JPH01194930A - ガス中のｈ↓２ｓの除去方法 - Google Patents
ガス中のｈ↓２ｓの除去方法Info
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02A—TECHNOLOGIES FOR ADAPTATION TO CLIMATE CHANGE
- Y02A50/00—TECHNOLOGIES FOR ADAPTATION TO CLIMATE CHANGE in human health protection, e.g. against extreme weather
- Y02A50/20—Air quality improvement or preservation, e.g. vehicle emission control or emission reduction by using catalytic converters
Landscapes
- Treating Waste Gases (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明はＦｉｊＬ酸銅溶液を吸収液としてガス中のＨ２
Ｓを除去する方法に関する。更に詳しくはガス中のＨ２
Ｓ濃度が高い場合に適する方法として、鉄酸化バクテリ
アを酸化槽内で生育させて酸化生成せしめた硫酸銅溶液
をＨ２Ｓの吸収液として使用する方法を提供し、一方、
ガス中のＨ２Ｓ濃度が低い場合に適する方法として、液
中に硫酸銅を存在せしめた溶液をＨ２Ｓの吸収液として
使用することを特徴とする改良されたＨ２Ｓガス除去方
法を提供することに関する。
Ｓを除去する方法に関する。更に詳しくはガス中のＨ２
Ｓ濃度が高い場合に適する方法として、鉄酸化バクテリ
アを酸化槽内で生育させて酸化生成せしめた硫酸銅溶液
をＨ２Ｓの吸収液として使用する方法を提供し、一方、
ガス中のＨ２Ｓ濃度が低い場合に適する方法として、液
中に硫酸銅を存在せしめた溶液をＨ２Ｓの吸収液として
使用することを特徴とする改良されたＨ２Ｓガス除去方
法を提供することに関する。
（従来方法）
ガス中のＨ２Ｓを除去する目的に鉄酸化バクテリアを使
ｍする技術は、以下に述べるように公知である。 すな
わち、特開昭５８−１５２４８８号［硫化水素の除去方
法」、特開昭６１−２１７２１号「ガス中のＨ２Ｓの処
理方法」及び特公昭６１−２１６９１号「ガス中のＨ２
Ｓの処理方法」には鉄酸化バクテリアを用いて硫酸第１
鉄溶液を硫酸第２鉄溶液に酸化し、次いで該硫酸第２鉄
溶液にガス中のＨ２Ｓを吸収させて、生成する単体硫黄
をＳＯとして分離回収すると共に、吸収反応により再生
する硫酸第１鉄溶液を酸化槽に繰り返して鉄酸化バクテ
リアにより再び硫酸第２鉄溶液となすことからなるガス
中のＨ２Ｓを除去するための連続処理方法が開示されて
いる。
ｍする技術は、以下に述べるように公知である。 すな
わち、特開昭５８−１５２４８８号［硫化水素の除去方
法」、特開昭６１−２１７２１号「ガス中のＨ２Ｓの処
理方法」及び特公昭６１−２１６９１号「ガス中のＨ２
Ｓの処理方法」には鉄酸化バクテリアを用いて硫酸第１
鉄溶液を硫酸第２鉄溶液に酸化し、次いで該硫酸第２鉄
溶液にガス中のＨ２Ｓを吸収させて、生成する単体硫黄
をＳＯとして分離回収すると共に、吸収反応により再生
する硫酸第１鉄溶液を酸化槽に繰り返して鉄酸化バクテ
リアにより再び硫酸第２鉄溶液となすことからなるガス
中のＨ２Ｓを除去するための連続処理方法が開示されて
いる。
〈発明が解決しようとする問題点）
しかしながら上記方法は、鉄酸化バクテリアで硫酸第１
鉄を常温で酸化することができる特徴をもっているが、
酸化生成した硫酸第２鉄溶液とＨ２Ｓの反応は、温度が
低くなると反応速度が著しく低下するので、この反応を
利用するＨ２Ｓの除去方法では低温時に脱硫率が著しく
下がるという欠点を存していた。
鉄を常温で酸化することができる特徴をもっているが、
酸化生成した硫酸第２鉄溶液とＨ２Ｓの反応は、温度が
低くなると反応速度が著しく低下するので、この反応を
利用するＨ２Ｓの除去方法では低温時に脱硫率が著しく
下がるという欠点を存していた。
従って実操業において、冬期等の低温時にも安定した脱
硫率を維持してＨ２Ｓを除去することのできるＨ２Ｓの
除去方法を開発することが強く望まれていた。
硫率を維持してＨ２Ｓを除去することのできるＨ２Ｓの
除去方法を開発することが強く望まれていた。
（間圧点を解決するための手段）
本発明は、上記問題の解決を目的として研究開発された
ものであり、吸収液として硫酸銅溶液を用いることに特
徴のあるものである。この場合、被処理ガス中の８２３
１度によって吸収液である硫酸銅溶液の供給手段を以下
のように使い分けるのが有利であることが研究によって
明らかとなった。
ものであり、吸収液として硫酸銅溶液を用いることに特
徴のあるものである。この場合、被処理ガス中の８２３
１度によって吸収液である硫酸銅溶液の供給手段を以下
のように使い分けるのが有利であることが研究によって
明らかとなった。
すなわちガス中のＨｚＳ濃度が高い場合に適する第１発
明の方法は、液中に懸濁浮遊させた支持体に着床せしめ
た鉄酸化バクテリアにより、同液中に懸濁含有される硫
化銅を酸化させて硫酸銅溶液を生成せしめる第１工程： 第１工程で副生ずる単体硫黄を溶液から分離して回収す
る第２工程；及び 第２工程で単体硫黄を分離して得られた＠酸銅溶液を吸
収液として用い、これを８２Ｓ含有ガスと接触させてガ
ス中のＨ２Ｓを吸収除去すると共に７ａ中の銅イオンを
硫化銅にかえて反応後の硫化銅含有液を第１工程に戻す
第３工程； からなるガス中のＨ２Ｓの除去方法である。
明の方法は、液中に懸濁浮遊させた支持体に着床せしめ
た鉄酸化バクテリアにより、同液中に懸濁含有される硫
化銅を酸化させて硫酸銅溶液を生成せしめる第１工程： 第１工程で副生ずる単体硫黄を溶液から分離して回収す
る第２工程；及び 第２工程で単体硫黄を分離して得られた＠酸銅溶液を吸
収液として用い、これを８２Ｓ含有ガスと接触させてガ
ス中のＨ２Ｓを吸収除去すると共に７ａ中の銅イオンを
硫化銅にかえて反応後の硫化銅含有液を第１工程に戻す
第３工程； からなるガス中のＨ２Ｓの除去方法である。
一方、ガス中のＨ２Ｓ濃度が低い場合に適する第２発明
の方法は、１α中に硫酸銅を与え得る物質を添加して調
整された濃度のＫｆａ銅溶液を準備する第１工程； 第１工程で得られた硫酸銅溶液を吸収液として用い、こ
れをＨ２Ｓ含有ガスと接触させてガス中のＨ２Ｓを吸収
除去すると共に液中の銅イオンを硫化銅にかえる第２工
程；および 第２工程で得られた硫化銅を、分離回収すると共に、分
離後液を前記第１工程に繰り返す第３工程； からなることを特徴とするガス中のＨ２Ｓの除去方法で
ある。
の方法は、１α中に硫酸銅を与え得る物質を添加して調
整された濃度のＫｆａ銅溶液を準備する第１工程； 第１工程で得られた硫酸銅溶液を吸収液として用い、こ
れをＨ２Ｓ含有ガスと接触させてガス中のＨ２Ｓを吸収
除去すると共に液中の銅イオンを硫化銅にかえる第２工
程；および 第２工程で得られた硫化銅を、分離回収すると共に、分
離後液を前記第１工程に繰り返す第３工程； からなることを特徴とするガス中のＨ２Ｓの除去方法で
ある。
（作 用）
第１発明の酸化工程で添加することのできる則イオン源
物質は通常の場合試薬としてのＣｕ、ＣｕＯあるいはＣ
ｌｌＳＯ４が好適であるが、液中でＣｕＳＯ４のβ５を
とり得るＣｕ含有物質であれば何でもよい。
物質は通常の場合試薬としてのＣｕ、ＣｕＯあるいはＣ
ｌｌＳＯ４が好適であるが、液中でＣｕＳＯ４のβ５を
とり得るＣｕ含有物質であれば何でもよい。
反応液のｐＨは、反応装置内で沈殿を生ぜず且つ充分な
酸化効率が得られるように決定する。必要により前処理
によってｐ Ｈ＝ １．８以下にすることによって、よ
い結果が得られることが確認されている。なお、液中に
上記鉄バクテリアや、その栄養源を含まないものを反応
液として使用する場合には、バクテリアを増殖させる必
要上Ｎ、Ｐ、Ｋなどの元素の塩類等を栄養源として添加
することが好ましい。
酸化効率が得られるように決定する。必要により前処理
によってｐ Ｈ＝ １．８以下にすることによって、よ
い結果が得られることが確認されている。なお、液中に
上記鉄バクテリアや、その栄養源を含まないものを反応
液として使用する場合には、バクテリアを増殖させる必
要上Ｎ、Ｐ、Ｋなどの元素の塩類等を栄養源として添加
することが好ましい。
本発明の方法で用いることのできるバクテリアは、公知
のＴｈ１ｏｂａｃｉｌｌｕｓ ｆｅｒｒｏｏｘｉｄａｎ
ｓ等であり、例えば排水泥に含まれる鉄酸化バクテリア
を種菌として、該泥中の鉄酸化バクテリアを、第１鉄イ
オン等を高濃度（例えば約３０ｇ７ｇ）に含有する液中
で培養した後、特に酸化能力の高いものだけを選択分離
して得たものが特に好ましいものの一例である。
のＴｈ１ｏｂａｃｉｌｌｕｓ ｆｅｒｒｏｏｘｉｄａｎ
ｓ等であり、例えば排水泥に含まれる鉄酸化バクテリア
を種菌として、該泥中の鉄酸化バクテリアを、第１鉄イ
オン等を高濃度（例えば約３０ｇ７ｇ）に含有する液中
で培養した後、特に酸化能力の高いものだけを選択分離
して得たものが特に好ましいものの一例である。
この方法によって選択分離して得られる鉄酸化バクテリ
アの酸化能力は、排水泥中に存在する通常の鉄酸化バク
テリアに比較すると２〜５倍に達する（寄託番号：微工
研寄７４４３号、同７４４４号、同７５５５号、同７５
５６号）。
アの酸化能力は、排水泥中に存在する通常の鉄酸化バク
テリアに比較すると２〜５倍に達する（寄託番号：微工
研寄７４４３号、同７４４４号、同７５５５号、同７５
５６号）。
さらに、増殖されたバクテリアを逃さずに処理液中に留
保しておくためには、キャリア削として粒状の耐酸性多
孔質物質を添加して液中に懸濁浮遊させ、これらにバク
テリアを着床させ酸化槽の菌体濃度を高水準に保つよう
にしておくとよい。
保しておくためには、キャリア削として粒状の耐酸性多
孔質物質を添加して液中に懸濁浮遊させ、これらにバク
テリアを着床させ酸化槽の菌体濃度を高水準に保つよう
にしておくとよい。
この耐酸性多孔質粒状物質は、−旦液から分離回収した
後、再び酸化槽に添加して繰り返し使用するようにする
ことが好ましい。
後、再び酸化槽に添加して繰り返し使用するようにする
ことが好ましい。
ここに、耐酸性多孔質粒状物質とは可及的多数の鉄酸化
バクテリアが着床生息できる表面積の大きな多孔質物質
であって、液中において撹拌により容易に流動分散させ
ることができ、且つ静止状態においては容易に沈降する
性質を有するものを意味している０本発明者等はこのよ
うな特性を有する粒状物質としてゼオライト、活性炭、
フラー上等の使用も可能であるが、珪藻土が特に優れて
いることを確認している。
バクテリアが着床生息できる表面積の大きな多孔質物質
であって、液中において撹拌により容易に流動分散させ
ることができ、且つ静止状態においては容易に沈降する
性質を有するものを意味している０本発明者等はこのよ
うな特性を有する粒状物質としてゼオライト、活性炭、
フラー上等の使用も可能であるが、珪藻土が特に優れて
いることを確認している。
本発明方法の実施に採用できる吸収法は、上記吸収液を
満たした槽の底部からＨ２Ｓを含むガスを散気する方法
であってもよいし、あるいは吸収液を上方からスプレー
して上昇あるいは下降気流と接触させる方法であっても
よい。
満たした槽の底部からＨ２Ｓを含むガスを散気する方法
であってもよいし、あるいは吸収液を上方からスプレー
して上昇あるいは下降気流と接触させる方法であっても
よい。
なお、本明細書中の実施例ではジェットスクラバーを用
いる場合を例示したが、吸収方式はこれに限定されるも
のではなく、良好な気液接触を達成できる方法であれば
何でもよい。
いる場合を例示したが、吸収方式はこれに限定されるも
のではなく、良好な気液接触を達成できる方法であれば
何でもよい。
吸収工程では、次の式で表される反応が行われるものと
考えられる。
考えられる。
ＣｕＳＯ４＋ Ｈ２Ｓ −＋ＣｕＳ ＋ Ｈ２ＳＯ４−
−−（１）上記反応の反応浸液を酸化槽に導き、（１）
式の反応で生じたＣｕＳを、（２）式の反応により硫ｒ
Ｉ＆銅と単体硫黄ＳＯとに分解する。
−−（１）上記反応の反応浸液を酸化槽に導き、（１）
式の反応で生じたＣｕＳを、（２）式の反応により硫ｒ
Ｉ＆銅と単体硫黄ＳＯとに分解する。
次いで酸化工程において（２）式により生成する単体硫
黄Ｓ０を、分離槽を経て一部の液と共に抜きだしフィル
ターを通して、吸収液と単体硫黄とに分離する（第３工
程）。
黄Ｓ０を、分離槽を経て一部の液と共に抜きだしフィル
ターを通して、吸収液と単体硫黄とに分離する（第３工
程）。
ガス中のＨ２Ｓ濃度が低い場合に適する第２発明の方法
においては、第１発明の方法のような大量のＣｕＳの生
成がない為、バクテリアで酸化し副生ずる単体硫黄ＳＯ
を回収するよりも、系外から＠原調を補給すると共に生
成した硫化銅を系外に除いた方が経済的である。この方
法では不足する胴イオンを補充するために疏（ｉ１２Ｍ
ｑまたは硫酸酸性液中で硫酸銅を生じる銅の化合物を系
外から添加する必要がある。
においては、第１発明の方法のような大量のＣｕＳの生
成がない為、バクテリアで酸化し副生ずる単体硫黄ＳＯ
を回収するよりも、系外から＠原調を補給すると共に生
成した硫化銅を系外に除いた方が経済的である。この方
法では不足する胴イオンを補充するために疏（ｉ１２Ｍ
ｑまたは硫酸酸性液中で硫酸銅を生じる銅の化合物を系
外から添加する必要がある。
第２発明の方法では第１工程において、硫？！！酸性液
に銅イオン源物質を添加して、吸収液としての硫酸銅溶
液を生成せしめる。この場合、銅イオン源として添加す
るものは通常、試薬としての金属Ｃｕ、ＣｕＯあるいば
ＣｕＳＯ４等でよいが、硫酸酸性液でＣｕＳＯ４の形態
をとり得るものであれば何でもよい。
に銅イオン源物質を添加して、吸収液としての硫酸銅溶
液を生成せしめる。この場合、銅イオン源として添加す
るものは通常、試薬としての金属Ｃｕ、ＣｕＯあるいば
ＣｕＳＯ４等でよいが、硫酸酸性液でＣｕＳＯ４の形態
をとり得るものであれば何でもよい。
第２工程としての吸収反応は、前記第１発明の場合と同
様に次の反応が行われる。
様に次の反応が行われる。
Ｈ２Ｓ ＋ ＣｕＳＯ４−＊ ＣｕＳ ＋ Ｈ２Ｓ０４
−−− （１）この場合、生成するＣｕＳは量的に少な
いため沈降分離槽により固液分離するのが好都合である
、ＣｕＳはある程度の量が蓄積した段階でフィルタープ
レスを通して液から分離し、銅精鉱として銅製錬の原料
とすることができる（第３工程）。
−−− （１）この場合、生成するＣｕＳは量的に少な
いため沈降分離槽により固液分離するのが好都合である
、ＣｕＳはある程度の量が蓄積した段階でフィルタープ
レスを通して液から分離し、銅精鉱として銅製錬の原料
とすることができる（第３工程）。
上記分離後液および沈降分離槽からの溢流液としての硫
酸酸性液は、第１工程における吸収用原液として繰り返
し使用される。
酸酸性液は、第１工程における吸収用原液として繰り返
し使用される。
第１発明及び第２発明いずれの方法においても、吸収液
の硫酸銅の濃度は、１ ｒ、１１以上、好ましくは５ｇ
／β以上であれば充分な脱硫率が得られることを確認し
ている（第４図）。
の硫酸銅の濃度は、１ ｒ、１１以上、好ましくは５ｇ
／β以上であれば充分な脱硫率が得られることを確認し
ている（第４図）。
（実施例１）
Ｋ鉱山の排水処理場で培養した鉄酸化バタテリア含有バ
ルブ２Ｏｆと操業時のパルプ濃度が１５重量％となる量
の珪藻土とを入れた容量５００１の酸化槽１に、硫酸を
加えてｐＨ２，０に調節すると共にＣｕＳＯ４を銅イオ
ン濃度として５ｇ／ρの割合で添加した。
ルブ２Ｏｆと操業時のパルプ濃度が１５重量％となる量
の珪藻土とを入れた容量５００１の酸化槽１に、硫酸を
加えてｐＨ２，０に調節すると共にＣｕＳＯ４を銅イオ
ン濃度として５ｇ／ρの割合で添加した。
さらに栄養剤としてのリン酸アンモニウムを、それが槽
１内で５０■／ρの濃度となる割合で添加し、空気１８
０．ｆｆ／分の割合で槽１内の液にエアーブローを行っ
た。
１内で５０■／ρの濃度となる割合で添加し、空気１８
０．ｆｆ／分の割合で槽１内の液にエアーブローを行っ
た。
酸化槽で酸化されて生じた硫酸銅溶液は、繰り返しポン
プＰ１およびＰ２によりフィルタープレス３を通過させ
られた後スクラバータンク４に送液された。
プＰ１およびＰ２によりフィルタープレス３を通過させ
られた後スクラバータンク４に送液された。
次いでこの液は、吸収液ポンプＰ３によりスクラバー５
に送液され、スクラバー内部でＨ２Ｓを吸収するために
使用された。
に送液され、スクラバー内部でＨ２Ｓを吸収するために
使用された。
本実施例では、Ｈ２Ｓ ７０００ｐｐｍ 、残り空気よ
り成るガスを６ρ／分の流量で処理し、スクラバータン
ク出口のガスのＨ２Ｓ濃度を北用式検知管で測定したと
ころ６０ｐｐｍであった。この時の吸収液組成はＨ２Ｓ
０４ ： ２０．５ｇ／ｆ 、Ｃｕ ： ５．Ｏｇ／
、Ｃ’であり、繰り返し液量５００ｃｃ／分、液温１
８℃で、脱硫率は１００％であった。
り成るガスを６ρ／分の流量で処理し、スクラバータン
ク出口のガスのＨ２Ｓ濃度を北用式検知管で測定したと
ころ６０ｐｐｍであった。この時の吸収液組成はＨ２Ｓ
０４ ： ２０．５ｇ／ｆ 、Ｃｕ ： ５．Ｏｇ／
、Ｃ’であり、繰り返し液量５００ｃｃ／分、液温１
８℃で、脱硫率は１００％であった。
次いで吸収反応により生成した硫化銅ＣｕＳを含有する
硫Ｍ酸性液を、スクラバータンク４の下方より抜き出し
てポンプＰ４で酸化槽１に送り、バクテリアの酸化作用
により単体硫黄ＳＯと硫酸銅ＣｕＳＯ４とを生成せしめ
た。
硫Ｍ酸性液を、スクラバータンク４の下方より抜き出し
てポンプＰ４で酸化槽１に送り、バクテリアの酸化作用
により単体硫黄ＳＯと硫酸銅ＣｕＳＯ４とを生成せしめ
た。
次いでこの単体硫黄ＳＯを含有し、かつ硫酸銅を含む硫
ｒ１ｉ酸性液を分離槽であるシックナー２に導入して沈
降分離を行い、沈降泥の一部は酸化槽に繰り返し、その
他の部分はフィルタープレス３に送り、濾過分離したく
第２工程）。
ｒ１ｉ酸性液を分離槽であるシックナー２に導入して沈
降分離を行い、沈降泥の一部は酸化槽に繰り返し、その
他の部分はフィルタープレス３に送り、濾過分離したく
第２工程）。
分離された澱物は、単体硫黄ＳＯとして回収すると共に
、濾液は吸収液の一部として再使用するためポンプＰ２
でスクラバータンク１に送った。
、濾液は吸収液の一部として再使用するためポンプＰ２
でスクラバータンク１に送った。
上述の酸化槽１における銅イオンの添加に関しては、吸
収工程（第３工程）で生じた硫化銅が吸収？＆液に含ま
れて送液されてきて酸化工程で硫酸銅が再生される為、
系の銅イオン濃度が一定の水準以下に下がった時点で随
時添加すればよいことを確認した。
収工程（第３工程）で生じた硫化銅が吸収？＆液に含ま
れて送液されてきて酸化工程で硫酸銅が再生される為、
系の銅イオン濃度が一定の水準以下に下がった時点で随
時添加すればよいことを確認した。
（実施例２）
容量５００．１２の硫酸銅溶液供給槽６にＣｕＳＯ４を
、銅イオン濃度が５８／ρとなる割合で添加した。該硫
酸銅溶液は、吸収液ポンプＰ５によりジェットスクラバ
ー５に送液され、吸収液として使用された。
、銅イオン濃度が５８／ρとなる割合で添加した。該硫
酸銅溶液は、吸収液ポンプＰ５によりジェットスクラバ
ー５に送液され、吸収液として使用された。
本実施例では、ＨＨ２Ｓ１００ｐｐ、残り空気より成る
ガスを６１／分の流量で処理し、スクラバータンク出口
のガスのＨ２Ｓ濃度を北用式検知管で測定したところ不
検出であった。この時の吸収液組成はＨ２Ｓ ０４ ：
２０．３ｇ／ｆ 、Ｃｕ： ５．Ｏｇ／ ＩＩであり
、繰り返し液量５００ ｃｃ／分、液温１８℃で、脱硫
率は１００％であった（第２工程）。
ガスを６１／分の流量で処理し、スクラバータンク出口
のガスのＨ２Ｓ濃度を北用式検知管で測定したところ不
検出であった。この時の吸収液組成はＨ２Ｓ ０４ ：
２０．３ｇ／ｆ 、Ｃｕ： ５．Ｏｇ／ ＩＩであり
、繰り返し液量５００ ｃｃ／分、液温１８℃で、脱硫
率は１００％であった（第２工程）。
次いで吸収反応により生成した硫化銅ＣｕＳを含む硫酸
酸性液を、スクラバータンク４の下方より抜き出してポ
ンプＰ６で分離槽２に送り固液分離した。上澄液である
硫ｒ１ｉ酸性液を硫酸銅溶液供給槽６に送液すると共に
、固体分の硫化銅は一定量毎に分離槽２の下方より抜き
出してポンプＰ７でフィルタープレス３に送り、濾過分
離した（第３工程）。
酸性液を、スクラバータンク４の下方より抜き出してポ
ンプＰ６で分離槽２に送り固液分離した。上澄液である
硫ｒ１ｉ酸性液を硫酸銅溶液供給槽６に送液すると共に
、固体分の硫化銅は一定量毎に分離槽２の下方より抜き
出してポンプＰ７でフィルタープレス３に送り、濾過分
離した（第３工程）。
分離回収された硫化銅の組成は、Ｃｕ ： ６０％、Ｓ
：４０％、水分：５５％であった。得られた硫化銅は、
銅製錬の原料である銅精鉱として製錬工程に供給した。
：４０％、水分：５５％であった。得られた硫化銅は、
銅製錬の原料である銅精鉱として製錬工程に供給した。
又、分離後液は硫酸銅溶液供給槽６に前記上澄液と共に
併せて送液した。
併せて送液した。
本第２発明においては、第１発明と異なり銅イオンの供
給を行なわなければならないが、ＣｕＳＯ４を硫酸銅溶
液供給槽６内で常時５ｇ／ρ前後になるよう調節して操
業した。
給を行なわなければならないが、ＣｕＳＯ４を硫酸銅溶
液供給槽６内で常時５ｇ／ρ前後になるよう調節して操
業した。
（参考例）
次に実施例１と同様の被処理ガスを用い、吸収液として
硫酸第２鉄溶液を使用する場合および硫酸第２鉄溶液に
硫酸銅溶液を添加して使用する場合を、本実施例１の場
合と比較するため、金属イオン濃度以外の条件を同じく
して吸収試験を実施したところ第１表に示すような結果
を得た。
硫酸第２鉄溶液を使用する場合および硫酸第２鉄溶液に
硫酸銅溶液を添加して使用する場合を、本実施例１の場
合と比較するため、金属イオン濃度以外の条件を同じく
して吸収試験を実施したところ第１表に示すような結果
を得た。
第 １ 表
これらの結果から、本発明の方法は吸収液として硫酸第
２鉄溶液を単独に使用する従来法に比較して脱硫率にお
いて格段の効果を有し、特に冬期等の低温時には硫酸第
２鉄溶液を単独で用いる場合に比し脱硫率の差が歴然た
るものとなることを確認できた。
２鉄溶液を単独に使用する従来法に比較して脱硫率にお
いて格段の効果を有し、特に冬期等の低温時には硫酸第
２鉄溶液を単独で用いる場合に比し脱硫率の差が歴然た
るものとなることを確認できた。
く参考例２）
実施例１と同様の条件下で、Ｃｕ２＋濃度を変えて実験
した結果を第３図に示す。
した結果を第３図に示す。
第３図からＣｕ”″濃度はＩｇ／ｆ以上であれば９７％
以上の脱硫率を示すことが理解され、また１０８７ρ以
上では脱硫率１００％の効果を有することがわかる。
以上の脱硫率を示すことが理解され、また１０８７ρ以
上では脱硫率１００％の効果を有することがわかる。
このことから実操業においては、コスト面を考慮すると
Ｃｕ２＋濃度は２〜２０ ｇ７ｇの範囲が好ましいとい
える。
Ｃｕ２＋濃度は２〜２０ ｇ７ｇの範囲が好ましいとい
える。
（発明の効果）
以上の記述から明らかであるように本発明の方法は、低
温時の冬期などにおいても脱硫効率を下げることなく安
定操業ができる方法であり、この為従来法に比較しＬ／
Ｇを小さくする事ができるという効果を有する。
温時の冬期などにおいても脱硫効率を下げることなく安
定操業ができる方法であり、この為従来法に比較しＬ／
Ｇを小さくする事ができるという効果を有する。
第１［２Ｉは、第１発明方法の工程を示すフローシート
、第２図は、第２発明方法の工程を示すフローシート、
第３図は、Ｃｕ２″″濃度変化に対する脱硫率の変化を
示すグラフである。 符号説明 １−酸化槽 ２−分離槽 ３−フィルタープレス ４−スクラバータンク５−スク
ラバー ６−硫酸鋼溶液供給槽Ｐ１〜Ｐ７−ポン
プ 特許出願人 同和鉱業株式会社 代理人 弁理士 丸 岡 政 彦
、第２図は、第２発明方法の工程を示すフローシート、
第３図は、Ｃｕ２″″濃度変化に対する脱硫率の変化を
示すグラフである。 符号説明 １−酸化槽 ２−分離槽 ３−フィルタープレス ４−スクラバータンク５−スク
ラバー ６−硫酸鋼溶液供給槽Ｐ１〜Ｐ７−ポン
プ 特許出願人 同和鉱業株式会社 代理人 弁理士 丸 岡 政 彦
Claims (2)
- （１）液中に懸濁浮遊させた支持体に着床せしめた鉄酸
化バクテリアにより、同液中に懸濁含有される硫化銅を
酸化させて硫酸銅溶液を生成せしめる第１工程； 第１工程で副生する単体硫黄を溶液から分離して回収す
る第２工程；及び 第２工程で単体硫黄を分離して得られた硫酸銅溶液を吸
収液として用い、これをＨ＿２Ｓ含有ガスと接触させて
ガス中のＨ＿２Ｓを吸収除去すると共に液中の銅イオン
を硫化銅にかえて反応後の硫化銅含有液を第１工程に戻
す第３工程； からなるガス中のＨ＿２Ｓの除去方法 - （２）液中に硫酸銅を与え得る物質を添加して調整され
た濃度の硫酸銅溶液を準備する第１工程第１工程で得ら
れた硫酸銅溶液を吸収液として用い、これをＨ＿２Ｓ含
有ガスと接触させてガス中のＨ＿２Ｓを吸収除去すると
共に液中の銅イオンを硫化銅にかえる第２工程；および 第２工程で得られた硫化銅を、分離回収すると共に、分
離後液を前記第１工程に繰り返す第３工程； からなることを特徴とするガス中のＨ＿２Ｓの除去方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63019001A JPH01194930A (ja) | 1988-01-29 | 1988-01-29 | ガス中のｈ↓２ｓの除去方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63019001A JPH01194930A (ja) | 1988-01-29 | 1988-01-29 | ガス中のｈ↓２ｓの除去方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01194930A true JPH01194930A (ja) | 1989-08-04 |
| JPH0523813B2 JPH0523813B2 (ja) | 1993-04-05 |
Family
ID=11987302
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63019001A Granted JPH01194930A (ja) | 1988-01-29 | 1988-01-29 | ガス中のｈ↓２ｓの除去方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01194930A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5670123A (en) * | 1994-09-02 | 1997-09-23 | Institut Francais Du Petrole | Process for the extraction of hydrogen sulphide from a gas mixture |
| CN105817130A (zh) * | 2016-05-10 | 2016-08-03 | 四川西油致诚石油技术有限公司 | 一种高效废气硫化氢处理装置 |
-
1988
- 1988-01-29 JP JP63019001A patent/JPH01194930A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5670123A (en) * | 1994-09-02 | 1997-09-23 | Institut Francais Du Petrole | Process for the extraction of hydrogen sulphide from a gas mixture |
| CN105817130A (zh) * | 2016-05-10 | 2016-08-03 | 四川西油致诚石油技术有限公司 | 一种高效废气硫化氢处理装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0523813B2 (ja) | 1993-04-05 |
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