JPS61211007A - 成形体の製造方法 - Google Patents
成形体の製造方法Info
- Publication number
- JPS61211007A JPS61211007A JP60050645A JP5064585A JPS61211007A JP S61211007 A JPS61211007 A JP S61211007A JP 60050645 A JP60050645 A JP 60050645A JP 5064585 A JP5064585 A JP 5064585A JP S61211007 A JPS61211007 A JP S61211007A
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- JP
- Japan
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- mold
- layer
- foaming
- powder
- skin
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- Pending
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- Laminated Bodies (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は成形体の製造方法、特にスラッシュ成形品の製
造方法に係る。
造方法に係る。
第３図を参照して従来の２層スラッシュ成形を説明する
。製品の形状をした型１を予め加熱しておき（工程Ａ）
、加熱を止めて表皮パウダーを型ｌ内いっばいに入れ、
型の熱で型１の内面に表皮パウダーを付着させた後、型
を裏返して付着しないパウダーを除去し、表皮パウダ一
層２を形成する（工程Ｂ）０表皮パウダ一層２の上に発
泡パウダーを型ｌ内いっばいに入れて付着させた後、型
１を裏返して付着しないパウダーを除去し、発泡パウダ
一層３を形成する（工程Ｃ）。それから型１をもう１度
加熱して発泡パウダーを発泡させ、発泡層３′を得た後
（工程Ｄ）、型１を冷却しく工程Ｅ）、成形品を取り出
す（工程Ｆ）。次に、とり出した成形品をウレタン注入
型４にセントしく工程Ｇ）、ウレタンを注入してコア材
５とする（工程Ｈ）。最後に、完成した成形品を脱型す
る（工程Ｉ）。
。製品の形状をした型１を予め加熱しておき（工程Ａ）
、加熱を止めて表皮パウダーを型ｌ内いっばいに入れ、
型の熱で型１の内面に表皮パウダーを付着させた後、型
を裏返して付着しないパウダーを除去し、表皮パウダ一
層２を形成する（工程Ｂ）０表皮パウダ一層２の上に発
泡パウダーを型ｌ内いっばいに入れて付着させた後、型
１を裏返して付着しないパウダーを除去し、発泡パウダ
一層３を形成する（工程Ｃ）。それから型１をもう１度
加熱して発泡パウダーを発泡させ、発泡層３′を得た後
（工程Ｄ）、型１を冷却しく工程Ｅ）、成形品を取り出
す（工程Ｆ）。次に、とり出した成形品をウレタン注入
型４にセントしく工程Ｇ）、ウレタンを注入してコア材
５とする（工程Ｈ）。最後に、完成した成形品を脱型す
る（工程Ｉ）。
次に、第４図を参照して従来の表皮スラッシュ成形を説
明する。２層スラッシュの場合と同様にして、型６内に
表皮パウダーを溶着して表皮層７を形成した後（工程Ａ
、Ｂ）、冷却しく工程Ｃ）、脱型する（工程Ｄ）。型６
から取り出した表皮スラッシュ成形品７をウレタン注入
型の下型８に、コア材９を上型１０にセットしく工程Ｅ
）、ウレタン注入型８．１０内に軟質材であるウレタン
（発泡体）１１を注入する（工程Ｆ）。最後に、完成し
た成形品を脱型する（工程Ｇ）。
明する。２層スラッシュの場合と同様にして、型６内に
表皮パウダーを溶着して表皮層７を形成した後（工程Ａ
、Ｂ）、冷却しく工程Ｃ）、脱型する（工程Ｄ）。型６
から取り出した表皮スラッシュ成形品７をウレタン注入
型の下型８に、コア材９を上型１０にセットしく工程Ｅ
）、ウレタン注入型８．１０内に軟質材であるウレタン
（発泡体）１１を注入する（工程Ｆ）。最後に、完成し
た成形品を脱型する（工程Ｇ）。
上記の如き従来のスラッシュ成形方法では、ウレタン注
入型が必要な為に設備費が増加し、かつスラッシュ成形
用の型から別のウレタン注入型へ成形品を移しかえる為
に余分な工数が必要であるという問題があるほか、２層
スラッシュ成形はその工程数も多い（９工程）という欠
点がある。
入型が必要な為に設備費が増加し、かつスラッシュ成形
用の型から別のウレタン注入型へ成形品を移しかえる為
に余分な工数が必要であるという問題があるほか、２層
スラッシュ成形はその工程数も多い（９工程）という欠
点がある。
本発明は、上記の如き問題点を解決するために、スラッ
シュ成形を行なった後、スラッシュ成形を行なった型の
中で既成のコア材・を用いて発泡層の発泡処理を行ない
、よって発泡層を形成すると共に発泡層とコア材とを密
着させる。
シュ成形を行なった後、スラッシュ成形を行なった型の
中で既成のコア材・を用いて発泡層の発泡処理を行ない
、よって発泡層を形成すると共に発泡層とコア材とを密
着させる。
この方法によれば、スラッシュ成形用型で発泡層を形成
できるので、ウレタン注入型、射出成形機の設備を廃止
し、かつ成形品をスラッシュ成形用型からウレタン注入
型へ移す工数を除去することができ、しかも成形工程数
も２層スラッシュ成形の場合より少なくなる（７エ程）
。
できるので、ウレタン注入型、射出成形機の設備を廃止
し、かつ成形品をスラッシュ成形用型からウレタン注入
型へ移す工数を除去することができ、しかも成形工程数
も２層スラッシュ成形の場合より少なくなる（７エ程）
。
本発明の実施例を第１図を参照して説明する。
スラッシュ型２１を加熱しく工程Ａ）、加熱を止めてか
ら、表皮パウダーを型２１内に満たし、型２１を裏返す
と、型２１の内裏面に表皮パウダーが溶着した表皮層２
２が得られる（工程Ｂ）。発泡パウダーを型内に満たし
て表皮層２２上に発泡パウダー２３を付着させ、余分の
発泡パウダーは型２１を裏返して除去する（工程Ｃ）。
ら、表皮パウダーを型２１内に満たし、型２１を裏返す
と、型２１の内裏面に表皮パウダーが溶着した表皮層２
２が得られる（工程Ｂ）。発泡パウダーを型内に満たし
て表皮層２２上に発泡パウダー２３を付着させ、余分の
発泡パウダーは型２１を裏返して除去する（工程Ｃ）。
ここで、型２１を再び加熱して発泡パウダーを発泡させ
（工程Ｄ）、その発泡の途中で、型２１に対して上型２
４閉じると共にコア材２５をセットする（工程Ｅ）。コ
ア材としては鉄板等の金属材あるいは熱硬化性樹脂その
他の耐熱性樹脂を使用する。この状態で発泡が行なわれ
て、発泡層２３′が形成されると共に、発泡層 ２３′
はコア材２５と密着する。発泡層２３′とコア材２５は
発泡パウダーが発泡中であるため発泡圧力で確実に密着
される。それから、スラッシュ型２１を冷却しく工程Ｆ
）、出来上った成形品２６を型２１から取り出す（工程
Ｇ）。
（工程Ｄ）、その発泡の途中で、型２１に対して上型２
４閉じると共にコア材２５をセットする（工程Ｅ）。コ
ア材としては鉄板等の金属材あるいは熱硬化性樹脂その
他の耐熱性樹脂を使用する。この状態で発泡が行なわれ
て、発泡層２３′が形成されると共に、発泡層 ２３′
はコア材２５と密着する。発泡層２３′とコア材２５は
発泡パウダーが発泡中であるため発泡圧力で確実に密着
される。それから、スラッシュ型２１を冷却しく工程Ｆ
）、出来上った成形品２６を型２１から取り出す（工程
Ｇ）。
上記の実施例では、工程Ｃの後、型２１を加熱して発泡
パウダー２３を発泡させてから上型２４およびコア材２
５をセットしたが、第２図に示す如く、工程Ｃの後、先
ず上型２４とコア材２５をセットしく工程Ｄ′）、それ
から型２４を加熱して発泡パウダー２３を発泡させて、
発泡層２３′を形成すると共に発泡層２３′とコア材２
５を密着させてもよい。
パウダー２３を発泡させてから上型２４およびコア材２
５をセットしたが、第２図に示す如く、工程Ｃの後、先
ず上型２４とコア材２５をセットしく工程Ｄ′）、それ
から型２４を加熱して発泡パウダー２３を発泡させて、
発泡層２３′を形成すると共に発泡層２３′とコア材２
５を密着させてもよい。
本発明により、スラッシュ成形表皮層とコア材とそれら
の間の発泡層を有する成形品を、スラッシュ成形用の型
だけを用いて製造でき、ウレタン注入型、射出成形機が
不要になるので設備費が低減し、型から型への成形品の
移しかえがないので工数が低減し、また工程数も少なく
なることができる。
の間の発泡層を有する成形品を、スラッシュ成形用の型
だけを用いて製造でき、ウレタン注入型、射出成形機が
不要になるので設備費が低減し、型から型への成形品の
移しかえがないので工数が低減し、また工程数も少なく
なることができる。
この成形品は、例えば、自動車その他においてドアクラ
ブ、インサイドパネル、ニーパット等の耐衝撃乗員保護
の為に、鉄板をコア材として柔軟材（発泡体）を用いた
スラッシュ成形品として有用である。
ブ、インサイドパネル、ニーパット等の耐衝撃乗員保護
の為に、鉄板をコア材として柔軟材（発泡体）を用いた
スラッシュ成形品として有用である。
第１図は本発明の実施例の方法を説明する工程図、第２
図は第１図の実施例の変形の方法を説明する一部工程図
、第３図は従来の２層スラッシュ成形方法を説明する工
程図、第４図は従来の表皮スラッシュ成形方法を説明す
る工程図である。 １．６・・・スラッシュ成形用型、２，７・・・表皮パ
ウダ一層、３・・・発泡パウダー、３′・・・発泡層、
４．８□ １０・・・ウレタン注入型、５・・・ウレタ
ン（コア材）、９・・・コア材、１１・・・ウレタン（
発泡体）、２１・・・型、２２・・・表皮パウダー、２
３・・・発泡パウダー、２３′・・・発泡層、２４・・
・上型、２５・・・コア材、２６・・・成形品（完成品
）。
図は第１図の実施例の変形の方法を説明する一部工程図
、第３図は従来の２層スラッシュ成形方法を説明する工
程図、第４図は従来の表皮スラッシュ成形方法を説明す
る工程図である。 １．６・・・スラッシュ成形用型、２，７・・・表皮パ
ウダ一層、３・・・発泡パウダー、３′・・・発泡層、
４．８□ １０・・・ウレタン注入型、５・・・ウレタ
ン（コア材）、９・・・コア材、１１・・・ウレタン（
発泡体）、２１・・・型、２２・・・表皮パウダー、２
３・・・発泡パウダー、２３′・・・発泡層、２４・・
・上型、２５・・・コア材、２６・・・成形品（完成品
）。
Claims (1)
- １、スラッシュ成形で形成した表皮層と、コア材と、該
表皮層と該コア材の間の発泡層を有する成形体を製造す
るに当って、上記表皮層を型でスラッシュ成形した後、
上記コア材として予め成形されたコア材を用い、スラッ
シュ成形を行なった該型の中で上記発泡層の発泡を行な
って上記発泡層を形成すると共に上記コア材と上記発泡
層を一体的に密着させることを特徴とする成形体の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60050645A JPS61211007A (ja) | 1985-03-15 | 1985-03-15 | 成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60050645A JPS61211007A (ja) | 1985-03-15 | 1985-03-15 | 成形体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61211007A true JPS61211007A (ja) | 1986-09-19 |
Family
ID=12864682
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60050645A Pending JPS61211007A (ja) | 1985-03-15 | 1985-03-15 | 成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61211007A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20030089821A (ko) * | 2002-05-20 | 2003-11-28 | 이희원 | 2중층의 피브이씨페이스트 성형층을 갖는 성형체의제조방법 |
| JP2013193348A (ja) * | 2012-03-21 | 2013-09-30 | Kojima Press Industry Co Ltd | 熱硬化性ウレタンの硬化方法 |
-
1985
- 1985-03-15 JP JP60050645A patent/JPS61211007A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20030089821A (ko) * | 2002-05-20 | 2003-11-28 | 이희원 | 2중층의 피브이씨페이스트 성형층을 갖는 성형체의제조방법 |
| JP2013193348A (ja) * | 2012-03-21 | 2013-09-30 | Kojima Press Industry Co Ltd | 熱硬化性ウレタンの硬化方法 |
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