JPH01160603A - 自動車用内装部品の芯材構造 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （発明の分野） この発明は自動車用ドアトリム等に好適な自動車用内装
部品の芯材構造に関する。

（従来技術とその問題点） 例えば、従来の自動車用ドアトリムを第９図を基に説明
すると、自動車用ドアトリム１は、適度の剛性を備え、
所要形状に成形された成形芯材２と、この成形芯材２の
表面側に貼着され、クツション性ならびに意匠性を付与
する表皮材３とから構成されている。

そして、この自動車用ドアトリム１を図示しない車体パ
ネルに取付けるために、成形芯材２の表面所定箇所に金
属製、あるいは剛性を備えた合成樹脂製のクリップ装着
用ブラケット４がリベット５等により固着されている。

また、図示はしないが、成形芯材２の表面にはクリップ
ブラケット４以外にも補強リブやビス締め用の取付ボス
等が同様にリベット止めされている。

このように従来の自動車用ドアトリム１の成形芯材２に
は、クリップ装着用ブラケット、リブ。

ボス等の機能部品がリベット、ビス止め固定される構成
になっているため、これら機能部品の成形工程、ならび
に成形芯材への取付工程が多大となり、大幅なコストア
ップを招来するという欠点が指摘されていた。

また、これら機能部品が複数箇所に設定されている場合
には、誤着等の問題が生じ、これら機能部品の管理も面
倒なものであった。

加えて、この種の機能部品をリベット５により固着する
ため、取付けによってはリベット５の頭部５ａが表皮材
３の表面に凸部を形成し、製品の外観意匠を低下させる
不具合も生じていた。

（発明の目的） この発明は上述の事情に鑑みてなされたもので、本発明
の目的とするところはホットプレス成形工程により成形
芯材の成形はもとより、ブラケット。

補強リブ等の機能部品の成形ならびに芯材への固着も同
時に行なうようにして、製造工程の簡略化による大幅な
コストダウンが期待でき、しかも、製品外観に回答悪影
響を及ぼさない自動車用内装部品の芯材構造を提供する
ことにある。

（発明の構成と効果） 上記目的を達成するために、本発明に係る自動車用内装
部品の芯材構造は、熱硬化性樹脂を含浸させた木質系繊
維マットを所要形状にホットプレス成形してなる成形芯
材と、ホットプレス成形用金型内に予め挿入されたプリ
プレグが上記成形芯材のホットプレス成形時に、所望の
ブラケット形状、もしくはリブ形状等に一体成形され、
かつ、上記成形芯材の裏面所定箇所に一体固着される機
能部品とから構成されることを特徴とする。

すなわち、前記構成によれば、成形芯材の裏面所定箇所
に固定されるクリップ用ブラケット、補強リブ等の機能
部品をプリプレグ（ＢＭＣＩブロックモールディングコ
ンパウンドＪ　、ＳＭＣｒシートモールデイングコンパ
ウンド」を総称する）を使用して、成形芯材のホットプ
レス成形と同時にこのプリプレグを成形ならびに芯材と
一体固着するようにしたものであるから、従来のように
成形芯材の成形と別個に機能部品を成形したり、成形さ
れた機能部品を芯材に取付ける工数が省略できるため、
製造工程が大幅に簡略化されるとともに、これら機能部
品の管理工数も不要となり、大幅なコストダウンが期待
できる利点がある。

また、このプリプレグはホットプレス用金型内に予め挿
入され、成形芯材の裏面所定箇所に固定されるものであ
り、芯材表面側、すなわち製品表面には回答悪影響を及
ぼすことがなく、従来のようにリベツｉ・の頭部が製品
表面に凸部となって現れる等の不具合を有効に解決でき
、外観性能も箸しく向上させることができる。

（実施例の説明） 以下、本発明を自動車用ドアトリムの芯材構）責に適用
した実施例について添付図面を参照しながら詳細に説明
する。

第１図は自動車用ドアトリムの断面図、第２図ないし第
４図は同ドアトリムの′＠４造工程を示す各工程図、第
５図ないし第８図は本発明の別実施例を示す各断面図で
ある。

第１図において、自動車用ドアトリム１０は、ドアトリ
ムの製品形状を形作るように所要の曲面形状に成形され
、適度の剛性を備えた成形芯材１１と、この成形芯材１
１の表面側に一体貼着された表皮材１２とから構成され
ており、ざらにこの成形芯材１１は、熱硬化性樹脂を含
浸させた木質系繊維マットをホットプレス成形すること
により、所要形状に成形されているとともに、表皮材１
２は、表面硬度ならびに意匠性に富んだＰＶＣシート等
の表皮シート１２ａＩ面にクツション性を付与するポリ
ウレタンフォーム、ポリオレフィンフオーム等のクツシ
ョン材１２ｂがラミネートされた構成である。

さらに、本発明の特徴部分は、この自動車用ドアトリム
１０を車体パネル（図示せず〉に取付けるため、成形芯
材１１裏面側に固定されているクリップ装着用のブラケ
ット１３として、ＳＭＣ（シールモールディングコンパ
ウンド）等のプリプレグを利用した点にある。

すなわち、成形芯材１１のホットプレス成形時にこのプ
リプレグをブラケット１３形状に成形するとともに成形
芯材１１の裏面側にこのブラケット１３を一体に固着す
ることにより、従来のように芯材の成形と別個にブラケ
ットの成形工程ならびにブラケットの取付工程を必要と
していたのに比べ、工程短縮化による大幅なコストダウ
ンが期待できる。

さらに、このブラケット１３は、ホットプレス成形時、
成形芯材１１とプリプレグとが両者に含浸された熱硬化
性樹脂により、強固に接合−休止するため、従来使用し
ていたリベット等が廃止でき、リベットの頭部が製品表
面に悪影響を及ぼすことがなく、製品の外観を美麗に保
つことができる。

なお、第１図生得号１４はブラケット１３の上部開口を
被覆して、製品表面を平滑に保つためのサポートプレー
トを示す。

次に、第２図ないし第４図に基づいて上記自動車用ドア
トリム１０の製造工程について説明する。

なお、説明の便宜上、要部、すなわちプリプレグを使用
する箇所についてのみ説明する。

まず、第２図に示すようにホットプレス成形用下型１５
に、通称ＳＭＣと呼ばれるシート状のプリプレグＰをセ
ットする。このセット箇所には、プリプレグＰがブラケ
ット形状に成形されるように所定形状の凹部１６が下型
１５に形成されている。そしてその上側に成形芯材１１
の素材である熱硬化性合成樹脂を含浸させた木質系繊維
マットＭを載置する。

この繊維マットＭに含浸させる熱硬化性樹脂としては、
ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メ
ラミン樹脂等から適宜選択されて良い。そして、ホット
プレス成形用下型１５の上方にこの下型１５に対して昇
降可能にホットプレス成形用上型１７が位置しており、
このホットプレス成形用上型１７においても、凹部１６
に対応する凸部１８が形成されている。

プリプレグＰならびに木質系繊維マットＭのセットが完
了すれば、図示しない昇降機構が作動してホットプレス
成形用上型１７が下降して、ホットプレス成形用上下型
１５．１７が係合する（第３図参照）。

そして、この型係合により、木質系繊維マットＭは成形
芯材１１として所要の曲面形状に成形されるとともに、
繊維マットＭは上型１７に形成された凸部１８の形状に
馴染むほど伸張性を備えていないため、この凸部１８が
マットＭを貫通して、凹部１６と凸部１８との係合によ
りプリプレグＰが所望のブラケット１３の形状に成形さ
れ、かつマットＭとプリプレグＰとの接合部分において
、両者に含浸された熱硬化性樹脂が硬化して、ブラケッ
１〜１３が成形芯材１１に対して強固に固定される。

このように成形芯材１１とブラケット１３との一体化が
行なわれた後、第４図に示すように、このブラケット１
３上方の開口を被覆するようにサポートプレート１４を
設置した後表皮材１２を成形芯材１１の表面側に一体貼
着させれば、第１図に示す自動車用ドアトリム１０が製
作できる。

このように本発明によれば、−工程のホットプレス成形
により成形芯材１１の成形と同時に、ブラケット１３の
成形ならびにブラケット１３の芯材１１に対する固定も
行なうことができ、製造工程を大幅に短縮化することが
でき、かつ、従来生じていたブラケットの誤着という不
良も確実に防止でき、ブラケット等の部品管理も廃止で
きる等、大幅なコストダウンが期待できる。

次に、本発明に係る芯材構造の別実施例について第５図
ないし第８図を基に説明する。

第５図に示すものは成形芯材１１の裏面にビス締め用の
ボス１９を一体に固定したものであり、図面に示すよう
にホットプレス成形用下型１５の型面に略Ｗ字形の凹部
２０が形成されており、この凹部内に予め、ＢＭＯ（ブ
ロックモールディングコンパウンド）なるブロック状の
プリプレグＰを装入しておき、その上側から成形芯材の
素材となる熱硬化性合成樹脂を含浸させた木質系繊維マ
ットＭをセットする。

そして、ホットプレス成形用上型１７を図示しない昇降
機構の作動により、ホットプレス用上下型１５．１７を
係合圧締めして、成形芯材１１を所要形状に成形すると
ともに、成形芯材１１の裏面所定箇所に図面に示す形状
のビス締め用のボス１９を一体固着したものである。

本例においても前述実施例同様プリプレグＰを用いて、
成形芯材１１の成形と同時にビス締め用のボス１９を成
形でき、かつこのボス１９を芯材１１に一体固着できる
ものであるから、従来のように別途このボス１９を芯材
に取付ける工程が廃止でき、工程の短縮化による大幅な
コストダウンと、リベット等の頭部が表面側に悪影響を
及ぼすことがないため、意匠性の向上が期待できる。

次に、第６図に示すものは、成形芯材１１側に貫通孔２
１を設け、このボス１９と成形芯材１１との接合強度を
さらに強固にした具体例が示されており、また、第７図
はブロック状のプリプレグＰがプレス成形時外方に向か
って樹脂流れが生じ、成形芯材１１とボス１９との接合
強度が低下するのを防ぐために、ホットプレス成形用下
型１５の凹部２０外周に樹脂流れ防止用突起２２を設け
、プリプレグＰのパリ出し、はみだしを防止するように
した具体例が示されている。

同様に、上述したクリップ装着用のブラケット１３、ビ
ス締め用ボス１９に代えて、第８図に示すように、成形
芯材１１の裏面側に補強リブ２３を前述した実施例と同
様の方法で固定しても良く、従来、木質系繊維マットを
成形芯材１１とした場合、補強リブを成形時設けること
は不可能であり、芯材強度の面で必ずしも満足のいくも
のでなかったが、プリプレグＰを芯材１１の成形時、補
強リブ２３として、一体に固着することにより、成形芯
材１１の強度をざらに強固なものにすることが可能にな
った。

このように本発明によれば、ＳＭＣ，ＢＭＣ等のプリプ
レグを利用して、クリップ装着用ブラケット、ビス締め
用のボス、補強リブ等の機能部品を成形芯材のプレス成
形と同時に、このプリプレグにより成形し、かつ芯材と
一体化するようにしたものであるから、ドアトリムをは
じめとする各種内装部品の芯材を製作する上において、
製造工程を大幅に短縮化でき、かつこれら機能部品の誤
着も確実に防止でき、しかも製品外観を美麗に維持でき
る等極めて実用的価値の高い発明である。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の芯材構造を自動車用ドアトリムに適用
した実施例を示す断面図、第２図ないし第４図は同自動
車用ドアトリムの製造工程を示す各工程図、第５図ない
し第８図は本発明の別実施例を示す各断面図、第９図は
従来の自動車用ドアトリムを示す断面図である。 １０・・・自動車用ドアトリム １１・・・成形芯材 １２・・・表皮材 １３・・・ブラケット １５・・・ホットプレス成形用下型 １６．２０・・・凹部 １７・・・ホットプレス成形用上型 １８・・・凸部 １９・・・ビス締め用ボス ２２・・・樹脂流れ防止用突起 ２３・・・補強リブ

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）熱硬化性樹脂を含浸させた木質系繊維マットを所
   要形状にホットプレス成形してなる成形芯材と、ホット
   プレス成形用金型内に予め挿入されたプリプレグが上記
   成形芯材のホットプレス成形時に、所望のブラケット形
   状、もしくはリブ形状等に一体成形され、かつ、上記成
   形芯材の裏面所定箇所に一体固着される機能部品とから
   構成されることを特徴とする自動車用内装部品の芯材構
   造。