JPH0820627B2 - 液晶表示素子の製造法 - Google Patents
液晶表示素子の製造法Info
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- JPH0820627B2 JPH0820627B2 JP1059687A JP1059687A JPH0820627B2 JP H0820627 B2 JPH0820627 B2 JP H0820627B2 JP 1059687 A JP1059687 A JP 1059687A JP 1059687 A JP1059687 A JP 1059687A JP H0820627 B2 JPH0820627 B2 JP H0820627B2
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- sealant
- crystal display
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Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は液晶表示素子の製造法に関するものである。
従来の技術 液晶表示素子は、一般に第４図に構成断面図を示すよ
うに、パターン状透明電極1,1′をそれぞれの表面に有
する２枚のガラス基板2,2′を相対向させ、その間に液
晶３を介在させて周辺部をシール剤４で固着し、その両
表面に偏光板5,5′を設け、また反射形の場合にはさら
に一方の外側にアルミなどの反射層６を形成して構成し
ている。
うに、パターン状透明電極1,1′をそれぞれの表面に有
する２枚のガラス基板2,2′を相対向させ、その間に液
晶３を介在させて周辺部をシール剤４で固着し、その両
表面に偏光板5,5′を設け、また反射形の場合にはさら
に一方の外側にアルミなどの反射層６を形成して構成し
ている。
ここで、２枚のガラス基板2,2′間に液晶３を介在さ
せる方法として、一般には第５図の斜視図に示すよう
に、一方のガラス基板２の上に一端に液晶注入口４′を
設けたシール剤４を設けて対向する他方のガラス基板
２′を貼合せ、液晶注入口４′から液晶３を注入したの
ち、接着剤などで封口し、所要の大きさの個片に切断分
割する方法が用いられている（以下注入法という）。
せる方法として、一般には第５図の斜視図に示すよう
に、一方のガラス基板２の上に一端に液晶注入口４′を
設けたシール剤４を設けて対向する他方のガラス基板
２′を貼合せ、液晶注入口４′から液晶３を注入したの
ち、接着剤などで封口し、所要の大きさの個片に切断分
割する方法が用いられている（以下注入法という）。
また、注入口を設けないシール剤を形成したのち、そ
の中央部に必要量の液晶３を滴下し対向するガラス基板
２′を貼合せて固着する方法も提案されているが、生産
技術上の難点が多く、この方法は実用化されていない
（以下滴下法という）。
の中央部に必要量の液晶３を滴下し対向するガラス基板
２′を貼合せて固着する方法も提案されているが、生産
技術上の難点が多く、この方法は実用化されていない
（以下滴下法という）。
発明が解決しようとする問題点 注入法は、一般に注入口を液晶溜めの液晶に接触させ
た状態で減圧，加圧することによって注入するため、高
価な液晶を注入所要量の数倍浪費し、しかも全体の寸法
形状が大型化すると、数μｍという薄い間隔の大面積に
注入するのに極めて長時間を要し、生産効率の点でも難
点が多い。また注入口を封口するにあたり、付着した液
晶を十分に清拭せねば封口接着力が不十分になり、清拭
し過ぎると気泡が生じ易いなど生産技術上種々の細かい
管理が必要であった。
た状態で減圧，加圧することによって注入するため、高
価な液晶を注入所要量の数倍浪費し、しかも全体の寸法
形状が大型化すると、数μｍという薄い間隔の大面積に
注入するのに極めて長時間を要し、生産効率の点でも難
点が多い。また注入口を封口するにあたり、付着した液
晶を十分に清拭せねば封口接着力が不十分になり、清拭
し過ぎると気泡が生じ易いなど生産技術上種々の細かい
管理が必要であった。
これらの問題点を解決する一手段として、滴下法が考
えられ種々の提案がなされている。ところが、この方法
では周辺部に接着剤などによるシール剤層を形成し、そ
の内部に必要量の液晶を入れて圧着硬化するのである
が、この場合両基板の間隔が数μｍの薄さであるため、
例えば200×300mm2の大きさでも液晶の必要量は数百mg
程度の微量を精秤しなければならない。そしてシール剤
厚さのばらつきなどで間隔が僅かに変動しても気泡が残
り易く、また液晶の拡がり具合の僅かの差によっても気
泡が残ったり残らなかったりする。また中央部に滴下し
た液晶が波紋状に均一に拡がるように対向する基板を圧
着する場合に、液晶がシール剤を越えて接着面を汚した
り、はみ出したり、気泡が残ったりしないように再現性
よく製造することが難しく、実用されていなかった。
えられ種々の提案がなされている。ところが、この方法
では周辺部に接着剤などによるシール剤層を形成し、そ
の内部に必要量の液晶を入れて圧着硬化するのである
が、この場合両基板の間隔が数μｍの薄さであるため、
例えば200×300mm2の大きさでも液晶の必要量は数百mg
程度の微量を精秤しなければならない。そしてシール剤
厚さのばらつきなどで間隔が僅かに変動しても気泡が残
り易く、また液晶の拡がり具合の僅かの差によっても気
泡が残ったり残らなかったりする。また中央部に滴下し
た液晶が波紋状に均一に拡がるように対向する基板を圧
着する場合に、液晶がシール剤を越えて接着面を汚した
り、はみ出したり、気泡が残ったりしないように再現性
よく製造することが難しく、実用されていなかった。
本発明はこのように気泡が残らず均一に再現性よく製
造できるようにし、現在主に用いられている注入法より
も簡潔な滴下法を実現可能にするための製造法を提供す
るものである。
造できるようにし、現在主に用いられている注入法より
も簡潔な滴下法を実現可能にするための製造法を提供す
るものである。
問題点を解決するための手段 この問題点を解決するために本発明は、一方の基板上
に設けたシール剤の内側に、精秤した所要量の液晶を載
せ、この液晶が拡散して周辺のシール剤端面に到達する
までに、対向する他方の基板がシール剤上面に接するよ
うに重ね合せ、減圧，圧着したのち、シール剤を固化す
るものである。
に設けたシール剤の内側に、精秤した所要量の液晶を載
せ、この液晶が拡散して周辺のシール剤端面に到達する
までに、対向する他方の基板がシール剤上面に接するよ
うに重ね合せ、減圧，圧着したのち、シール剤を固化す
るものである。
本発明においては、接着剤などよりなるシール剤を基
板上に所要厚さに印刷し、その内部に封入すべき量を精
秤した液晶をおき、その上に対向基板を載せたとき、押
されて拡がった液晶がシール剤の上面についたり、シー
ル外に溢れ出たりしないことが必要である。もしこのよ
うな状態になるとシール接着剤の基板に対する接着が不
十分になり液晶がリークしたり、密封性が不十分になり
信頼性を損う。そこで拡がる液晶がシール剤の内側面に
接する以前に、シール剤上面と重ね合せる対向基板の下
面が接することが必要条件である。そこで拡がる速さが
早過ぎないように、液晶の高さがシール剤の厚さより僅
かに高い状態で貼合せるのが有効である。
板上に所要厚さに印刷し、その内部に封入すべき量を精
秤した液晶をおき、その上に対向基板を載せたとき、押
されて拡がった液晶がシール剤の上面についたり、シー
ル外に溢れ出たりしないことが必要である。もしこのよ
うな状態になるとシール接着剤の基板に対する接着が不
十分になり液晶がリークしたり、密封性が不十分になり
信頼性を損う。そこで拡がる液晶がシール剤の内側面に
接する以前に、シール剤上面と重ね合せる対向基板の下
面が接することが必要条件である。そこで拡がる速さが
早過ぎないように、液晶の高さがシール剤の厚さより僅
かに高い状態で貼合せるのが有効である。
次のポイントは押出されて拡がった液晶がシール剤の
内側面の各部分に対してほぼ同時に到達するようにする
ことであり、このようにして真空または減圧で、加圧貼
合せば気泡の残る可能性を大いに低減できる。これらを
具体化する方法として、上下基板相互の位置を合せ平行
を保ちながらシール剤の上面に対向基板の下面が接して
から、拡がった液晶がシール剤の端面に接するような距
離を有するようにシール剤とほぼ相似な形状に所要量の
液晶を置けばよい。さらに気泡が残り難くするためにシ
ール剤の各内側コーナー部分は直角でなく曲面にするこ
とも有効である。
内側面の各部分に対してほぼ同時に到達するようにする
ことであり、このようにして真空または減圧で、加圧貼
合せば気泡の残る可能性を大いに低減できる。これらを
具体化する方法として、上下基板相互の位置を合せ平行
を保ちながらシール剤の上面に対向基板の下面が接して
から、拡がった液晶がシール剤の端面に接するような距
離を有するようにシール剤とほぼ相似な形状に所要量の
液晶を置けばよい。さらに気泡が残り難くするためにシ
ール剤の各内側コーナー部分は直角でなく曲面にするこ
とも有効である。
一般にシール剤の形状は長方形であるので、シール剤
内側面から等寸法を隔てて長方形になるように精秤した
液晶を設ける方法として、細いパイプから点状に滴下
し、その点が拡散した集合体として長方形になるように
する方法や、シール剤の厚さよりもやや厚く、スクリー
ン法やブレード法などによってその形状に精秤した所要
量の液晶を塗着する方法など実用上便利なものを選べば
よい。またシール剤として接着剤樹脂を印刷して用いる
代りに、両面に接着剤層を設けた一定厚さでシール剤形
状にしたフイルムを用いてもよい。ここで用いるシール
剤には、液晶パネルの対向電極間距離を常に一定に均一
に規制するためにスペーサを内在させたものを用いるこ
ともできるし、また液晶中にスペーサを内在させたり、
従来公知の方法でスペーサを両基板間に介在させたもの
でも同一効果が得られる。
内側面から等寸法を隔てて長方形になるように精秤した
液晶を設ける方法として、細いパイプから点状に滴下
し、その点が拡散した集合体として長方形になるように
する方法や、シール剤の厚さよりもやや厚く、スクリー
ン法やブレード法などによってその形状に精秤した所要
量の液晶を塗着する方法など実用上便利なものを選べば
よい。またシール剤として接着剤樹脂を印刷して用いる
代りに、両面に接着剤層を設けた一定厚さでシール剤形
状にしたフイルムを用いてもよい。ここで用いるシール
剤には、液晶パネルの対向電極間距離を常に一定に均一
に規制するためにスペーサを内在させたものを用いるこ
ともできるし、また液晶中にスペーサを内在させたり、
従来公知の方法でスペーサを両基板間に介在させたもの
でも同一効果が得られる。
作 用 この構成により、液晶がシール剤と基板の接着面を汚
染したり、溢れ出たりすることなく、しかも内部に気泡
が残存することなしにこれまで実用上難点の多かった滴
下法を実用可能にすることができる。
染したり、溢れ出たりすることなく、しかも内部に気泡
が残存することなしにこれまで実用上難点の多かった滴
下法を実用可能にすることができる。
実施例 以下、本発明の具体的な実施例を説明する。
（実施例１） 第１図A,Bに示すように200×300×1.1（mm）のパター
ン状透明電極１を形成したガラス基板２の上に、180×8
0（mm），幅1mmで、しかも８μｍ径のスペーサを混入内
在させた紫外線硬化型樹脂接着剤によるシール剤４を8.
5μｍ厚にスクリーン印刷し、その内部に精秤した0.8mg
の液晶３をシール剤４内側面より5mm以内の位置におさ
まるように滴下し、その状態で対向するガラス基板２′
を両基板の平行を保ちつつ位置合せを行って重ねる。次
にこれを真空または減圧状態にしながら圧着して紫外線
を照射してシール剤４を硬化する。この場合、液晶３の
量は希望する間隙に応じて決められるが、さらにこの精
度を向上するために第２図Ｂのように精秤して点状に順
次または一時に滴下し、その拡散によって第２図Ａのよ
うにする方法も有効である。均一でしかも気泡が残らな
いようにするためにこの滴下の方法は種々の技術的改善
を加えることが可能であるが、従来のような中央部に垂
らして圧着する方式では、第３図Ａのように波紋状に拡
がり、その形状も不規則でコーナー部分の充満状況がそ
の都度異なるために同一条件で減圧圧着すると気泡が残
り不良率が高くなる。これに対して本発明によると、第
３図Ｂのようにほぼ同一状態が保たれつつ隅まで充填さ
れるので、気泡が残る恐れが少なく、高い歩留で滴下法
を実用化できる。
ン状透明電極１を形成したガラス基板２の上に、180×8
0（mm），幅1mmで、しかも８μｍ径のスペーサを混入内
在させた紫外線硬化型樹脂接着剤によるシール剤４を8.
5μｍ厚にスクリーン印刷し、その内部に精秤した0.8mg
の液晶３をシール剤４内側面より5mm以内の位置におさ
まるように滴下し、その状態で対向するガラス基板２′
を両基板の平行を保ちつつ位置合せを行って重ねる。次
にこれを真空または減圧状態にしながら圧着して紫外線
を照射してシール剤４を硬化する。この場合、液晶３の
量は希望する間隙に応じて決められるが、さらにこの精
度を向上するために第２図Ｂのように精秤して点状に順
次または一時に滴下し、その拡散によって第２図Ａのよ
うにする方法も有効である。均一でしかも気泡が残らな
いようにするためにこの滴下の方法は種々の技術的改善
を加えることが可能であるが、従来のような中央部に垂
らして圧着する方式では、第３図Ａのように波紋状に拡
がり、その形状も不規則でコーナー部分の充満状況がそ
の都度異なるために同一条件で減圧圧着すると気泡が残
り不良率が高くなる。これに対して本発明によると、第
３図Ｂのようにほぼ同一状態が保たれつつ隅まで充填さ
れるので、気泡が残る恐れが少なく、高い歩留で滴下法
を実用化できる。
（実施例２） 実施例１のシール接着剤をスクリーン印刷する代りに
両面に接着剤層を設けた６μｍ厚のポリエステルフイル
ムを、シール剤と同一形状に切抜いたものをシール兼ス
ペーサとして用いた。この場合も同様の効果が得られ
た。
両面に接着剤層を設けた６μｍ厚のポリエステルフイル
ムを、シール剤と同一形状に切抜いたものをシール兼ス
ペーサとして用いた。この場合も同様の効果が得られ
た。
発明の効果 以上説明したように、本発明によれば、液晶がシール
剤の接着面を汚染したり、シール剤の外に溢れたりせ
ず、しかも気泡が残ることなく、高歩留りで製造が可能
である。
剤の接着面を汚染したり、シール剤の外に溢れたりせ
ず、しかも気泡が残ることなく、高歩留りで製造が可能
である。
この結果、従来一般に用いられている注入法に比較し
て、 注入封口の工程が不要になり製造工程削減による生
産の合理化、リードタイムの短縮が可能となる、 液晶注入時の周辺に附着するロスが大幅に低減し、
コストダウンを図れる、 注入所要時間も大幅に短縮できる、 などの多くの効果が得られる。これらは一般の品種でも
有効であるが、今後一層の需要拡大が予想される大型，
高精度の液晶表示素子の製造においてさらに効果を発揮
するもので、その工業的価値は大である。
て、 注入封口の工程が不要になり製造工程削減による生
産の合理化、リードタイムの短縮が可能となる、 液晶注入時の周辺に附着するロスが大幅に低減し、
コストダウンを図れる、 注入所要時間も大幅に短縮できる、 などの多くの効果が得られる。これらは一般の品種でも
有効であるが、今後一層の需要拡大が予想される大型，
高精度の液晶表示素子の製造においてさらに効果を発揮
するもので、その工業的価値は大である。
第１図A,Bは本発明の一実施例による液晶表示素子の製
造法を示す斜視図および要部断面図、第２図A,Bは同製
造法の要部工程を示す平面図、第３図A,Bは本発明の効
果を説明するための説明図、第４図は一般の液晶表示素
子の断面図、第５図は従来の製造法を説明するための概
略図である。 1,1′……透明電極、2,2′……ガラス基板、３……液
晶、４……シール剤。
造法を示す斜視図および要部断面図、第２図A,Bは同製
造法の要部工程を示す平面図、第３図A,Bは本発明の効
果を説明するための説明図、第４図は一般の液晶表示素
子の断面図、第５図は従来の製造法を説明するための概
略図である。 1,1′……透明電極、2,2′……ガラス基板、３……液
晶、４……シール剤。
Claims (6)
- 【請求項１】一方の基板上に設けたシール剤の内側に、
精秤した所要量の液晶を載せ、この液晶が拡散して周辺
のシール剤端面に到達するまでに、対向する他方の基板
がシール剤上面に接するように重ね合せ、減圧，圧着し
たのち、シール剤を固化することを特徴とする液晶表示
素子の製造法。 - 【請求項２】基板上に載せた液晶が拡散し、シール剤の
各辺内側面に到達する所要時間が同じになるように液晶
を分布、滴下することを特徴とする特許請求の範囲第１
項記載の液晶表示素子の製造法。 - 【請求項３】シール剤と小形相似形をなす多数点状集合
体として、液晶を定量滴下することを特徴とする特許請
求の範囲第１項記載の液晶表示素子の製造法。 - 【請求項４】所要量を精秤した液晶をシール剤に対して
小形相似形になるように基板上にシール剤よりやや厚く
塗布することを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の
液晶表示素子の製造法。 - 【請求項５】スペーサを内在させたシール剤を用いたこ
とを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の液晶表示素
子の製造法。 - 【請求項６】シール剤として両面に接着剤層を有する一
定厚さのフイルムを用いたことを特徴とする特許請求の
範囲第１項記載の液晶表示素子の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1059687A JPH0820627B2 (ja) | 1987-01-20 | 1987-01-20 | 液晶表示素子の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1059687A JPH0820627B2 (ja) | 1987-01-20 | 1987-01-20 | 液晶表示素子の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63179323A JPS63179323A (ja) | 1988-07-23 |
| JPH0820627B2 true JPH0820627B2 (ja) | 1996-03-04 |
Family
ID=11754623
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1059687A Expired - Lifetime JPH0820627B2 (ja) | 1987-01-20 | 1987-01-20 | 液晶表示素子の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0820627B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7724345B2 (en) | 2004-08-04 | 2010-05-25 | Sharp Kabushiki Kaisha | Color filter substrate and liquid crystal display panel equipped with same |
| US7884906B2 (en) | 2004-05-28 | 2011-02-08 | Sharp Kabushiki Kaisha | Substrate for liquid crystal display and liquid crystal display unit |
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|---|---|---|---|---|
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| JP2001330840A (ja) * | 2000-05-18 | 2001-11-30 | Toshiba Corp | 液晶表示素子の製造方法 |
| JP3742000B2 (ja) | 2000-11-30 | 2006-02-01 | 富士通株式会社 | プレス装置 |
| KR100741902B1 (ko) * | 2002-05-30 | 2007-07-24 | 엘지.필립스 엘시디 주식회사 | 액정표시장치를 제조하기 위한 시스템 및 이를 이용한액정표시장치의 제조 방법 |
| JP2003280540A (ja) | 2002-03-25 | 2003-10-02 | Sharp Corp | 電子機器 |
| CN100449379C (zh) * | 2002-09-19 | 2009-01-07 | 三井化学株式会社 | 液晶密封剂组合物及使用它的液晶显示板的制造方法 |
| JP4211942B2 (ja) | 2003-04-08 | 2009-01-21 | 日本化薬株式会社 | 液晶シール剤およびそれを用いた液晶表示セル |
| EP1630594B1 (en) | 2003-05-21 | 2009-07-08 | Nippon Kayaku Kabushiki Kaisha | Sealant for liquid crystal and liquid-crystal display cell made with the same |
| JPWO2005054938A1 (ja) * | 2003-12-02 | 2007-06-28 | シャープ株式会社 | 液晶表示パネルの製造方法 |
| JP4230425B2 (ja) | 2004-07-26 | 2009-02-25 | シャープ株式会社 | カラーフィルタ基板、および表示装置 |
| WO2006027982A1 (ja) | 2004-09-06 | 2006-03-16 | Nippon Kayaku Kabushiki Kaisha | 液晶シール剤及びそれを用いた液晶表示セル |
| EP1803759B1 (en) | 2004-10-20 | 2013-05-22 | Nippon Kayaku Kabushiki Kaisha | Radiation curable resin, liquid crystal sealing material, and liquid crystal display cell using same |
| WO2013008884A1 (ja) | 2011-07-13 | 2013-01-17 | 日本化薬株式会社 | 液晶シール剤及びそれを用いた液晶表示セル |
| CN104756003A (zh) | 2012-08-27 | 2015-07-01 | 日本化药株式会社 | 液晶密封剂及使用了该液晶密封剂的液晶显示单元 |
| CN105209969B (zh) | 2013-03-21 | 2017-11-03 | 日本化药株式会社 | 液晶密封剂及使用该液晶密封剂的液晶显示单元 |
| JP6238761B2 (ja) | 2014-01-20 | 2017-11-29 | 日本化薬株式会社 | 液晶シール剤及びそれを用いた液晶表示セル |
| JP6238850B2 (ja) | 2014-07-17 | 2017-11-29 | 日本化薬株式会社 | 液晶シール剤及びそれを用いた液晶表示セル |
| JP2016038509A (ja) | 2014-08-08 | 2016-03-22 | 日本化薬株式会社 | 液晶シール剤及びそれを用いた液晶表示セル |
| JP2016038507A (ja) | 2014-08-08 | 2016-03-22 | 日本化薬株式会社 | 液晶シール剤及びそれを用いた液晶表示セル |
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| TW201704437A (zh) | 2015-07-21 | 2017-02-01 | 日本化藥股份有限公司 | 液晶密封劑及使用該液晶密封劑的液晶顯示單元 |
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-
1987
- 1987-01-20 JP JP1059687A patent/JPH0820627B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
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| JPS63179323A (ja) | 1988-07-23 |
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