JPH01196331A - 内装材の成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野］ 本発明は内装材、特に自動車等のソフト内装材の成形方
法に関する。

（従来の技術〕 自動車等のソフト感が要求される内装材、例えばピラー
、インパネ部分パッドまたはドアトリムアッパー等の成
形方法としては、以下のものが知られている。

■　一体発泡成形 表皮材と芯材とを型内にセットし、これにウレタンフオ
ーム材を注入し、発泡させて一体化する成形法（例えば
特開昭５９−４９９４７号公報等）。

■　モールドコート成形 型のキャビテイ面に塗料を吹付は表層を形成し、その後
芯材との間にウレタン材を注入し一体化する成形法（「
生産用語事典」トヨタ技術会編、第４５０頁（１９８，
５年））。

■　張り込み成形 基材の上に接着剤を塗布し、その上から予めフオーム層
を有する表皮材を真空成形により接着する成形法（例え
ば特開昭６２−１１１７２１号公報等）。

しかし、上記成形方法のうち、■の方法は成形工程が多
く生産性が非常に悪く、そして■および■の方法は、高
圧で発泡させるため、高価な型が必要であり、さらに■
の方法は真空装置が高価でしかも材料の歩留りが悪いと
いう、各々の問題点を有している。そして上記のいずれ
の方法も、ウレタンフオーム材やフオーム層を有する表
皮材等の高価な材料を使用するため、製品コストが高く
なるという問題もある。

また、低コストで成形できる射出成形、植毛成形および
スタンピング成形等は、内装材に必要なソフト性を満足
させる製品を与えるものではない。

軟質ポリ塩化ビニル等の肉厚の薄い表皮を有する内装材
が容易に得られる等の理由から、近年増加している成形
法として発泡スランシュ成形がある。この方法は、発泡
スラッシュにより得たフオーム層を有する発泡スラッシ
ェ表皮と硬質ウレタンとを型内で一体化するものである
（例えば特開昭６１−１６２３２号公報および実開昭６
２−１６６００９号公報等）。

［発明が解決しようとする課題〕 上記の発泡スラッシュ成形において、発泡スラッシュ表
皮を成形する場合、通常、表皮となるソリッド塩化ビニ
ル層上に発泡性のパウダーを付着させた後、該パウダー
を熱風により後加熱し発泡させてフオーム層を形成させ
ている。

このときの発泡は、開放型の型内で行われるため、発泡
スラッジ１表皮のフオーム層表面には微妙な凸凹が生じ
る。そのため基材を接着する場合、該凸凹に追従できな
い基材では、成形品表面に凸凹が発生し不良となるため
、該基材として通常硬質ウレタンを用いてこれを防止し
ている。しかしながら、硬質ウレタンは原料コストが高
く、従って製作コストが嵩むという問題がある。

本発明は、このような問題点を解決するためのものであ
り、発泡スラッシュ成形の改良方法を提供することを目
的とし、特に十分なソフト感を有する内装材を低コスト
で製造できる成形方法を提供することを目的とする。

〔課題を解決するための手段］ 上記の目的を達成するために、本発明の内装材の成形方
法は、基材と、発泡前の発泡層を有する発泡スラッシュ
表皮とを一定のクリアランスを有する上型と下型の型面
上にそれぞれ配置して上下両型を閉じ、次に前記発泡ス
ラッシュ表皮の発泡層を発泡させて前記型のクリアラン
スを充填させることを特徴とする。

本発明の内装材の成形方法において、上型または下型に
配置する発泡前の発泡層を有する発泡スラッシュ表皮と
は、一般に言われる「後加熱」前の発泡スランシュ表皮
を意味し、例えば塩化ビニル等のパウダーまたはゾルか
らなるソリッド層上に発泡塩化ビニル等のパウダーまた
はゾルからなる発泡層を付着させたものであり、該発泡
層は後加熱により発泡するものである。

ここで、前記ソリッド層の厚さは適宜選択されるが、好
ましくは０．３５ｅ＊ないし０．６　ｍであり、前記発
泡層は発泡させた後、上下型のクリアランスを充填する
のに十分な量を付着させる。

また、基材は従来の硬質ウレタンのみばかりでなく、熱
可塑性樹脂シートを使用しても良い。

ここで熱可塑性権脂シートとしては、例えばポリプロピ
レン（木粉、タルクまたはガラス繊維入りのもの、およ
びＴＣ，ＰＰも含む）が使用でき、好ましくは厚さが０
．５ないし３．０鵬のものである。

さらに型を閉じた後、前記発泡スラッシュ表皮の発泡層
を発泡させて前記型のクリアランスを充填させるが、こ
れは上下型全体を加熱しても良いが、好ましくは加熱し
た基材の熱および／または該基材を配置している加熱し
た型の熱で行う。

〔作用〕

本発明の内装材の成形方法は、発泡スラッシュ表皮の発
泡を、上下型を閉じて生じるクリアランス内で行い、同
時に該発泡スラッシュ表皮と基材とを接着させるもので
あるため、発泡スラッシュ表皮の発泡層と基材とは確実
にしかも強固に接着される。

このような方法であるため、基材としての材質に対する
制約がなく、硬質ウレタンばかりでなく、より安価な熱
可塑性樹脂シート等も基材として使用し得、より低コス
トで内装材の成形ができる。

さらに本発明においては、発泡スラッシュ表皮の発泡を
型を閉じた後に、全体を加熱するばかりでなく、予め加
熱した基材および／または基材をセットした型の熱によ
っても行い得るため、成形時間の短縮を図ることもでき
る。

〔実施例〕

次に実施例に基づいて本発明をさらに詳しく説明するが
、本発明はこれに限定されるものではない。

本実施例では、まず第１図に示す型を使用して行った、
第２図および第３図に示すピラー５の成形過程について
説明する。

スラッシュ成形用の電鋳型（下型）２を約２４０°Ｃに
加熱し、これに塩化ビニルパウダーおよび発泡塩化ビニ
ルパウダーを順次投入、回収し発泡スラッシュ表皮８を
形成する。これにより、表皮となる０、５０ｍ厚の塩化
ビニルパウダーからなるソリッド層６および約１．０ａ
ｍ厚の発泡塩化ビニルパウダーからなる発泡層７が形成
される。

該発泡層７の厚さは、最終的に型のクリアランス３を充
填するのに必要な量存在すればよく、型クリアランス３
が本実施例では５ｍｍであるので、発泡層７の厚さを前
記のようにした。これは、一般に発泡塩化ビニルパウダ
ーからなる発泡層は発泡後約２．５倍とし、これとソリ
ッド層および基材の厚さを考慮して決定したものである
０発泡倍率は１〜４倍程度で設定できる。

ここで使用した塩化ビニルパウダーおよび発泡塩化ビニ
ルパウダーはスラッシュ成形用のものであり、例えば日
本ゼオン社製または住友化学社製のものが使用できる。

前記塩化ビニルパウダーを回収したときの下型２の温度
は、約２００″Ｃである。そして一方基材となる熱可塑
性樹脂シート（ここでは厚さ２゜０＋＋ｎの繊維入りポ
リプロピレン、王国製作所製ハイパビア）９を約２００
”Ｃに加熱しておき、これをやはり約２００℃に加熱し
た上型１に固定し、これらと前記下型２とで型閉する。

このとき上下型１．２は、クランプ４で固定する。全体
を１９０ないし２００’Ｃに保持しく必要ならば上下型
をクランプ状態で加熱し）、約１分放置して前記発泡層
７を発泡させフオームＮ７°とすると共に、発泡スラン
シュ表皮８と基材９とを接着させる。その後、冷却し脱
型すると、所望のピラー５が得られる。

このようにして得られたピラー５は、ソフト感のある、
そして各材料が強固に接着されたものである。

また、このピラー５の製作コストは、従来の方法に比較
して大幅に低下した。これを、本発明の方法による場合
を１として従来の方法で行った場合と比較すると、張り
込み成形が１．５ないし２．０、一体発泡成形が１．３
ないし１．６、発泡スランシュ成形が１．２ないし１．
５およびモールドコート成形が２．５だった。この結果
は、本発明の方法が、非常に低コストで行い得ることを
示している。

同様の操作により、インパネ部分パッドおよびドアトリ
ムのドアトリムアッパーを成形したが、これらもピラー
と同様に低コストで成形でき、ソフト感を存しそして各
材料が強固に接着されているものだった。

（発明の効果） 以上詳細に説明したように、本発明の内装材の成形方法
は、内装材に要求される十分なソフト感を有し、しかも
発泡スランシュ表皮と基材とが強固に接着した内装材の
提供を可能とした。

また、本方法は基材として熱可塑性樹脂シートの使用を
可能としたため、従来の硬質ウレタンに比べ非常に安価
な材料により成形ができ、製作コストの削減を図ること
ができる。

しかもこの内装材の成形方法は、上下型のクリアランス
内で、発泡スラッシュ表皮を発泡させるため、寸法精度
やフオーム層の厚さを確実に制御できるため、歩留り良
く内装材を成形できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明に係る内装材の成形方法の実施例にお
いて使用する型構造を示す断面図、第２図は、本発明に
係る内装材の成形方法により成形されたピラーの斜視図
、 第３図は、第２図のＩ−Ｉ線断面図である。 図中、 １・・・上型　　　　　　２・・・下型３・・・クリア
ランス ８・・・発泡スラッシュ表皮 ９・・・熱可塑性樹脂シート 第１図 第２図 第３図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 基材と、発泡前の発泡層を有する発泡スラッシュ表皮と
   を一定のクリアランスを有する上型と下型の型面上にそ
   れぞれ配置して上下両型を閉じ、次に前記発泡スラッシ
   ュ表皮の発泡層を発泡させて前記型のクリアランスを充
   填させることを特徴とする内装材の成形方法。