JPH01156723A - 液晶表示素子の製造方法 - Google Patents
液晶表示素子の製造方法Info
- Publication number
- JPH01156723A JPH01156723A JP31721087A JP31721087A JPH01156723A JP H01156723 A JPH01156723 A JP H01156723A JP 31721087 A JP31721087 A JP 31721087A JP 31721087 A JP31721087 A JP 31721087A JP H01156723 A JPH01156723 A JP H01156723A
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔概要〕
液晶表示素子において、相対向する一対の基板間の隙間
を一定とする製造方法に関し、スペーサ材料を２枚の基
板間に均一に分散可能とすることを目的とし、 相対向する一対の基板の間の隙間に、液晶とスペーサ材
料を内蔵してなる液晶表示素子を製造する際に、 スペーサ材料の比重の０．８〜１．２倍の比重を有する
溶媒の中にスペーサ材料を分散させた状態で基板の内面
に付着させた後、該基板と他方の基板とを貼り合わせて
液晶充填室を形成し、液晶を充填、封止するように構成
する。
を一定とする製造方法に関し、スペーサ材料を２枚の基
板間に均一に分散可能とすることを目的とし、 相対向する一対の基板の間の隙間に、液晶とスペーサ材
料を内蔵してなる液晶表示素子を製造する際に、 スペーサ材料の比重の０．８〜１．２倍の比重を有する
溶媒の中にスペーサ材料を分散させた状態で基板の内面
に付着させた後、該基板と他方の基板とを貼り合わせて
液晶充填室を形成し、液晶を充填、封止するように構成
する。
本発明は、液晶表示素子において、相対向する一対の基
板間の隙間を一定とする製造方法に関する。
板間の隙間を一定とする製造方法に関する。
第４図は従来の液晶表示素子の製造方法を工程順に示す
図である。まず（ａ）に示すように、片方の基板２の内
面に、スペーサ材料を分散させた溶媒を吹きつけること
で、スペーサ材料Ｓを付着させる０次に（ｂ）のように
、該基板２または他方の基板Ｉの内面に、エポキシ系の
樹脂を３で示されるような長方形の環状にスクリーン印
刷して、一対の基板１．２を貼り合わせる。すると、（
ｂ）のように、シールライン３の内側に、液晶を充填す
るための空間１０が形成される。このとき、１箇所だけ
樹脂を印刷しないで残しておき、液晶充填用の開口４と
する。シールライン３の内側の空間を真空状態とした後
、開口４から液晶を充填するが、次にこの液晶充填方法
を説明する。
図である。まず（ａ）に示すように、片方の基板２の内
面に、スペーサ材料を分散させた溶媒を吹きつけること
で、スペーサ材料Ｓを付着させる０次に（ｂ）のように
、該基板２または他方の基板Ｉの内面に、エポキシ系の
樹脂を３で示されるような長方形の環状にスクリーン印
刷して、一対の基板１．２を貼り合わせる。すると、（
ｂ）のように、シールライン３の内側に、液晶を充填す
るための空間１０が形成される。このとき、１箇所だけ
樹脂を印刷しないで残しておき、液晶充填用の開口４と
する。シールライン３の内側の空間を真空状態とした後
、開口４から液晶を充填するが、次にこの液晶充填方法
を説明する。
ますら）図において、破線で示すスクライブ線５から余
剰部６をスクライブして切り落とし、（Ｃ）の状態とす
る。次に（ｄ）のように、チャンバー７内において、該
チャンバー７中を真空にし、シールライン３の内部１０
を真空状態とした後、開口４側の端部を、液晶８の入っ
たボート９中に没入させ、窒素ガスなどをチャンバー７
中に充填する。すると、窒素ガスの圧力で、ボート９中
の液晶８が開口４からシールライン３の内側の空間１０
に充填される。充填後、開口４を樹脂で封止する。
剰部６をスクライブして切り落とし、（Ｃ）の状態とす
る。次に（ｄ）のように、チャンバー７内において、該
チャンバー７中を真空にし、シールライン３の内部１０
を真空状態とした後、開口４側の端部を、液晶８の入っ
たボート９中に没入させ、窒素ガスなどをチャンバー７
中に充填する。すると、窒素ガスの圧力で、ボート９中
の液晶８が開口４からシールライン３の内側の空間１０
に充填される。充填後、開口４を樹脂で封止する。
第５図は、このようにして製造された従来の液晶表示素
子の拡大断面図である。片方の基板１の内面には、紙面
と垂直方向に、多数の透明電極１１・・・が形成され、
配向膜１２で覆われている。他方の基板２は、前記透明
電極１１・・・と直交する方向の透明電極１３・・・が
配向膜１４で覆われている。
子の拡大断面図である。片方の基板１の内面には、紙面
と垂直方向に、多数の透明電極１１・・・が形成され、
配向膜１２で覆われている。他方の基板２は、前記透明
電極１１・・・と直交する方向の透明電極１３・・・が
配向膜１４で覆われている。
第４図の（ａ）で説明したように、片方の基板の内面に
は、予めスペーサ材料Ｓ・・・が吹きつけられているた
め、２枚の基板１．２をシールライン３で貼り合わせた
場合、２枚の基板１．２間は、スペーサ材料Ｓによって
、一定の間隔に維持される。
は、予めスペーサ材料Ｓ・・・が吹きつけられているた
め、２枚の基板１．２をシールライン３で貼り合わせた
場合、２枚の基板１．２間は、スペーサ材料Ｓによって
、一定の間隔に維持される。
ところが第５図に示すように、スペーサ材料Ｓ・・・が
均一に分散していないために、スペーサ材料Ｓ・・・が
存在する領域では規定の隙間Ｇが維持されるが、スペー
サ材料Ｓ・・・が存在しない領域では、隙間が狭くなる
。そのために、液晶表示素子の表面全体としては、均一
な表示品質が得られない。
均一に分散していないために、スペーサ材料Ｓ・・・が
存在する領域では規定の隙間Ｇが維持されるが、スペー
サ材料Ｓ・・・が存在しない領域では、隙間が狭くなる
。そのために、液晶表示素子の表面全体としては、均一
な表示品質が得られない。
また各液晶表示パネル間でも、ギャップにばらつきが生
じ、表示差の要因となる。スペーサ溶媒中のスペーサ材
料の塊により、表示欠陥を来す恐れもある。
じ、表示差の要因となる。スペーサ溶媒中のスペーサ材
料の塊により、表示欠陥を来す恐れもある。
特に最近の、表示容量が大きく、広ツイスト角のＳＴＮ
型液晶表示素子のように、高精度のセルギャップが要求
される素子においては、スペーサ材料の分散性の問題が
顕著に現れる。
型液晶表示素子のように、高精度のセルギャップが要求
される素子においては、スペーサ材料の分散性の問題が
顕著に現れる。
本発明の技術的課題は、従来の液晶表示素子の製造方法
におけるこのような問題を解消し、スペーサ材料を２枚
の基板間に均一に分散可能とすることにある。
におけるこのような問題を解消し、スペーサ材料を２枚
の基板間に均一に分散可能とすることにある。
本発明においては、基板内面にスペーサ材料を付着させ
る際に、スペーサ材料の比重の０．８〜１゜２倍の比重
を有する溶媒の中にスペーサ材料を分散させ、この溶媒
を基板の内面に吹きつける。そして該基板と他方の基板
とを貼り合わせて液晶充填室を形成し、液晶を充填した
後、充填口を封止する。
る際に、スペーサ材料の比重の０．８〜１゜２倍の比重
を有する溶媒の中にスペーサ材料を分散させ、この溶媒
を基板の内面に吹きつける。そして該基板と他方の基板
とを貼り合わせて液晶充填室を形成し、液晶を充填した
後、充填口を封止する。
スペーサ材料を分散させる溶媒とスペーサ材料との比重
の差が小さいので、スペーサ材料が沈降したり、浮上し
たりすることはなく、スペーサ材料が溶媒中に均一に分
散する。その結果、液晶表示素子用の基板内面に散布し
た場合に、スペーサ材料が均一に分散して付着するので
、２枚の基板を貼り合わせた場合も、第１図に示すよう
に、スペーサ材料Ｓ・・・が全面にわたって均一に分散
するために、２枚の基板１．２間のギャップＧが表示面
全面にわたって一定となり、表示品質が低下するような
問題が解消される。スペーサ材料が溶媒中に均一、に分
散するので、スペーサ材料の塊ができて、表示欠陥を引
き起こすような恐れもない。
の差が小さいので、スペーサ材料が沈降したり、浮上し
たりすることはなく、スペーサ材料が溶媒中に均一に分
散する。その結果、液晶表示素子用の基板内面に散布し
た場合に、スペーサ材料が均一に分散して付着するので
、２枚の基板を貼り合わせた場合も、第１図に示すよう
に、スペーサ材料Ｓ・・・が全面にわたって均一に分散
するために、２枚の基板１．２間のギャップＧが表示面
全面にわたって一定となり、表示品質が低下するような
問題が解消される。スペーサ材料が溶媒中に均一、に分
散するので、スペーサ材料の塊ができて、表示欠陥を引
き起こすような恐れもない。
次に本発明による液晶表示素子の製造方法が実際上どの
ように具体化されるかを実施例で説明する。第２図は比
重が１．５６５のフロンと比重が０．７９４のエタノー
ルとを混合して溶媒とする場合に、両者の混合比を変え
ることで、比重の異なる溶媒を作り、比重が１．１９の
プラスチックスペーサを分散させた場合の懸濁時間を評
価した図である。懸濁時間は、目視により、スペーサと
溶媒との分離が目視可能となる時間を示す。
ように具体化されるかを実施例で説明する。第２図は比
重が１．５６５のフロンと比重が０．７９４のエタノー
ルとを混合して溶媒とする場合に、両者の混合比を変え
ることで、比重の異なる溶媒を作り、比重が１．１９の
プラスチックスペーサを分散させた場合の懸濁時間を評
価した図である。懸濁時間は、目視により、スペーサと
溶媒との分離が目視可能となる時間を示す。
比重がプラスチックスペーサより大きいフロンと比重が
プラスチックスペーサより小さいエタノールとの混合比
がほぼ１：１で、比重がプラスチックスペーサとほぼ同
等の溶媒の場合は、図示のように、懸濁時間が最も長く
、２４時間以上もの長時間にわたって、プラスチックス
ペーサが均一に分散する。そしてフロンとエタノールと
の混合比が大きくなり、比重がプラスチックスペーサよ
り大きくなるほど、あるいは小さくなるほど、懸濁時間
が短くなる。すなわち溶媒の比重がプラスチックスペー
サの比重より大きい場合は、プラスチックスペーサが浮
上し、逆にプラスチックスペーサより小さい場合は、プ
ラスチックスペーサが沈降する。
プラスチックスペーサより小さいエタノールとの混合比
がほぼ１：１で、比重がプラスチックスペーサとほぼ同
等の溶媒の場合は、図示のように、懸濁時間が最も長く
、２４時間以上もの長時間にわたって、プラスチックス
ペーサが均一に分散する。そしてフロンとエタノールと
の混合比が大きくなり、比重がプラスチックスペーサよ
り大きくなるほど、あるいは小さくなるほど、懸濁時間
が短くなる。すなわち溶媒の比重がプラスチックスペー
サの比重より大きい場合は、プラスチックスペーサが浮
上し、逆にプラスチックスペーサより小さい場合は、プ
ラスチックスペーサが沈降する。
例えば、フロンおよびエタノールの単一溶媒を使用した
場合は、約１０分後にスペーサ材料と溶媒が分離してし
まうのに対し、溶媒の比重をスペーサ材料の０．８〜１
．２倍程度にした場合は、２時間以上にわたって均一な
懸濁状態が維持された。比重がスペーサ材料と同等の溶
媒を使用することが望ましいが、実用上は２時間程度の
懸濁時間で足りるため、スペーサ材料の比重の０．８〜
１．２倍程度の溶媒を使用することで、液晶表示素子の
全面にわたって均一なギャップを確保できる。
場合は、約１０分後にスペーサ材料と溶媒が分離してし
まうのに対し、溶媒の比重をスペーサ材料の０．８〜１
．２倍程度にした場合は、２時間以上にわたって均一な
懸濁状態が維持された。比重がスペーサ材料と同等の溶
媒を使用することが望ましいが、実用上は２時間程度の
懸濁時間で足りるため、スペーサ材料の比重の０．８〜
１．２倍程度の溶媒を使用することで、液晶表示素子の
全面にわたって均一なギャップを確保できる。
次に、比重が１．５６５のダイフロンＳ３（ダイキン工
業■製）と比重が０．７９４のエチルアルコールを、容
量比にしてｌ：１の割合で混合して溶媒を作り、プラス
チックスペーサ５Ｐ２０８ （直径：８μｍ、積木ファ
インケミカル■製）を分散させた場合のギャップのバラ
ツキを評価する。
業■製）と比重が０．７９４のエチルアルコールを、容
量比にしてｌ：１の割合で混合して溶媒を作り、プラス
チックスペーサ５Ｐ２０８ （直径：８μｍ、積木ファ
インケミカル■製）を分散させた場合のギャップのバラ
ツキを評価する。
第３図は、この溶媒を利用して、スペーサ材料を散布し
、作製した液晶表示素子であり、Ａは基板、Ｂはシール
ラインである。基板には、３００ｍｍ×２００１１Ｉ誦
Ｘ１．１ｍｍのソーダガラス基板を用いた。
、作製した液晶表示素子であり、Ａは基板、Ｂはシール
ラインである。基板には、３００ｍｍ×２００１１Ｉ誦
Ｘ１．１ｍｍのソーダガラス基板を用いた。
この液晶表示素子中の各測定場所ｌ、２・・・２１につ
き、セル厚を測定した結果を、表、１に示す。
き、セル厚を測定した結果を、表、１に示す。
表、１
表、ｌの記載から明らかなように、本発明のセル厚のバ
ラツキσは、０．０５４と小さいのに対し、従来の方法
で作製された液晶表示素子のセル厚のバラツキは、０．
２１９と大きい。このように、本発明の方法によれば、
完成状態の液晶表示素子においても、スペーサ材料が均
一に分散し、均一なセル厚分布に寄与していることが確
認された。またスペーサ塊が著しく減少し、表示欠陥の
発生は認められなかった。
ラツキσは、０．０５４と小さいのに対し、従来の方法
で作製された液晶表示素子のセル厚のバラツキは、０．
２１９と大きい。このように、本発明の方法によれば、
完成状態の液晶表示素子においても、スペーサ材料が均
一に分散し、均一なセル厚分布に寄与していることが確
認された。またスペーサ塊が著しく減少し、表示欠陥の
発生は認められなかった。
以上のように、比重がズペーサ材料より大きい溶媒と小
さい溶媒を混合することで、比重がスペーサ材料により
近い溶媒を作ることが、液晶表示素子において、ギャッ
プを均一に維持する上で有効であることが明らかとなっ
た。
さい溶媒を混合することで、比重がスペーサ材料により
近い溶媒を作ることが、液晶表示素子において、ギャッ
プを均一に維持する上で有効であることが明らかとなっ
た。
表、２（低密度溶媒の例）〔２０°Ｃ〕表、３（高密度
溶媒の例）〔２０°Ｃ〕表、２に比重が小さい溶媒を、
表、３に比重の大きい溶媒を例示する。したがってこれ
らの溶媒を適宜選択し、混合比を制御することで、分散
されるスペーサ材料の比重により近い溶媒を得ることが
できる。スペーサ材料としては、弾力性に冨むプラスチ
ックスペーサが多用されてい′るが、グラスファイバー
やアルミナ単結晶なども使用できる。
溶媒の例）〔２０°Ｃ〕表、２に比重が小さい溶媒を、
表、３に比重の大きい溶媒を例示する。したがってこれ
らの溶媒を適宜選択し、混合比を制御することで、分散
されるスペーサ材料の比重により近い溶媒を得ることが
できる。スペーサ材料としては、弾力性に冨むプラスチ
ックスペーサが多用されてい′るが、グラスファイバー
やアルミナ単結晶なども使用できる。
以上のように本発明によれば、スペーサ材料を分散せる
ための溶媒の比重を、分散されるスペーサ材料の比重に
より近づけることにより、スペーサ材料が溶媒中に均一
に分散した状態で、液晶表示素子用基板に付着される。
ための溶媒の比重を、分散されるスペーサ材料の比重に
より近づけることにより、スペーサ材料が溶媒中に均一
に分散した状態で、液晶表示素子用基板に付着される。
そのため、液晶表示素子が完成した状態においても、ス
ペーサ材料が表示領域全面にわたって均一に分散し、液
晶を充填するギャップの分布が一定となり、表示品質が
向上する。
ペーサ材料が表示領域全面にわたって均一に分散し、液
晶を充填するギャップの分布が一定となり、表示品質が
向上する。
第１図は本発明の方法で製造された液晶表示素子の断面
図、第２図は溶媒とスペーサ材料の比重と懸濁時間の関
係を示す図、第３図は本発明方法により製造された液晶
表示素子のセル厚分布測定点を示す図、第４図は従来の
液晶表示素子の製造方法を工程順に示す図、第５図は従
来の液晶表示素子の拡大断面図である。 図において、ｌ、２は基板、３はシールライン、１０は
液晶充填室、Ｓはスペーサ材料、１１．１３は電極、１
２．１４は配向膜、Ｇはギャップをそれぞれ示す。 特許出願人 富士通株式会社 復代理人 弁理士 福 島 康 文 末発明方法で製度された液晶表示素子 第１図 溶媒およびスペーサＪ叶府の比皇ヒ 懸濁時間との関保 セルＡしかんＡり定点 第３゛図
図、第２図は溶媒とスペーサ材料の比重と懸濁時間の関
係を示す図、第３図は本発明方法により製造された液晶
表示素子のセル厚分布測定点を示す図、第４図は従来の
液晶表示素子の製造方法を工程順に示す図、第５図は従
来の液晶表示素子の拡大断面図である。 図において、ｌ、２は基板、３はシールライン、１０は
液晶充填室、Ｓはスペーサ材料、１１．１３は電極、１
２．１４は配向膜、Ｇはギャップをそれぞれ示す。 特許出願人 富士通株式会社 復代理人 弁理士 福 島 康 文 末発明方法で製度された液晶表示素子 第１図 溶媒およびスペーサＪ叶府の比皇ヒ 懸濁時間との関保 セルＡしかんＡり定点 第３゛図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 一相対向する一対の基板の間の隙間に、液晶とスペーサ
材料を内蔵してなる液晶表示素子を製造する際に、 スペーサ材料の比重の０．８〜１．２倍の比重を有する
溶媒の中にスペーサ材料を分散させた状態で基板の内面
に付着させた後、該基板と他方の基板とを貼り合わせて
液晶充填室を形成し、液晶を充填、封止することを特徴
とする液晶表示素子の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31721087A JPH01156723A (ja) | 1987-12-14 | 1987-12-14 | 液晶表示素子の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31721087A JPH01156723A (ja) | 1987-12-14 | 1987-12-14 | 液晶表示素子の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01156723A true JPH01156723A (ja) | 1989-06-20 |
Family
ID=18085695
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31721087A Pending JPH01156723A (ja) | 1987-12-14 | 1987-12-14 | 液晶表示素子の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01156723A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100968730B1 (ko) * | 2001-10-09 | 2010-07-08 | 나가세 상교오 가부시키가이샤 | 스페이서 산포 방법 및 장치 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62286023A (ja) * | 1986-06-04 | 1987-12-11 | Toyota Motor Corp | 液晶セルの製造方法 |
-
1987
- 1987-12-14 JP JP31721087A patent/JPH01156723A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62286023A (ja) * | 1986-06-04 | 1987-12-11 | Toyota Motor Corp | 液晶セルの製造方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100968730B1 (ko) * | 2001-10-09 | 2010-07-08 | 나가세 상교오 가부시키가이샤 | 스페이서 산포 방법 및 장치 |
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