２が発泡、硬化する前
に上型１８と下型２０との型合わせ操作を完了させるこ
とができるのである。そしてそれ故、たとえ反応速度の
速い発泡材料４２を用いた場合においても、型合わせ前
の段階で発泡材料４２が発泡、硬化することを良好に回
避して、その型合わせ前の段階での発泡材料４２の発泡
、硬化に起因して、セル荒れ、欠肉、密度ムラ等の不具
合が発泡体層１２に生じることを良好に防止することが
できるのである。

因に、本実施例手法において、クリームタイムが３秒の
高反応ウレタンを発泡材料４２として採用した場合にお
いて、セル荒れ、欠肉、密度ムラ等の著しく少ない、品
質の良好な発泡体層１２が安定して得られることが認め
られている。

なお、上述の説明から明らかなように、前記上型１８と
下型２０とのパーティング面３２．２６間の間隙４０の
寸法は、通常、使用される発泡材料４２の反応速度が速
い程小さくする必要があるが、発泡材料４２の注入操作
完了後、発泡材料４２が発泡、硬化する前に型合わせを
完了できる寸法であれば、任意の寸法に設定することが
可能である。

また、本実施例手法によれば、前述のように、芯材１６
と表皮１４との間の空間内に、上型１８と下型２０との
パーティング面３２．２６間の間隙４０を通じて発泡材
料４２が導入されるようになっていることから、材料ロ
スは殆ど生じないのであり、また発泡材料４２は上型２
０に形成した貫通孔３６を通じて流下させるだけで済む
ため、大掛かりな設備を導入する必要がないのであり、
発泡成形型に形成したランナやゲートを通じて発泡材料
を強制的に注入する手法に比べて、材料を大幅に節約す
ることが可能になると共に、設備投資の経費を節約でき
るといった経済上の利点があるのである。

さらに、本実施例手法によれば、上型１８の貫通孔３６
を通じて流下された発泡材料４２が下型２０にセットさ
れた表皮１４上を導かれて、芯材１６と表皮１４との間
の空間内に導入されるようになっていることから、貫通
孔３６内に残留した余分な発泡材料４２は、表皮１４に
付着して上型１８には殆ど付着しないのであり、従って
下型２０は勿論、上型１８の清掃をも殆ど不要と為し得
て、その分、発泡体層１２の発泡成形サイクルを短縮し
て、セーフティパッド１０の生産性を向上することがで
きるのである。また、貫通孔３６は栓部材で閉塞する必
要がないため、そのような栓部材に塗布される離型剤が
キャビティ内に落下するようなこともないのであり、従
ってそのような離型剤の落下によって発泡体層１２にセ
ル荒れやボイド等が惹起されることを、未然に回避する
ことができるのである。

このように、本実施例手法に従ってセーフティパッド１
０を製造するようにすれば、たとえ発泡材料４２として
反応速度の速いものを採用した場合にあっても、品質の
優れたセーフティパッド１０を安定して、しかも経済的
に有利に製造することができるのであり、特に反応の速
い発泡材料４２を用いてセーフティパッド１０の生産性
の向上を図る場合において、従来手法よりも有利にセー
フティパッド１０を製造することができるのである。

以上、本発明の一実施例を詳細に説明したが、これは文
字通りの例示であり、本発明がかかる具体例に限定して
解釈されるべきものでないことは、勿論である。

例えば、前記実施例では、上型１８に対して材料注入孔
としての貫通孔３６が１つだけ形成され、その１つの貫
通孔３６を通じて発泡材料４２が流下せしめられるよう
になっていたが、上型１８に対して複数の貫通孔３６を
形成し、それら複数の貫通孔３６を通じて発泡材料４２
を流下させるようにすることも可能である。

また、前記実施例では、上型１８が下型２０に対して軸
２２回りに回動可能に連結され、上型１８の軸２２回り
の回動によって型開閉操作が行なわれる形式の発泡成形
型を用いた例について述べたが、上型１８乃至は下型２
０の昇降作動によって型開閉操作が行なわれる形式の発
泡成形型を用いる場合についても、本発明を適用するこ
とが可能である。

さらに、前記実施例では、車両内装部品であるセーフテ
ィパッドを製造する例について述べたが、本発明は必ず
しもかかるセーフティパッドの製造だけに限定されるも
のではなく、発泡体層の一方の側に表皮が一体的に接合
される構造の発泡製品であれば、セーフティパッド以外
のパッド類やクツション類、あるいはグラブドア等の車
両内装品や、家具類等の他の発泡製品の製造にも適用す
ることが可能である。

その他、具体例を一々列挙することは割愛するが、本発
明が、その趣旨を逸脱しない範囲内において、種々なる
変更、修正、改良等を施した態様で実施できることは、
言うまでもないところである。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明手法に従って製造される発泡製品の一
例であるセーフティパッドを示す斜視図であり、第２図
はその■−■断面図である。第３図は、第１図に示すセ
ーフティパッドの製造に用いて好適な発泡成形型の一例
を示す断面図であり、第４図、第５図および第６図は、
それぞれ、第３図の発泡成形型を用いて第１図のセーフ
ティパッドを製造する場合の製造工程を説明するための
説明図である。 １０：セーフティパッド（発泡製品） １２：発泡体層　　　　１４：表皮 １６：芯材　　　　　　１８二上型 ２０：下型　　　２６．３２：パーテイング面２Ｂ、３
４：傾斜面 ３６：貫通孔（材料注入孔）

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 上型と、表皮をセットした下型とを、該上型および下型
   のパーティング面間で該表皮の周縁部を挟持した状態で
   型合わせし、該上型と該下型にセットされた表皮との間
   で発泡材料を発泡させて発泡体層を形成することにより
   、該発泡体層の一方の側に表皮が一体的に接合された発
   泡製品を製造するに際して、 前記上型として、そのパーティング面に開口する材料注
   入孔を備えた上型を用い、該上型を前記下型に対して所
   定の位置まで型閉じした状態で、該材料注入孔を通じて
   前記発泡材料を前記表皮上に流下せしめ、そして該上型
   と該下型とのパーティング面間の隙間を通じて該発泡材
   料を該上型と該下型にセットされた表皮との間の空間に
   導入した後、該上型と該下型とを型合わせして、該発泡
   材料の発泡を行なうようにしたことを特徴とする発泡製
   品の製造方法。