JPH01197098A - 肉盛潜弧溶接法 - Google Patents
肉盛潜弧溶接法Info
- Publication number
- JPH01197098A JPH01197098A JP63022565A JP2256588A JPH01197098A JP H01197098 A JPH01197098 A JP H01197098A JP 63022565 A JP63022565 A JP 63022565A JP 2256588 A JP2256588 A JP 2256588A JP H01197098 A JPH01197098 A JP H01197098A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- welding
- flux
- wire
- bead
- build
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
- B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
- B23K35/24—Selection of soldering or welding materials proper
- B23K35/30—Selection of soldering or welding materials proper with the principal constituent melting at less than 1550°C
- B23K35/3053—Fe as the principal constituent
- B23K35/308—Fe as the principal constituent with Cr as next major constituent
- B23K35/3086—Fe as the principal constituent with Cr as next major constituent containing Ni or Mn
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Nonmetallic Welding Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、１３Ｃｒ潜弧溶接法に関し、更に詳しくは母
材への希釈率を低く抑え、ビード広がりが良好でかつビ
ード重ね部のなじみが良いロール円周溶接に適したビー
ド形状が得られる肉盛潜弧溶接法に関するものである。
材への希釈率を低く抑え、ビード広がりが良好でかつビ
ード重ね部のなじみが良いロール円周溶接に適したビー
ド形状が得られる肉盛潜弧溶接法に関するものである。
従来より製鉄所における耐熱、耐摩耗性を要求される各
種ロール、ローラ類には、耐用期間の向上を目的として
肉盛溶接法による再生修理したものが幅広く実用化され
ている。しかし近年飛躍的な生産性向上のすう勢により
操業条件はより一層苛酷となり、使用される肉盛溶接材
料および溶接法について性能向上生産性向上など厳しい
要求がなされるようになった。これらの要求に対して安
定して高硬度が得られ、耐熱性および耐食性などに優れ
る１３Ｃｒ系溶接金属をロールローラ表面に肉盛溶接す
る方法が数多く見られるようになった。
種ロール、ローラ類には、耐用期間の向上を目的として
肉盛溶接法による再生修理したものが幅広く実用化され
ている。しかし近年飛躍的な生産性向上のすう勢により
操業条件はより一層苛酷となり、使用される肉盛溶接材
料および溶接法について性能向上生産性向上など厳しい
要求がなされるようになった。これらの要求に対して安
定して高硬度が得られ、耐熱性および耐食性などに優れ
る１３Ｃｒ系溶接金属をロールローラ表面に肉盛溶接す
る方法が数多く見られるようになった。
従来の１３Ｃｒ系潜弧肉盛溶接法には、比較的加工性の
良いフェライト系１３ｃｒステンレス鋼を薄く圧延し帯
状に加工した電極を用いる帯状電極溶接法文、同じくソ
リッドワイヤを用いる潜弧溶接法および軟鋼の帯鋼に合
金粉を巻き込んだフラックス入りワイヤ等が実用化され
ている。しかし、これらの肉盛材料を用いる潜弧溶接法
には性能、使用性において問題がある。加工性の良いフ
ェライト系ステンレス鋼を加工し電極とする帯状電極溶
接法は、周知のごとく母材への希釈率も低く高能率な溶
接法であり肉盛溶接に適しているが、ロールなど円周溶
接では溶接プールが大きくなることから、適用できるロ
ール寸法が制限され、小径ロール（例えば直径２５０印
φ）への適用は難かしい。
良いフェライト系１３ｃｒステンレス鋼を薄く圧延し帯
状に加工した電極を用いる帯状電極溶接法文、同じくソ
リッドワイヤを用いる潜弧溶接法および軟鋼の帯鋼に合
金粉を巻き込んだフラックス入りワイヤ等が実用化され
ている。しかし、これらの肉盛材料を用いる潜弧溶接法
には性能、使用性において問題がある。加工性の良いフ
ェライト系ステンレス鋼を加工し電極とする帯状電極溶
接法は、周知のごとく母材への希釈率も低く高能率な溶
接法であり肉盛溶接に適しているが、ロールなど円周溶
接では溶接プールが大きくなることから、適用できるロ
ール寸法が制限され、小径ロール（例えば直径２５０印
φ）への適用は難かしい。
又、ビード重ね部にアンダカットが発生し易く溶接後の
手直しなど表面研削に思わぬ手間がかかることもある。
手直しなど表面研削に思わぬ手間がかかることもある。
更に溶接金属成分設計上、加工性の良いフェライト系ス
テンレス鋼を用いることから、溶接金属の炭素量はボン
ドフラックスを使用しフラックスより炭素を補充するこ
とになり、溶接条件の変動により溶接金属の炭素量が不
安定となり、偏析などの原因となる。ソリッドワイヤを
用いる溶接では、母材への希釈が大きく高炭素母材では
軟鋼を下盛するか又は予熱温度を高くするなどして耐割
れ性の劣化を防止するとともに、ワイヤ製造上帯状電極
同様、溶接用フラックスより炭素を補充することが必須
となり、溶接金属の炭素量が不安定となり偏析などの原
因となる。
テンレス鋼を用いることから、溶接金属の炭素量はボン
ドフラックスを使用しフラックスより炭素を補充するこ
とになり、溶接条件の変動により溶接金属の炭素量が不
安定となり、偏析などの原因となる。ソリッドワイヤを
用いる溶接では、母材への希釈が大きく高炭素母材では
軟鋼を下盛するか又は予熱温度を高くするなどして耐割
れ性の劣化を防止するとともに、ワイヤ製造上帯状電極
同様、溶接用フラックスより炭素を補充することが必須
となり、溶接金属の炭素量が不安定となり偏析などの原
因となる。
一方軟鋼帯鋼に所定の成分になるように配合された合金
剤からなる充填フラックスを巻き込んだフラックス入り
ワイヤを用いる溶接では、母材への希釈も少なく、合金
成分の調整も容易であるなど、肉盛溶接に通した利点が
あるが帯鋼を成形、巻き込む製造方法から、ワイヤ全長
にわたり合せ目が出来る。この合せ目により、ワイヤの
吸湿又はねじれなどが発生し、ビット発生やワイヤ送給
性の劣化およびワイヤ直伸性に欠けることから、ビード
重ね部の不良など思わぬ溶接欠陥が発生することがあっ
た。
剤からなる充填フラックスを巻き込んだフラックス入り
ワイヤを用いる溶接では、母材への希釈も少なく、合金
成分の調整も容易であるなど、肉盛溶接に通した利点が
あるが帯鋼を成形、巻き込む製造方法から、ワイヤ全長
にわたり合せ目が出来る。この合せ目により、ワイヤの
吸湿又はねじれなどが発生し、ビット発生やワイヤ送給
性の劣化およびワイヤ直伸性に欠けることから、ビード
重ね部の不良など思わぬ溶接欠陥が発生することがあっ
た。
肉盛潜弧溶接法には、い（つかの先行技術があり、例え
ば特開昭５７−８９４６２号公報記載「連鋳ロール肉盛
溶着金属」があるが、その目的は連鋳ロール肉盛溶接金
属に係り、耐溶接割れ、耐使用中ねれならびに耐摩耗性
に優れる肉盛溶接金属であり、ロール耐久性改善を目的
としており、フェライト系クロムステンレス鋼によりそ
の目的が達成されたとしており、本発明技術とは成分設
計上からも明らかに異なるものである。又、特開昭６０
−１８０６９４号公報記載「溶接用複合ワイヤ」がある
がその目的は耐摩耗性溶接金属を得る複合ワイヤであり
、かつ加工硬化特性を要求されるオーステナイト系高ク
ロム高マンガン系複合ワイヤであり、成分設計上からも
本発明と明らかに異なるものである。
ば特開昭５７−８９４６２号公報記載「連鋳ロール肉盛
溶着金属」があるが、その目的は連鋳ロール肉盛溶接金
属に係り、耐溶接割れ、耐使用中ねれならびに耐摩耗性
に優れる肉盛溶接金属であり、ロール耐久性改善を目的
としており、フェライト系クロムステンレス鋼によりそ
の目的が達成されたとしており、本発明技術とは成分設
計上からも明らかに異なるものである。又、特開昭６０
−１８０６９４号公報記載「溶接用複合ワイヤ」がある
がその目的は耐摩耗性溶接金属を得る複合ワイヤであり
、かつ加工硬化特性を要求されるオーステナイト系高ク
ロム高マンガン系複合ワイヤであり、成分設計上からも
本発明と明らかに異なるものである。
本発明は、肉盛潜弧溶接法において、ソリッドワイヤ並
みのワイヤ送給性および耐吸湿性とフラックス入りワイ
ヤ並みの母材への低希釈率を得ると同時に円周溶接にお
いてビード広がりに優れビード重ね部のなじみが良好と
なる肉盛潜弧溶接法を提供することにある。
みのワイヤ送給性および耐吸湿性とフラックス入りワイ
ヤ並みの母材への低希釈率を得ると同時に円周溶接にお
いてビード広がりに優れビード重ね部のなじみが良好と
なる肉盛潜弧溶接法を提供することにある。
本発明の要旨は、重量比でＣ： Ｏ，ｓ〜２．８％。
Ｍｎ：４．０〜１５％、Ｃｒ：６０〜７６％、金属炭酸
塩の１種以上を０．７〜１２％、またはこれらとＭＯ：
１．０〜３．０％、残部鉄粉よりなる充填フラ・ンクス
をワイヤ全重量に対して１５〜３０％軟鋼製パイプに充
填したフラックス入りワイヤと嵩密度が０．７５〜０．
９８ ｇ ／ｃｔの範囲にある溶接用ボンドフラックス
とを使用することを特徴とする肉盛潜弧溶接法にある。
塩の１種以上を０．７〜１２％、またはこれらとＭＯ：
１．０〜３．０％、残部鉄粉よりなる充填フラ・ンクス
をワイヤ全重量に対して１５〜３０％軟鋼製パイプに充
填したフラックス入りワイヤと嵩密度が０．７５〜０．
９８ ｇ ／ｃｔの範囲にある溶接用ボンドフラックス
とを使用することを特徴とする肉盛潜弧溶接法にある。
［作 用］
本発明者らは、製鉄ロール肉盛用としてマルテンサイト
系１３％Ｃｒ鋼溶接金属になるような肉盛潜弧溶接法に
ついて検討した。その結果第１図に示すように溶接金属
のＣ，Ｃｒｉと溶接金属の表面微小割れについての知見
を得た。即ち、溶接金属のＣ，Ｃｒ含有量の増減により
耐割れ性が異なることが判明した。以下本発明の詳細な
説明する。
系１３％Ｃｒ鋼溶接金属になるような肉盛潜弧溶接法に
ついて検討した。その結果第１図に示すように溶接金属
のＣ，Ｃｒｉと溶接金属の表面微小割れについての知見
を得た。即ち、溶接金属のＣ，Ｃｒ含有量の増減により
耐割れ性が異なることが判明した。以下本発明の詳細な
説明する。
充填フラックスのＣについて述べる。Ｃは、硬化肉盛溶
接においては、溶接金属の硬さを高め耐摩耗性向上には
必須の元素である。しかし、Ｃが充填フラックス全重量
に対して、０．８％未満ではその効果が十分発揮されず
、又、耐割れ性劣化の原因ともなる。一方、２．８％超
では溶接金属が極端に脆くなり割れ発生などの原因とも
なることから充填フランクス全重量に対してＣ： ０．
８〜２．８％と規定した。
接においては、溶接金属の硬さを高め耐摩耗性向上には
必須の元素である。しかし、Ｃが充填フラックス全重量
に対して、０．８％未満ではその効果が十分発揮されず
、又、耐割れ性劣化の原因ともなる。一方、２．８％超
では溶接金属が極端に脆くなり割れ発生などの原因とも
なることから充填フランクス全重量に対してＣ： ０．
８〜２．８％と規定した。
Ｍｎについては、溶接時の脱酸作用に著しい効果を発揮
し溶接欠陥特にビード表面のアバタ、ピットの防止など
の効果と同時に溶接金属のマトリックスを強化し硬ざを
高め、耐摩耗性向上にも効果がある。しかし充填フラッ
クス全重量に対し４．０％未満ではその効果は十分に発
揮されず、粒界割れなどの原因となる。又、１５％超で
はその効果は飽和してしまい溶接金属に微少な割れ発生
が認められ好ましくないので、充填フラックス全重量に
対してＭｎ ： ４．０〜１５％と規定した。
し溶接欠陥特にビード表面のアバタ、ピットの防止など
の効果と同時に溶接金属のマトリックスを強化し硬ざを
高め、耐摩耗性向上にも効果がある。しかし充填フラッ
クス全重量に対し４．０％未満ではその効果は十分に発
揮されず、粒界割れなどの原因となる。又、１５％超で
はその効果は飽和してしまい溶接金属に微少な割れ発生
が認められ好ましくないので、充填フラックス全重量に
対してＭｎ ： ４．０〜１５％と規定した。
Ｃｒについては、Ｃ同様溶接金属の硬さを高め、又耐食
、耐熱などの効果がある。しかし、充填フラックス全重
量に対して６０％未満では耐食性に劣ると同時に溶接金
属の耐割れ性が劣る。
、耐熱などの効果がある。しかし、充填フラックス全重
量に対して６０％未満では耐食性に劣ると同時に溶接金
属の耐割れ性が劣る。
又７６％超では、溶接金属中のフェライト量が増加し、
耐割れ性に劣ることから充填フラックス全重量に対して
Ｃｒ：６０〜７６％と規定した。
耐割れ性に劣ることから充填フラックス全重量に対して
Ｃｒ：６０〜７６％と規定した。
金属炭酸塩については、フラックス入りワイヤ中に炭酸
塩の１種以上を適量添加することによりアークの安定性
は改善され溶着速度の向上又は合金歩留においても著し
い改善が図れた。しかし、充填フラックス全重量に対し
て０．７％未満ではその効果は発揮されず又、１２％超
では、炭酸ガスの発生によりヒユームが増加すると同時
に溶着速度においてもワイヤ中に添加された炭酸塩は、
スラグとして成形されるのみで溶着速度は若干低下する
傾向になることから、炭酸塩１種以上を充填フランクス
全重量に対して０．７〜１２％と規定した。尚ここでい
う炭酸塩とは、炭酸石灰、炭酸バリウム、炭酸マグネシ
ウムなどを言う。
塩の１種以上を適量添加することによりアークの安定性
は改善され溶着速度の向上又は合金歩留においても著し
い改善が図れた。しかし、充填フラックス全重量に対し
て０．７％未満ではその効果は発揮されず又、１２％超
では、炭酸ガスの発生によりヒユームが増加すると同時
に溶着速度においてもワイヤ中に添加された炭酸塩は、
スラグとして成形されるのみで溶着速度は若干低下する
傾向になることから、炭酸塩１種以上を充填フランクス
全重量に対して０．７〜１２％と規定した。尚ここでい
う炭酸塩とは、炭酸石灰、炭酸バリウム、炭酸マグネシ
ウムなどを言う。
次に軟鋼製バイブに充填し、かつ充填率を規定した理由
について述べる。
について述べる。
軟鋼帯鋼にフラックスを巻き込んだ従来のフラックス入
りワイヤの場合ワイヤ長手方向に帯鋼の合せ目が出来る
。この合せ目はワイヤの巻きぐせの原因となり、ワイヤ
送給性又溶接ねらい位置のずれの原因となり、溶接ビー
ドの蛇行などなめらかなビード重ね部が得られないこと
がある。又長時間保管したワイヤでは、ワイヤ表面に付
着した水分を取り除くために溶接前に乾燥することが必
要である。又、表面に錆を生じたワイヤや吸湿したワイ
ヤをそのまま使用すると溶接時、アバタ、ピットおよび
水素による割れ発生やスラグ剥離性劣化の原因ともなり
ワイヤの保管、使用に対しては細心の注意が必要となる
。一方パイブにフラックスを充填する本発明で用いるワ
イヤは、ワイヤ表面に全く合せ目（開口部）がなくワイ
ヤの巻きぐせ、吸湿などの問題は皆無である。又ワイヤ
表面にメツキすることも可能であり通電性、ワイヤの防
錆性、送給性にも優れ、ソリッドワイヤと劉等の取り扱
いが可能である。又軟鋼製パイプを用いる理由として主
に伸線性の面からも優位である。
りワイヤの場合ワイヤ長手方向に帯鋼の合せ目が出来る
。この合せ目はワイヤの巻きぐせの原因となり、ワイヤ
送給性又溶接ねらい位置のずれの原因となり、溶接ビー
ドの蛇行などなめらかなビード重ね部が得られないこと
がある。又長時間保管したワイヤでは、ワイヤ表面に付
着した水分を取り除くために溶接前に乾燥することが必
要である。又、表面に錆を生じたワイヤや吸湿したワイ
ヤをそのまま使用すると溶接時、アバタ、ピットおよび
水素による割れ発生やスラグ剥離性劣化の原因ともなり
ワイヤの保管、使用に対しては細心の注意が必要となる
。一方パイブにフラックスを充填する本発明で用いるワ
イヤは、ワイヤ表面に全く合せ目（開口部）がなくワイ
ヤの巻きぐせ、吸湿などの問題は皆無である。又ワイヤ
表面にメツキすることも可能であり通電性、ワイヤの防
錆性、送給性にも優れ、ソリッドワイヤと劉等の取り扱
いが可能である。又軟鋼製パイプを用いる理由として主
に伸線性の面からも優位である。
バイブ自体Ｃ，Ｃｒなどを含んだバイブを使用ずれば、
溶接金属の成分設計及び成分偏析の面でメリットは大き
い。しかし、Ｃ，Ｃｒなどの硬化元素を含んだバイブは
伸線性に劣り、パイプ自体が硬くなり何回も焼鈍し、バ
イブを軟化させるなどの工程が必要となり軟鋼製パイプ
に比べ著しく伸線性は悪い。そこで本発明で用いるフラ
ックス入りワイヤは軟鋼製パイプを使用することにした
。
溶接金属の成分設計及び成分偏析の面でメリットは大き
い。しかし、Ｃ，Ｃｒなどの硬化元素を含んだバイブは
伸線性に劣り、パイプ自体が硬くなり何回も焼鈍し、バ
イブを軟化させるなどの工程が必要となり軟鋼製パイプ
に比べ著しく伸線性は悪い。そこで本発明で用いるフラ
ックス入りワイヤは軟鋼製パイプを使用することにした
。
次に充填率について述べる。ここでいう充填率とは１）
式を用いて計算した。
式を用いて計算した。
ＦＲ＝フラックス充填率
ｗｐ＝パイプ重量
Ｗｆ−充填フラックス重量
フラックス充填率は、溶接金属の成分設計およびその後
の生産性（特に伸線性）に大きく影害されるが、本発明
で用いるフラックス入りワイヤでは、フラックス充填率
１５％未満では成分設計上困難であり、又バイブ内部に
空隙が生じ成分偏析の原因ともなる。又３０％超では、
ワイヤ製造上伸線工程において断線などが発生ずる。又
成分設計上２５％未満で十分に目標成分が得られること
からフラックス充填率を１５〜３０％と規定した。
の生産性（特に伸線性）に大きく影害されるが、本発明
で用いるフラックス入りワイヤでは、フラックス充填率
１５％未満では成分設計上困難であり、又バイブ内部に
空隙が生じ成分偏析の原因ともなる。又３０％超では、
ワイヤ製造上伸線工程において断線などが発生ずる。又
成分設計上２５％未満で十分に目標成分が得られること
からフラックス充填率を１５〜３０％と規定した。
Ｍｏについては、本発明の１３クロム鋼においてＭｏは
抗クリープ性向上に効果があることはよく知られており
、ＭＯを適量添加することで耐熱性が強化される。しか
し充填フラックス全重量に対して１、０％未満ではその
効果は十分でなく、又３．０％超ではその効果も飽和し
てしまうことから充填フラックス充填率に対してＭｏ：
１．０〜３．０％と規定した。
抗クリープ性向上に効果があることはよく知られており
、ＭＯを適量添加することで耐熱性が強化される。しか
し充填フラックス全重量に対して１、０％未満ではその
効果は十分でなく、又３．０％超ではその効果も飽和し
てしまうことから充填フラックス充填率に対してＭｏ：
１．０〜３．０％と規定した。
上記フラックス入りワイヤを使用し、それとの組合せで
ある溶接用フラックスの嵩密度を規定することは本発明
を見出した重要な因子である。即ち、本発明の目的であ
るロール、ローラ類に円周溶接を行う肉盛溶接において
ビード幅が大きくビード重ね部を平滑にすることは溶接
後の溶接表面の仕上げ工程において手直しや研削工程を
容易にするばかりでなく、余盛部分の研削量を大巾に低
減することになり溶接コストの低減にもなりその利点は
大きい。
ある溶接用フラックスの嵩密度を規定することは本発明
を見出した重要な因子である。即ち、本発明の目的であ
るロール、ローラ類に円周溶接を行う肉盛溶接において
ビード幅が大きくビード重ね部を平滑にすることは溶接
後の溶接表面の仕上げ工程において手直しや研削工程を
容易にするばかりでなく、余盛部分の研削量を大巾に低
減することになり溶接コストの低減にもなりその利点は
大きい。
本発明者らは、同一組成よりなるフラックスを水ガラス
により湿式、造粒する通常のボンドフラックスを製造す
る際に水ガラスの粘度および温式造粒する時間を種々変
化させ、フラックスの粒度分布および嵩密度を変化させ
たフラックスを試作し溶接したところ、フラックス粒度
の調整と嵩密度がビード幅およびビード重ね部の改善に
効果の大きいことを見いだした。即ち、嵩密度を０．７
５ｇ／ｃＴＩＩ未満に調整するには、ボンドフラックス
の粒度を粗目にする必要があり、又３２メツシユ以下の
細粒についてはカットする必要から、円周溶接において
はフラックスがロール表面からこぼれ露出アークになり
やすい。又ビード幅の改善もその効果は飽和してしまい
大きな期待はできない。
により湿式、造粒する通常のボンドフラックスを製造す
る際に水ガラスの粘度および温式造粒する時間を種々変
化させ、フラックスの粒度分布および嵩密度を変化させ
たフラックスを試作し溶接したところ、フラックス粒度
の調整と嵩密度がビード幅およびビード重ね部の改善に
効果の大きいことを見いだした。即ち、嵩密度を０．７
５ｇ／ｃＴＩＩ未満に調整するには、ボンドフラックス
の粒度を粗目にする必要があり、又３２メツシユ以下の
細粒についてはカットする必要から、円周溶接において
はフラックスがロール表面からこぼれ露出アークになり
やすい。又ビード幅の改善もその効果は飽和してしまい
大きな期待はできない。
又、フラックス製造時において、８〜３２メツシユの粒
度構成では製造歩留が大幅に低下し実用的でない。又フ
ラックスの嵩密度が０．９８ｇ／ｃｕｔ超では、その効
果は十分でないことから、溶接用ボンドフラックスの嵩
密度を０．７５〜０．９８ ｇ ／ｃｌの範囲に規定し
た。尚、ここでいう嵩密度はＪＩＳＺ ２５０４ ｒ金
属粉の見掛密度試験方法」により測定した値を用いた。
度構成では製造歩留が大幅に低下し実用的でない。又フ
ラックスの嵩密度が０．９８ｇ／ｃｕｔ超では、その効
果は十分でないことから、溶接用ボンドフラックスの嵩
密度を０．７５〜０．９８ ｇ ／ｃｌの範囲に規定し
た。尚、ここでいう嵩密度はＪＩＳＺ ２５０４ ｒ金
属粉の見掛密度試験方法」により測定した値を用いた。
（実施例〕
以下本発明の実施例を示す。
フラックス入りワイヤを製造する際に用いたパイプを第
１表に示す。このパイプを用いて作ったフラックス入り
ワイヤを第２表に示す。比較のため本発明以外のフラッ
クス入りワイヤについても検討した。溶接に際しては、
第３表の母材に４層盛の円周溶接を行い分析、硬さ試験
片を作製し、試験に供した。
１表に示す。このパイプを用いて作ったフラックス入り
ワイヤを第２表に示す。比較のため本発明以外のフラッ
クス入りワイヤについても検討した。溶接に際しては、
第３表の母材に４層盛の円周溶接を行い分析、硬さ試験
片を作製し、試験に供した。
又溶接用フラックスは第４表に示すフラックスを用いて
溶接した。溶接条件は第５表に示す。第６表に円周溶接
における溶接作業性、溶接性能試験結果を示す。尚割れ
発生の有無は４層目溶接金属表面をカラ・チエツクによ
り調査したものでありフレーク部分の割れは除いた。ビ
ード重ね部の平滑度は、ビード重ね部を爪の先で触れて
ひっかかるとやや不可、明らかにアンダカット気味の重
ね部については不可と判定した。
溶接した。溶接条件は第５表に示す。第６表に円周溶接
における溶接作業性、溶接性能試験結果を示す。尚割れ
発生の有無は４層目溶接金属表面をカラ・チエツクによ
り調査したものでありフレーク部分の割れは除いた。ビ
ード重ね部の平滑度は、ビード重ね部を爪の先で触れて
ひっかかるとやや不可、明らかにアンダカット気味の重
ね部については不可と判定した。
比較例で示した５Ｙ−１４、フラックスＦ−５の組合せ
は充填フラックスの炭酸塩の添加量が本発明外であり、
又、溶接用フラックスの嵩密度についても本発明外であ
ったため、ビード重ね部及びスラグ剥離性劣化の原因と
なった。又フラックス充填率も本発明外であり、溶接金
属のＣｒ１Ｊが低く割れの発生が認められた。
は充填フラックスの炭酸塩の添加量が本発明外であり、
又、溶接用フラックスの嵩密度についても本発明外であ
ったため、ビード重ね部及びスラグ剥離性劣化の原因と
なった。又フラックス充填率も本発明外であり、溶接金
属のＣｒ１Ｊが低く割れの発生が認められた。
比較例で示した５Ｙ−１５ＸＦ−５の組合せでは、充填
フラックスのＣ量が本発明の下限をわっておりＣｒｌが
やや多いことなどから、Ｃ，Ｃｒのバランスが悪くフェ
ライトｉが多くなり微小割れが発生した。
フラックスのＣ量が本発明の下限をわっておりＣｒｌが
やや多いことなどから、Ｃ，Ｃｒのバランスが悪くフェ
ライトｉが多くなり微小割れが発生した。
比較例で示した５Ｙ−１６ＸＦ−５の組合せでは、溶接
用フラックスの嵩密度が本発明外のものを使用したため
、溶接中にフラックスがこぼれ落ち、やや露出アーク気
味となったことから、スラグ形状が乱れ剥離性およびビ
ード重ね部がややカット気味になった。又充填フラック
スのＭｎｉが本発明の下限をわっておりビード表面に微
細な粒界割れが発生した。
用フラックスの嵩密度が本発明外のものを使用したため
、溶接中にフラックスがこぼれ落ち、やや露出アーク気
味となったことから、スラグ形状が乱れ剥離性およびビ
ード重ね部がややカット気味になった。又充填フラック
スのＭｎｉが本発明の下限をわっておりビード表面に微
細な粒界割れが発生した。
比較例で示した５Ｙ−１７ＸＦ−６の組合せでは、充填
フラックスのＭｎ量が本発明の上限を超えており、ビー
ド表面に微細な粒界割れが認められた。
フラックスのＭｎ量が本発明の上限を超えており、ビー
ド表面に微細な粒界割れが認められた。
比較例で示した５ｙ−１ｓＸＦ−１の組合せでは、フラ
ックス充填率が本発明の上限を超えており、ワイヤ伸線
中に断線などが発生し生産上問題であった。しかも溶接
金属中のＣｒｌが多くなったこと及びＭｏｉが本発明の
上限を超えたことから、溶接金属表面に微細な割れが認
められた。
ックス充填率が本発明の上限を超えており、ワイヤ伸線
中に断線などが発生し生産上問題であった。しかも溶接
金属中のＣｒｌが多くなったこと及びＭｏｉが本発明の
上限を超えたことから、溶接金属表面に微細な割れが認
められた。
比較例で示した５Ｙ−１９ＸＦ−２の組合せでは、充填
フラックス中のＣｒｆｉが本発明の下限をねっており目
的である１３ｃｒ鋼溶接金属が得られないばかりか割れ
発生も認められた。
フラックス中のＣｒｆｉが本発明の下限をねっており目
的である１３ｃｒ鋼溶接金属が得られないばかりか割れ
発生も認められた。
比較例５Ｙ−２０ＸＦ−３の組合せでは、充填フラック
スの炭酸塩の量が本発明の上限を超えたことから、溶接
中にヒユームが多量に発生し、かつ溶着速度の低減が見
られた。
スの炭酸塩の量が本発明の上限を超えたことから、溶接
中にヒユームが多量に発生し、かつ溶着速度の低減が見
られた。
しかし、本発明例で示したワイヤ５Ｙ−１〜５Ｙ−１３
および？容１妾用フラックスＦ−１，２゜３．４との組
合せにおいてはいずれも目的とする溶接作業性、溶接金
属の化学成分、硬さ、およびビードの広がり、ビード重
ね部の平滑度などが得られ肉盛溶接に適した性能を有す
ることが判明した。
および？容１妾用フラックスＦ−１，２゜３．４との組
合せにおいてはいずれも目的とする溶接作業性、溶接金
属の化学成分、硬さ、およびビードの広がり、ビード重
ね部の平滑度などが得られ肉盛溶接に適した性能を有す
ることが判明した。
以上詳細に説明したように本発明は、バイブ内部に合金
粉からなる充填フラックスと適量の炭酸塩を添加し充填
するフラックス入りワイヤと、溶接用フラックスの嵩密
度を規制することでビードの広がりが良好でかつ重ね部
が平滑となる円周肉盛潜弧溶接法の提供が可能となり、
その工業的価値は大きい。
粉からなる充填フラックスと適量の炭酸塩を添加し充填
するフラックス入りワイヤと、溶接用フラックスの嵩密
度を規制することでビードの広がりが良好でかつ重ね部
が平滑となる円周肉盛潜弧溶接法の提供が可能となり、
その工業的価値は大きい。
第１図は、本発明に係わる肉盛潜弧溶接法において、溶
接金属中のＣ，Ｃｒ１ｉと割れ発生の関係を示す図であ
る。 ａ １０ ／２ ／４
１６ ／８琳捩金属中のＱ、量２（重量比）
接金属中のＣ，Ｃｒ１ｉと割れ発生の関係を示す図であ
る。 ａ １０ ／２ ／４
１６ ／８琳捩金属中のＱ、量２（重量比）
Claims (2)
- （１）重量比でＣ：０．８〜２．８％、Ｍｎ：４．０〜
１５％、Ｃｒ：６０〜７６％、金属炭酸塩の１種以上を
０．７〜１２％、残部鉄粉よりなる充填フラックスをワ
イヤ全重量比で１５〜３０％軟鋼製パイプに充填したフ
ラックス入りワイヤと嵩密度が０．７５〜０．９８ｇ／
ｃｍ＾３の範囲にある溶接用ボンドフラックスとを使用
することを特徴とする肉盛潜弧溶接法。 - （２）重量比でＣ：０．８〜２．８％、Ｍｎ：４．０〜
１５％、Ｃｒ：６０〜７６％、Ｍｏ：１．０〜３．０％
、金属炭酸塩の１種以上を０．７〜１２％、残部鉄粉よ
りなる充填フラツクスをワイヤ全重量比で１５〜３０％
軟鋼製パイプに充填したフラックス入りワイヤと嵩密度
が０．７５〜０．９８ｇ／ｃｍ＾３の範囲にある溶接用
ボンドフラックスとを使用することを特徴とする肉盛潜
弧溶接法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63022565A JP2631222B2 (ja) | 1988-02-02 | 1988-02-02 | 肉盛潜弧溶接法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63022565A JP2631222B2 (ja) | 1988-02-02 | 1988-02-02 | 肉盛潜弧溶接法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01197098A true JPH01197098A (ja) | 1989-08-08 |
| JP2631222B2 JP2631222B2 (ja) | 1997-07-16 |
Family
ID=12086398
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63022565A Expired - Lifetime JP2631222B2 (ja) | 1988-02-02 | 1988-02-02 | 肉盛潜弧溶接法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2631222B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101804530A (zh) * | 2010-05-07 | 2010-08-18 | 邯郸市永固冶金备件有限公司 | 一种bd轧辊堆焊修复专用药芯焊丝 |
| CN103240539A (zh) * | 2013-05-13 | 2013-08-14 | 王井丽 | 一种具有高耐磨性的药芯焊丝及其应用 |
| CN113369639A (zh) * | 2021-06-30 | 2021-09-10 | 江西恒大高新技术股份有限公司 | 一种用于垃圾焚烧炉超薄超低稀释率高温合金熔敷层的制备方法 |
| CN118357633A (zh) * | 2024-06-18 | 2024-07-19 | 天津市金桥焊材集团股份有限公司 | 一种用于高氮药芯焊丝堆焊的焊剂及其制备方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59137194A (ja) * | 1983-01-28 | 1984-08-07 | Kawasaki Steel Corp | 高速サブマ−ジア−ク溶接用焼成型フラツクス |
| JPS59141396A (ja) * | 1983-01-31 | 1984-08-14 | Nippon Steel Corp | 潜弧溶接用高クロム鉄系チユ−ブワイヤ |
| JPS6123597A (ja) * | 1984-07-13 | 1986-02-01 | Nippon Steel Corp | サブマ−ジア−ク溶接用ボンドフラツクス |
| JPS6125474B2 (ja) * | 1977-04-18 | 1986-06-16 | Kobe Steel Ltd |
-
1988
- 1988-02-02 JP JP63022565A patent/JP2631222B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6125474B2 (ja) * | 1977-04-18 | 1986-06-16 | Kobe Steel Ltd | |
| JPS59137194A (ja) * | 1983-01-28 | 1984-08-07 | Kawasaki Steel Corp | 高速サブマ−ジア−ク溶接用焼成型フラツクス |
| JPS59141396A (ja) * | 1983-01-31 | 1984-08-14 | Nippon Steel Corp | 潜弧溶接用高クロム鉄系チユ−ブワイヤ |
| JPS6123597A (ja) * | 1984-07-13 | 1986-02-01 | Nippon Steel Corp | サブマ−ジア−ク溶接用ボンドフラツクス |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101804530A (zh) * | 2010-05-07 | 2010-08-18 | 邯郸市永固冶金备件有限公司 | 一种bd轧辊堆焊修复专用药芯焊丝 |
| CN103240539A (zh) * | 2013-05-13 | 2013-08-14 | 王井丽 | 一种具有高耐磨性的药芯焊丝及其应用 |
| CN113369639A (zh) * | 2021-06-30 | 2021-09-10 | 江西恒大高新技术股份有限公司 | 一种用于垃圾焚烧炉超薄超低稀释率高温合金熔敷层的制备方法 |
| CN118357633A (zh) * | 2024-06-18 | 2024-07-19 | 天津市金桥焊材集团股份有限公司 | 一种用于高氮药芯焊丝堆焊的焊剂及其制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2631222B2 (ja) | 1997-07-16 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN101301709B (zh) | 一种堆焊用管状焊条及其制备方法 | |
| CN100441366C (zh) | Cr13系列堆焊自保护药芯焊丝 | |
| CN102873474B (zh) | 一种微渣自保护硬面堆焊药芯焊丝 | |
| CN101486131A (zh) | 一种中厚板用大直径埋弧焊药芯焊丝 | |
| CN106077999A (zh) | 一种耐腐蚀高硬度药芯焊丝 | |
| JP2012081514A (ja) | 亜鉛めっき鋼板の隅肉アーク溶接方法 | |
| CN109434322A (zh) | 一种堆焊药芯焊丝及其制备方法 | |
| CN105108370B (zh) | 一种低成本适应性强的硬面堆焊药芯焊丝 | |
| JPS5886974A (ja) | 耐摩耗性ロ−ル | |
| JPS61283489A (ja) | 肉盛溶接用複合ワイヤ | |
| CN104384745B (zh) | 一种高钛高铌埋弧堆焊药芯焊丝及其制备方法 | |
| CN103612024B (zh) | 一种Cr13系列通用型堆焊用埋弧药芯焊丝及其制备和应用 | |
| JP3824143B2 (ja) | サブマージアーク溶接用フラックスおよびサブマージアーク溶接継手の製造方法。 | |
| JP2631222B2 (ja) | 肉盛潜弧溶接法 | |
| JPH08257785A (ja) | 鋼溶接部の耐低温割れ性を改善するアーク溶接用フラックス入りワイヤ | |
| CN112059469A (zh) | 一种埋弧焊药芯焊丝的制备方法 | |
| KR960000413B1 (ko) | 표면 경화 육성 용접용 플럭스 코어드 와이어(Flux Cored Wire) 및 융착금속 | |
| CN113695787B (zh) | 一种低氢抗裂型药芯焊丝 | |
| CN109226995A (zh) | 一种自保护堆焊用药芯焊丝 | |
| JP2711071B2 (ja) | サブマージアーク溶接用ボンドフラックス | |
| RU204457U1 (ru) | Проволока номинальным диаметром до 5мм для наплавки роликов машин непрерывного литья заготовок | |
| CN116000499A (zh) | 一种抗磨损且热裂纹敏感性极低的堆焊粉芯焊丝 | |
| JPH05337690A (ja) | 耐摩耗性及び耐ビードマーク性に優れたサブマージアーク溶接用フラックス入りワイヤ | |
| JPH0521677B2 (ja) | ||
| JPS63115696A (ja) | 硬化肉盛用フラツクス入りワイヤ |