JPH0118257Y2 - - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この考案は各種被穿孔体、特に鋼板等の硬質金
属板への大口径穿孔作業に際し、切屑の排出をス
ムーズにして比較的深い穿孔を行うためのコアド
リルの改良に関する。

（従来技術） 下端を開口したコア体下端に、穿孔刃を等間隔
に設けたコアドリルには、各穿孔刃に接してコア
体外周壁面に切屑排出溝を形成した構造のもの
や、アルミニユーム板等の軟質金属板の穿孔に用
いるコアドリルにあつては、コア体周壁にコア体
下端から中間付近まで切り込み状に同一幅の切屑
排出溝を等間隔に設けた構造のもの等が実用され
ている。

（考案が解決しようとする課題） 上記するコアドリルにおいて、コア体外周壁面
に切屑排出溝を形成したもので、切屑排出溝の溝
幅を溝の全長に亘つて同じくするものは、金属板
に穿孔する際に帯状片となつて生じる切屑が、穿
孔時の穿孔溝孔内において排出溝壁縁に引つ掛か
つて穿孔開始後直ぐに排出溝途中に滞溜し、穿孔
作業を続行できなるなるようなことがある。

また、コア体下端から中間付近まで切り込み状
に切屑排出溝を設けたものは、比較的深い大口径
孔の穿孔を可能にするが、強度面から弱く、硬質
金属材への穿孔には不適とされる。

この考案は上述の点に鑑みなされたものであつ
て、切屑排出溝と穿孔刃の改良によつて切屑の排
出をスムーズにして、硬質金属材を始め、各種材
料の被穿孔体への穿孔を可能にしたコアドリルを
提供することを目的とする。

（課題を解決するための手段） 上記の目的を達成するためのこの考案の要旨と
するところは、上端にシヤンクを有し、下端を開
口したコア体下端に、穿孔刃を等間隔に設けると
共に、各穿孔刃に接してコア体外周壁面に切屑排
出溝を形成したコアドリルにおいて、前記、各切
屑排出溝を、コア体中間部からコア体下端に掛け
て肉厚を外向きに厚くしたコア体肉厚部間に、幅
員をコア体下端側から上方に向けて漸次広幅に形
成し、コア体下端で各肉厚部前壁縁に接して穿孔
刃片を埋設し、該穿孔刃片下端前縁に、各穿孔刃
片厚の略半分に相当する刃厚で外刃と内刃とを回
転方向に交互に切削形成し、外刃は内刃より若干
下方に突出させ、内刃前の切屑排出溝下部に、内
向きに傾斜した切屑誘導面を形成したことを特徴
とするコアドリルにある。

（作用） 上記構成において、穿穴時にコアドリルが回転
すると、被穿孔体に対して外刃７ａ及び内刃７ｂ
が切り込んで円形溝孔を形成しての穿孔がなされ
るが、外刃が被穿孔体面に切り込むと、円形溝孔
の略半分の幅をなす切屑を切屑排出溝に排出し、
内刃が被穿孔体面に切り込むと、先行する外刃に
より切削された円形溝孔の残りの部分の幅をなす
切屑を切屑排出溝に排出する。

この時、コア体外周面より外側にある外刃によ
る切屑は切屑排出溝に対して略垂直に立ち上がつ
て出て来るが、コア体外周面より内側にある内刃
による切屑は内刃前の切屑排出溝下端部に形成し
た切屑誘導面に当たつて向きを変更して切屑排出
溝に出て来る。

こうして切削条件の異なる外刃及び内刃による
切屑は個別的にそれぞれの切屑排出溝に排出され
て相互の干渉がなく切屑排出をスムーズにする。
また、切屑排出溝の幅員はコア体下端から上方に
向けて幅広く形成したことにより、切屑排出溝内
に帯状をなす切屑が排出される時も、切屑が溝内
に引つ掛かつて滞溜するようなことはない。

（実施例） 以下、この考案の実施例を図面に基づいて説明
する。

図において、１は下端を開口したコア体で、そ
の上端に設けたシヤンク接続部３中央に貫通させ
たねじ孔２にシヤンク４を固定的に螺着してい
る。

５は切屑排出溝で、この切屑排出溝５はコア体
１の中間部から下端に掛けて外向きに肉厚を厚く
したコア体肉厚部６間に形成しており、コア体肉
厚部６の後縁を垂直に、前縁を回転方向に向けて
後傾させることによつてコア体１下端より上方に
向けて切屑排出溝５の幅員を漸次広幅にしてい
る。また、コア体肉厚部６の厚みは、コア体下端
に向かつて漸次増加するようにしている。７はコ
ア体下端で各コア体肉厚部６の前壁縁に接して埋
設した超硬合金からなる穿孔刃片で、この穿孔刃
片７をその内側から外向きに傾斜切削して穿孔刃
片７下部の厚みを狭め、穿孔刃片下端前縁に下向
き山形をなす外刃７ａと、穿孔刃片７をその外側
から内向きに傾斜切削して穿孔刃片７の厚みを狭
め、穿孔刃片７下端前縁に内方下向きに傾斜した
内刃７ｂとを、コア体回転方向に交互に形成し、
外刃７ａの先端は、内刃７ｂの先端より僅かに下
方の突出させている。また内刃７ｂ前の切屑排出
溝５の下端部分には、切屑排出溝５面を内向きに
傾斜切削して切屑誘導面５ａを形成している。

尚、実施例では第４図及び第５図に示すよう
に、上記コア体肉厚部６の厚みの増加は、コア体
肉厚部６内外面ともに垂直面に対しそれぞれ同一
傾斜角γ゜をとつており、また、外刃７ａ及び内刃
７ｂは、穿孔刃片７厚の略半分に相当する刃厚を
なし、外刃７ａ内側の水平面に対する傾斜切削角
及び内刃７ｂ外側の水平面に対する傾斜切削角は
共にα゜をとり、外刃７ａはコア体外周面より外側
に位置し、外刃７ａの刃厚Waと内刃７ｂの刃厚
Wbは等しく、また、内刃７ｂはコア体外周面よ
り内側に位置しており、内刃７ｂ先端より下方に
突出する外刃７ａの突出量をｄとし、外刃７ａは
第４図に示すように、水平面に対してβ゜の角度を
とるＶ字状にした穿孔刃片７下面によつて形成
し、内刃７ｂは第５図に示すように、水平面に対
してβ゜の角度をとつて内側から外方下向きに傾斜
した穿孔刃片７下面によつて形成している。

８は穿孔位置決め用のセンターピンで、その下
端は円錐状若しくは角錐状に尖らせ、ピン８側周
壁には、その下端部から上端部に掛けて長手方向
に係止溝９を設け、このセンターピン８を前記シ
ヤンク４の中心の縦長孔１０にスプリング１１を
介装して出入り自在に嵌挿し、シヤンク４に横向
きに螺着した止ねじ１２の先端を係止溝９に緩挿
してセンターピン８の抜け止めを図り、常態では
センターピン８の下端部がコア体１下端より若干
下方に突出するようにしている。

次に上記構成からなる実施例のコアドリルにつ
いて、その作業態様を金属板Ａに穿孔する場合に
ついて説明する。

先ず、金属板Ａの穿孔中心位置に、予めセンタ
ーピン８が挿入される孔またはセンターピン８の
下端が当てられる凹部を設け、電動機（図示せ
ず）に取付けたコアドリルのセンターピン８下端
を前記孔または凹部に当てた状態で穿孔作業を開
始すると、センターピン８はスプリング１１に抗
してコア体１内に引つ込み、先に外刃７ａが金属
板Ａに切り込むのに続いて内刃７ｂが金属板Ａに
切り込んで穿孔刃片７厚に相当する幅の円形溝孔
を形成して穿孔が始まる。

ここで、外刃７ａと内刃７ｂによる穿孔態様を
詳しく説明すると、外刃７ａが金属板Ａに切り込
んで円形溝孔の略半分の幅をなす切屑Ｂが連続し
て生じ、引き続き内刃７ｂが金属板Ａに切り込ん
で円形溝孔の残りの略半分の幅の切屑Ｃが連続し
て生じ、この等切屑Ｂ，Ｃは個別的に切屑排出溝
５から排出される。

然して、外刃７ａは下向き山形をなし、コア体
１外周面より外側に位置するから、この外刃７ａ
により切削された切屑Ｂは、略垂直に立ち上がり
上昇して切屑排出溝５面に沿つて排出される。内
刃７ｂは外方下向きに傾斜し、コア体１外周面よ
り内側に位置するから、この内刃７ｂにより切削
された切屑Ｃは、上向きの力と共に外向きの力を
受けて、内刃７ｂ前の切屑排出溝５の下端部に形
成した切屑誘導面５ａに誘導されて溝孔壁面に突
き当たつた後、屈曲されて排出溝５に沿つて排出
される。

こうして、これ等切削条件の異なる切屑Ｂ，Ｃ
は相互に干渉されずに切屑排出溝５からそれぞれ
に排出されるのである。

また、切屑Ｂ，Ｃは金属板材特有の弾性力を以
ているため、穿孔時の円形溝孔内において屈曲し
たり、折曲したりするが、切屑排出溝５の幅員は
上向けに漸次幅広くなつているから、切屑Ｂ，Ｃ
が切屑排出溝５内で引つ掛かるようなことはなく
スムーズに排出される。

（効果） 上記するように、この考案のコアドリルによれ
ば、外刃７ａと内刃７ｂによつて穿孔時の円形溝
孔幅の略半分の幅でそれぞれに切削し、この時の
切削Ｂ，Ｃをそれぞれに専用の切屑排出溝５によ
つて排出するようにしたから、切削条件の異なる
切屑Ｂ，Ｃの相互の絡み合いがなく、切屑Ｂ，Ｃ
の排出をスムーズにするものであり、また、コア
体外周に肉厚を厚くして形成した切屑排出溝の幅
員はコア体下端から上向きに漸次幅広く形成した
から、穿孔時に生じる切屑Ｂ，Ｃが帯状片とな
り、コイル状になるようなことがあつても、切屑
Ｂ，Ｃが排出溝の途中に引つ掛かつて滞溜したり
せず、穿孔効率は始終変わらず一定し、仕上がり
のよい深い大口径孔を短時間に穿孔できる。ま
た、切屑排出溝は、従来のアルミニユーム板等の
穿孔に用いるコアドリルのようにコア体下端から
切り込むようにして設けたものとは異なり、コア
体全体は一体をなす構成であるため、局部的変形
等がなく強度が大きくなり、軟質、硬質金属板を
始めとして、各種材質の被穿孔体への穿孔作業に
適用できる等の効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

図面はこの考案の実施例を示すもので、第１図
は一部を断面で表した全体正面図、第２図はコア
体の正面図、第３図は同底面図、第４図は外刃部
の拡大断面図、第５図は内刃部の拡大断面図であ
る。 １……コア体、２……ねじ孔、３……シヤンク
接続部、４……シヤンク、５……切屑排出溝、６
……コア体肉厚部、７……穿孔刃片、８……セン
ターピン、９……係止溝、１０……縦長溝、１１
……スプリング、１２……止ねじ。

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 上端にシヤンクを有し、下端を開口したコア体
   下端に、穿孔刃を等間隔に設けると共に、各穿孔
   刃に接してコア体外周壁面に切屑排出溝を形成し
   たコアドリルにおいて、前記、各切屑排出溝を、
   コア体中間部からコア体下端に掛けて肉厚を外向
   きに厚くしたコア体肉厚部間に、幅員をコア体下
   端側から上方に向けて漸次広幅に形成し、コア体
   下端で各肉厚部前壁縁に接して穿孔刃片を埋設
   し、該穿孔刃片下端前縁に、各穿孔刃片厚の略半
   分に相当する刃厚で外刃と内刃とを回転方向に交
   互に切削形成し、外刃は内刃より若干下方に突出
   させ、内刃前の切屑排出溝下部に、内向きに傾斜
   した切屑誘導面を形成したことを特徴するコアド
   リル。