JPH01154879A - 抵抗溶接方法 - Google Patents
抵抗溶接方法Info
- Publication number
- JPH01154879A JPH01154879A JP62313894A JP31389487A JPH01154879A JP H01154879 A JPH01154879 A JP H01154879A JP 62313894 A JP62313894 A JP 62313894A JP 31389487 A JP31389487 A JP 31389487A JP H01154879 A JPH01154879 A JP H01154879A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- welding
- projection
- resistance welding
- welding method
- welded
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D39/00—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders
- B21D39/02—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of sheet metal by folding, e.g. connecting edges of a sheet to form a cylinder
- B21D39/026—Reinforcing the connection by locally deforming
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Resistance Welding (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はＵ字状に折り曲げられた部材内に他の部材を挿
入しヘミング加工部を一体に溶接する抵抗溶接方法に係
り、特に自動車のドアなどのヘム部を溶接するに好適な
抵抗溶接方法に関する。
入しヘミング加工部を一体に溶接する抵抗溶接方法に係
り、特に自動車のドアなどのヘム部を溶接するに好適な
抵抗溶接方法に関する。
自動車のドアなどのヘム部を溶接する場合のように、薄
鋼板よりなる第１の部材をＵ字状に折り曲げて、その間
に薄鋼板よりなる第２の部材を挿入し、一体に抵抗溶接
により接合する方法としては、特公昭６２−８２６９号
公報に記載された方法が公知である。
鋼板よりなる第１の部材をＵ字状に折り曲げて、その間
に薄鋼板よりなる第２の部材を挿入し、一体に抵抗溶接
により接合する方法としては、特公昭６２−８２６９号
公報に記載された方法が公知である。
この方法は第６図に示すように、第１の部材１の端部を
Ｕ字状に折り曲げて、このＵ字状部分の中央空間に第２
の部材２の端部を挿入して３層の被溶接体３を形成する
。そして第２の部材２の挿入側と反対側の端部を第１の
部材１とほぼ直角の方向に折り曲げ、さらに平行の方向
に折り曲げる。
Ｕ字状に折り曲げて、このＵ字状部分の中央空間に第２
の部材２の端部を挿入して３層の被溶接体３を形成する
。そして第２の部材２の挿入側と反対側の端部を第１の
部材１とほぼ直角の方向に折り曲げ、さらに平行の方向
に折り曲げる。
前記３層に形成された被溶接体３を第１の溶接電極４と
セラミック製の支承部材５とにより挾持し。
セラミック製の支承部材５とにより挾持し。
前記第２の部材２の折曲端を第２の溶接電極６と鋼層バ
ック電極７とにより挾持する。
ック電極７とにより挾持する。
これら第１及び第２の溶接電極４，６はそれぞれ溶接ト
ランス８の両極に接続されており、この溶接トランス８
から溶接電極４，６の相互間に所定の溶接電流を所定時
間流すこととにより、被溶接体３の端部の第１及び第２
の部材１，２の接触部分をスポット溶接する。このとき
支承部材５は電気絶縁性を有するセラミックで形成され
ており、耐熱性、耐衝撃性に優れているので、支承部材
５には通電されず、かつ長期に亘る連続溶接によっても
摩耗することはない。したがって第１の部材１の外側の
表面に歪や疵が発生することを防止できる。
ランス８の両極に接続されており、この溶接トランス８
から溶接電極４，６の相互間に所定の溶接電流を所定時
間流すこととにより、被溶接体３の端部の第１及び第２
の部材１，２の接触部分をスポット溶接する。このとき
支承部材５は電気絶縁性を有するセラミックで形成され
ており、耐熱性、耐衝撃性に優れているので、支承部材
５には通電されず、かつ長期に亘る連続溶接によっても
摩耗することはない。したがって第１の部材１の外側の
表面に歪や疵が発生することを防止できる。
また、被溶接体に歪や疵が発生することを防止する他の
溶接方法としては、溶接学会誌第５６巻（１９８７）第
２号１０５頁乃至１１１頁に記載されたように、コンデ
ンサ式電源を用いて高電流密度・短時間通電方式により
抵抗溶接を行なう方法が知られている。この方法による
と衝撃的な電流が得られるために、加熱領域が接合面近
傍に限定され板厚方向に対する熱影響部は極めて小さく
とどめることができる。この結果、被溶接部材の熱膨張
や軟化が発生しないので、板厚表面における圧痕や歪の
発生を防止することができる。
溶接方法としては、溶接学会誌第５６巻（１９８７）第
２号１０５頁乃至１１１頁に記載されたように、コンデ
ンサ式電源を用いて高電流密度・短時間通電方式により
抵抗溶接を行なう方法が知られている。この方法による
と衝撃的な電流が得られるために、加熱領域が接合面近
傍に限定され板厚方向に対する熱影響部は極めて小さく
とどめることができる。この結果、被溶接部材の熱膨張
や軟化が発生しないので、板厚表面における圧痕や歪の
発生を防止することができる。
しかしながら、近年自動車用鋼板に亜鉛メツキ鋼板など
の防錆鋼板が多用されるようになってきており、この防
錆鋼板は一般に溶接性が劣り、冷延鋼板に比べて高い電
流密度の電流を流さなければ溶接が行なえない。
の防錆鋼板が多用されるようになってきており、この防
錆鋼板は一般に溶接性が劣り、冷延鋼板に比べて高い電
流密度の電流を流さなければ溶接が行なえない。
このため前記公報に開示された溶接方法では、十分な溶
接強度を確保しかつ歪の少ない溶接を行なうことは困難
であるという問題があった。しかも溶接方式がスポット
溶接であり、溶接電極として第６図に示すような截頭円
錐状のいわゆるＣＦ型電極が用いられているため、電極
寿命が短いという欠点もあった。
接強度を確保しかつ歪の少ない溶接を行なうことは困難
であるという問題があった。しかも溶接方式がスポット
溶接であり、溶接電極として第６図に示すような截頭円
錐状のいわゆるＣＦ型電極が用いられているため、電極
寿命が短いという欠点もあった。
一方、前記溶接学会に記載された溶接方法によると、コ
ンデンサ式電源を用いプロジェクション溶接を行なうこ
とにより上記問題点はほぼ解決されるが、ヘミング加工
された３Ｍの被溶接体に対する溶接については配慮され
ていなかった。
ンデンサ式電源を用いプロジェクション溶接を行なうこ
とにより上記問題点はほぼ解決されるが、ヘミング加工
された３Ｍの被溶接体に対する溶接については配慮され
ていなかった。
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり。
歪や疵の発生を防止しつつヘミング加工された被溶接部
材を高い溶接強度で接合することのできる抵抗溶接方法
を提供することを目的とする。
材を高い溶接強度で接合することのできる抵抗溶接方法
を提供することを目的とする。
本発明は上記の目的を達成するために、第１の部材の一
面に溶接用プロジェクションを形成する第１の工程と、
該プロジェクションを内側にして前記第１の部材をＵ字
状に折り曲げる第２の工程と、該第１の部材の折り曲げ
部間に第２の部材の端部を挿入し、前記プロジェクショ
ンを除いて該第２の部材と前記第１の部材とを一体に加
圧する第３の工程と、一体化された前記第１の部材及び
第２の部材を一対の平型電極で挾持し、コンデンサ電源
により抵抗溶接を行なう第４の工程とにより、前記第１
の部材と第２の部材とを一体に抵抗溶接するようにした
ものである。
面に溶接用プロジェクションを形成する第１の工程と、
該プロジェクションを内側にして前記第１の部材をＵ字
状に折り曲げる第２の工程と、該第１の部材の折り曲げ
部間に第２の部材の端部を挿入し、前記プロジェクショ
ンを除いて該第２の部材と前記第１の部材とを一体に加
圧する第３の工程と、一体化された前記第１の部材及び
第２の部材を一対の平型電極で挾持し、コンデンサ電源
により抵抗溶接を行なう第４の工程とにより、前記第１
の部材と第２の部材とを一体に抵抗溶接するようにした
ものである。
上記の方法によると、内側にプロジェクションが設けら
れた第１の部材は、このプロジェクションを除いてあら
かじめ第２の部材に圧着されているので、プロジェクシ
ョン溶接前にヘミング加工は完了している。したがって
溶接時の加圧はプロジェクション溶接に必要な僅かな力
ですみ、プロジェクションにより第１の部材に歪や疵を
発生させることはない。また電源にコンデンサを用いて
いるので、高電流密度・短時間通電方式でプロジェクシ
ョン溶接を行なうことができ、歪の少ない接合強度の高
い溶接部を得ることができる。
れた第１の部材は、このプロジェクションを除いてあら
かじめ第２の部材に圧着されているので、プロジェクシ
ョン溶接前にヘミング加工は完了している。したがって
溶接時の加圧はプロジェクション溶接に必要な僅かな力
ですみ、プロジェクションにより第１の部材に歪や疵を
発生させることはない。また電源にコンデンサを用いて
いるので、高電流密度・短時間通電方式でプロジェクシ
ョン溶接を行なうことができ、歪の少ない接合強度の高
い溶接部を得ることができる。
以下、本発明に係る抵抗溶接方法の一実施例を図面を参
照して説明する。
照して説明する。
第１図乃至第５図に本発明の一実施例を示す。
まず、第１の工程において薄鋼板で形成された第１の部
材１１の端部近傍に溶接用プロジェクション１２を形成
し、第２の工程において第１図に示すように曲率半径Ｒ
で前記プロジェクション１２を内側にして折り曲げ加工
を行なう。このとき曲率半径Ｒは次式（１）を満足する
ことが望ましい。
材１１の端部近傍に溶接用プロジェクション１２を形成
し、第２の工程において第１図に示すように曲率半径Ｒ
で前記プロジェクション１２を内側にして折り曲げ加工
を行なう。このとき曲率半径Ｒは次式（１）を満足する
ことが望ましい。
但し、Ｔは後述する第２の部材１３の板厚、Ｈはプロジ
ェクション１２の高さ、αは第１の部材１１の板厚など
の条件で決まる長さで、通常０．１ｍ乃至０．２ｍであ
る。
ェクション１２の高さ、αは第１の部材１１の板厚など
の条件で決まる長さで、通常０．１ｍ乃至０．２ｍであ
る。
次に、第３の工程において、第２図に示すように第２の
部材１３の端部を第１の部材１１の折り曲げられた内側
に挿入し、第３図に示すように３層になった第１の部材
１１及び第２の部材１３をプレス型１４を用いて、図示
せぬプレスによって力Ｐで加圧し、ヘミング加工を行な
う。このプレス型１４の第１の部材１１との当接面には
、プロジェクション１２に整合する位置に幅Ａの逃げ部
１５が形成されていて、プレスによる加圧後節１ ゛の
部材１１のプロジェクション１２の両側の部分が、この
プロジェクション１２とともに第２の部材１３に当接す
るようになっている。この逃げ部１５の幅ρはプロジェ
クション１２の外径の５倍以上となっている。第４図は
上記のようにして一体に形成された第１及び第２の部材
１１，１３のヘム部である。
部材１３の端部を第１の部材１１の折り曲げられた内側
に挿入し、第３図に示すように３層になった第１の部材
１１及び第２の部材１３をプレス型１４を用いて、図示
せぬプレスによって力Ｐで加圧し、ヘミング加工を行な
う。このプレス型１４の第１の部材１１との当接面には
、プロジェクション１２に整合する位置に幅Ａの逃げ部
１５が形成されていて、プレスによる加圧後節１ ゛の
部材１１のプロジェクション１２の両側の部分が、この
プロジェクション１２とともに第２の部材１３に当接す
るようになっている。この逃げ部１５の幅ρはプロジェ
クション１２の外径の５倍以上となっている。第４図は
上記のようにして一体に形成された第１及び第２の部材
１１，１３のヘム部である。
次に、第４の工程において、この一体に形成された第１
及び第２の部材１１．１３の外側を一対の平型電極１６
．１７で挾持加圧し、これらの平型電極１６．１７をそ
れぞれコンデンサ１８の両極にケーブル１９．２０を介
して接続する。そしてコンデンサ１８に貯えられた電荷
を放出することにより、短時間（５ｍｓ乃至１５ｍ５）
高電流（５ＫＡ乃至１５ＫＡ）を面電極１６．１７間に
供給しプロジェクション溶接を行なう（第５図）。
及び第２の部材１１．１３の外側を一対の平型電極１６
．１７で挾持加圧し、これらの平型電極１６．１７をそ
れぞれコンデンサ１８の両極にケーブル１９．２０を介
して接続する。そしてコンデンサ１８に貯えられた電荷
を放出することにより、短時間（５ｍｓ乃至１５ｍ５）
高電流（５ＫＡ乃至１５ＫＡ）を面電極１６．１７間に
供給しプロジェクション溶接を行なう（第５図）。
本実施例によれば、溶接方式がコンデンサを電源とする
プロジェクション溶接であるため、高電流密度・短時間
通電により溶接を行なうことができ、歪の少ない接合強
度の高い溶接部を得ることができる。しかもヘミング加
工も容易にかつ確実に行なうことができる。
プロジェクション溶接であるため、高電流密度・短時間
通電により溶接を行なうことができ、歪の少ない接合強
度の高い溶接部を得ることができる。しかもヘミング加
工も容易にかつ確実に行なうことができる。
また、プロジェクション溶接を行なうため一対の溶接電
極は平型でよく、従来用いられていたＣＦ型電極に比べ
て電極寿命が長くなる。さらに溶着面積はプロジェクシ
ョンの形状によってほぼ一定に管理でき、従来の方法に
比べて溶接条件の範囲を広くすることができ、溶接電流
などの溶接条件の変動による溶接部の品質のばらつきを
少なくすることができる。
極は平型でよく、従来用いられていたＣＦ型電極に比べ
て電極寿命が長くなる。さらに溶着面積はプロジェクシ
ョンの形状によってほぼ一定に管理でき、従来の方法に
比べて溶接条件の範囲を広くすることができ、溶接電流
などの溶接条件の変動による溶接部の品質のばらつきを
少なくすることができる。
上述したように本発明によれば、被溶接部材のうち一方
にプロジェクションを形成し、Ｕ字状に折り曲げた後そ
の間に他方の部材を挿入し、プロジェクション部を除い
てヘミング加工を施した後。
にプロジェクションを形成し、Ｕ字状に折り曲げた後そ
の間に他方の部材を挿入し、プロジェクション部を除い
てヘミング加工を施した後。
コンデンサ電源によりプロジェクション溶接を行なうよ
うにしたので、ヘミング加工を容易にかつ確実に行なう
とともに、歪の少ない接合強度の高い溶接部を得ること
ができる。しかも溶接電極を長寿命化し、溶接部の品質
のばらつきを少なくすることができる効果がある。
うにしたので、ヘミング加工を容易にかつ確実に行なう
とともに、歪の少ない接合強度の高い溶接部を得ること
ができる。しかも溶接電極を長寿命化し、溶接部の品質
のばらつきを少なくすることができる効果がある。
第１図乃至第５図は本発明に係る抵抗溶接方法の一実施
例を示す正面図、第６図は従来の抵抗溶接方法を示す正
面図である。 １１・・・第１の部材、 １２・・・プロジェクション、 １３・・・第２の部材、 １４・・・プレス型、１５
・・・逃げ部、 １６．１７・・・平型電極、１
８・・・コンデンサ。
例を示す正面図、第６図は従来の抵抗溶接方法を示す正
面図である。 １１・・・第１の部材、 １２・・・プロジェクション、 １３・・・第２の部材、 １４・・・プレス型、１５
・・・逃げ部、 １６．１７・・・平型電極、１
８・・・コンデンサ。
Claims (1)
- （１）第１の部材の一面に溶接用プロジェクションを形
成する第１の工程と、該プロジェクションを内側にして
前記第１の部材をＵ字状に折り曲げる第２の工程と、該
第１の部材の折り曲げ部間に第２の部材の端部を挿入し
、前記プロジェクションを除いて該第２の部材と前記第
１の部材とを一体に加圧する第３の工程と、一体化され
た前記第１の部材及び第２の部材を一対の平型電極で挾
持し、コンデンサ電源により抵抗溶接を行なう第４の工
程とよりなることを特徴とする抵抗溶接方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62313894A JPH01154879A (ja) | 1987-12-11 | 1987-12-11 | 抵抗溶接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62313894A JPH01154879A (ja) | 1987-12-11 | 1987-12-11 | 抵抗溶接方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01154879A true JPH01154879A (ja) | 1989-06-16 |
Family
ID=18046792
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62313894A Pending JPH01154879A (ja) | 1987-12-11 | 1987-12-11 | 抵抗溶接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01154879A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008229697A (ja) * | 2007-03-23 | 2008-10-02 | Honda Motor Co Ltd | ヘミング加工方法及びパネルアセンブリ製造方法 |
| US8153921B2 (en) * | 2004-05-25 | 2012-04-10 | Al-S Technology Bv | Method and system for real-time non-destructive testing of projection welds utilizing force sensor |
| JP2014083557A (ja) * | 2012-10-23 | 2014-05-12 | Toa Kogyo Kk | スポット溶接方法 |
| JP2022129936A (ja) * | 2021-02-25 | 2022-09-06 | 株式会社Subaru | 異材接合方法及びそれに用いられる抵抗溶接装置 |
-
1987
- 1987-12-11 JP JP62313894A patent/JPH01154879A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8153921B2 (en) * | 2004-05-25 | 2012-04-10 | Al-S Technology Bv | Method and system for real-time non-destructive testing of projection welds utilizing force sensor |
| JP2008229697A (ja) * | 2007-03-23 | 2008-10-02 | Honda Motor Co Ltd | ヘミング加工方法及びパネルアセンブリ製造方法 |
| JP2014083557A (ja) * | 2012-10-23 | 2014-05-12 | Toa Kogyo Kk | スポット溶接方法 |
| JP2022129936A (ja) * | 2021-02-25 | 2022-09-06 | 株式会社Subaru | 異材接合方法及びそれに用いられる抵抗溶接装置 |
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