JPH0119974B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は配管用パイプのビード形成方法に関す
る。さらに詳しくは、冷媒回路や油圧回路を構成
する配管用パイプにおいて、冷媒機器や油圧機器
と結合するための管端部分に、結合用の第１ビー
ドとＯリングの抜止め用の第２ビードとを形成す
る方法に関する。

［従来の技術］ 従来より冷媒回路や油圧回路で用いられる配管
用パイプ５０は、第５図に示されるように構成さ
れている。

配管用パイプ５０の管端部分は、ダイスで加圧
されてビード部５１が形成され、それより先端側
の部分は相手金具６０に挿入される挿入部５２と
なつている。挿入部５２はシール用のＯリング５
３が嵌められており、ナツト５４を相手金具６０
のネジ部６１に強く螺合したとき、Ｏリング５３
が相手金具６０の内壁６２とパイプ５０のビード
部５１との間で押圧されてシールされるようにな
つている。

ところで、前記従来のパイプ５０を相手金具に
組み付けるときは、あらかじめＯリング５３を挿
入部５２に嵌めておかないと、そのつど組み立て
現場でＯリング５３を嵌めるのは非常に煩雑であ
る。そのため、通常は、前もつてＯリング５３を
挿入部５２に入れた状態で、パイプ５０を組み立
てラインまで運搬し、そこでそのまま相手部品に
組み付けるようにしている。

ところが、パイプ５０の挿入部５２は等径の短
い筒状部材であるため、パイプ５０の組み立てラ
インまで運ぶ途中で、振動や他の部品との接触に
より、Ｏリング５３が脱落することがある。しか
も組み立て現場で作業員がパイプ５０を組み付け
る際、ナツト５４によつて挿入部５２が隠される
のでＯリング５３が脱落していることに気付かな
いことがあり、人為的に注意を払つても脱落の発
見には限界がある。そのような理由で、Ｏリング
が脱落した組み立て品の発生撲滅は完全を期しが
たいが、いつたんＯリングが脱落した製品が市場
で実際に使用されはじめると、振動や熱の影響で
洩れが発生し、不測の事故を招来するので、Ｏリ
ングの脱落防止は従来から大きな解決課題の一つ
となつている。

以上のような状況の中で、古くから挿入部５２
の前縁に少しふくらみをつければ容易にＯリング
５３の脱落を防止しうるであろうことが知られて
いる。

そこで、かかるふくらみの形成方法について、
従来より種々の加工法が試みられている。たとえ
ば第６図に示される方法は、パイプ５０の挿入部
５２をホルダ７１でつかみ、挿入部５２の前縁部
をパンチ７２でたたいてふくらみを形成する方法
である。

また第９図に示される方法は、パイプ５０のビ
ード部５１の後縁をホルダ７３でつかみ、挿入部
５２の前縁をパンチ７４でたたく方法である。

［発明が解決しようとする問題点］ ところが第６図に示された従来の加工法では、
挿入部５２をホルダ７１でつかまなくてはならな
いが、ホルダ７１は第７図に示されるような割り
型のホルダでなければならないので、加工後第８
図に示されるように挿入部５２の表面に軸方向に
延びる鋭い傷５５をつけてしまう。この傷５５は
Ｏリング５３を挿入部５２に嵌めたとき、Ｏリン
グ５３の内周面にスキマを作るので、いくらナツ
ト５４を強く締めても洩れを発生させてしまうと
いう問題を惹き起す。

また第９図に示された従来の加工法では、パン
チ７４の打撃力が挿入部５２の全体にかかるの
で、前縁のみにふくらみを形成するのが困難であ
り、挿入部５２全体に不規則なふくらみができた
り、真円度をくるわせたりするという問題が発生
する。したがつてこの加工法によるばあいも、シ
ールが不完全となる。

以上のほかにも、種々の加工法が試みられた
が、シール性が確保できなかつたり、工数が著し
く多くなるなどの欠点が解決できず、これまで前
縁のふくらみがＯリングの脱落防止に効果的であ
ることが判つていがなら、長い間そのような管端
形状を有するパイプが実用化されないでいる。

本発明はかかる事情に鑑み、管端前縁にＯリン
グの脱落防止に効果的なビードを形成するに際
し、シール性が低下せず、工数も少なくてすむビ
ード形成方法を提供することを目的とする。

［問題点を解決するための手段］ 本発明は、配管用パイプの管端部分に、結合用
の第１ビードとＯリングの抜止め用の第２ビード
とを形成する方法であつて、 (a) パイプの管端縁よりやや内側に第１ビードを
形成する工程(A)、 (b) パイプの管端縁の内周を切削加工により薄肉
に形成し、かつ該薄肉部と切削されていない非
薄肉部とを段状に連続するように形成する工程
(B)、 (c) 前記薄肉部を加圧して、半径方向にふくらま
せ第２ビードを形成する工程(C) からなることを特徴とする。

なお本発明において、工程(B)は工程(C)の前工程
として実行されなければならないが、工程(A)と工
程(B)とはいずれを先に実行してもよい。また工程
(C)における第２ビードの形成は、薄肉部を軸方向
に圧縮したり、パイプの内側から油圧力を利用し
て加圧するなどの方法により行なわれる。

［作用］ 本発明では、工程(B)で薄肉に形成された部分が
元の肉厚を有する部分よりも変形しやすくなつて
いる。したがつて工程(C)で圧力をかけると、薄肉
部分のみが半径方向に変形して第２ビード形成さ
れ、肉厚部分は変形しない。

このばあい薄肉部と非薄肉部との間はパイプ内
面側で段状になつているので、薄肉部は必ず外側
に変形し、工程(C)においてインサート金具などを
使用する必要がない。また、切削加工はパイプの
内周に施すので、薄肉部の外周面は切削により表
面精度が粗くなることがない。

しかも、工程(C)では、工程(A)で形成された第１
ビートの後縁をホルダでつかんでパイプを保持で
きるため、挿入部に相当する部位をホルダでつか
む必要がなく、ホルダでつかむことにより生じる
傷も発生することがない。

以上のようにして、本発明では、Ｏリングが嵌
められる部分の管端外周に変形や傷をつけること
なく、Ｏリング抜止め用の第２ビードを形成する
ことができる。

［実施例］ つぎに本発明の実施例を説明する。

第１ａ〜１ｈ図は本発明の実施例１にかかわる
方法の工程図、第２図は本発明の方法によつて形
成されたパイプの管端部分の断面図、第３図は同
管端部分の外観図、第４ｂ〜４ｄ図は本発明の実
施例２にかかわる方法の工程図である。

実施例 １ 第１ａ〜１ｈ図を参照しながら本発明の実施例
１にかかわるビード形成方法を工程順に説明す
る。

準備工程 まずパイプ１を所定の長さに切断し（第１ａ
図）、端面の面取りを行なう（第１ｂ図）。

工程(A) パイプ１の管端部分をホルダ２１でつかみ
（第１ｃ図）、ダイス２２を矢印Ｆ方向に押圧す
る（第１ｄ図）。この工程により、パイプ１の
管端線よりやや内側に第１ビード２および挿入
部３が形成される（第１ｅ図）。

なお、この工程(A)における第１ビード２の形
成は前記以外の従来より用いられているどのよ
うな方法によつてもよい。

工程(B) この工程では、挿入部３の端縁部内周４ａを
切削加工により削りとり、薄肉部４ｂを形成す
る（第１ｆ図）。そして、この薄肉部４ｂと切
削されていない非薄肉部（挿入部３の元の肉厚
のままの部分をいう）とは挿入部３の内周にお
いて、段状に連続するよう形成される。

この工程での切削加工は、旋盤などの工作機
械を用いうるが、パイプ１の保持は第１ビード
２の後方をつかむことにより行ないうるので、
工程(A)で形成された挿入部３を傷つけることが
ない。

薄肉部４ｂの幅ｗや厚さｔは、形成すべき第
２ビード４の幅や盛上り高さに合わせて適宜に
選択される。

工程(C) この工程では、パイプ１の第１ビード２の後
方をホルダ２４でつかみ、挿入部３の先端部を
ダイス２５でパイプ１の軸方向（矢印Ｆ方向）
に向け押圧し、薄肉部４ｂを圧縮する（第１ｇ
図）。この工程により、薄肉部４ｂは半径方向
にふくらみ、第２ビード４が形成される（第１
ｈ図）。

本工程において、ダイス２５で押圧したと
き、変形を生じるのは肉厚の薄い薄肉部４ｂの
みで、肉厚の厚い部分は変形しない。またその
ため、ホルダなどでパイプ１を保持するのに挿
入部３をつかむ必要がなく、第１ビード２の後
縁にホルダ２４を当接させて、パイプ１をつか
むことができる。したがつてホルダなどでつか
むときに生じがちな傷の挿入部３の表面に生じ
ることがない。さらに本工程において、薄肉部
４ｂは挿入部３の内周が段状になつているので
必ず半径方向外側にふくらみ、そのため、内側
へのふくらみを防止するためのインサート金具
などを必要としないという利点がある。

なお前記工程(C)は、薄肉部４ｂに内方から外
向きに押圧力などを利用して圧力をかけ、半径
方向にふくらませて第２ビード４を形成しても
よい。

第２図には、以上のごとき工程によつて第１ビ
ード２と第２ビード４が形成されたパイプ１の管
端部分が示されている。このパイプ１は製造例の
一例であるが、材質がアルミニウムで、挿入部３
の前幅Ｌが7.0mm、第２ビード４の幅ｗが3.55mm、
ビード部以外の挿入部３の幅ｌが3.45mmであり、
挿入部３の外径ｄ１が、14.46mm、内径ｄ２が
10.65mm、第２ビード部４の外径ｄ３が15.55mm、
第２ビード部４の入口内径ｄ４が12.30mmである。
つまり、このパイプ１において、第２ビード４の
盛上り高さ（挿入部３の表面から第２ビード４頂
面までの高さ）は約0.55mmとなつている。その高
さによつて、挿入部３に嵌められるＯリング５の
脱落が充分防止される。

第３図には相手金具１０に管端部分を挿入した
パイプ１が示されている。本発明により第２ビー
ド４が形成されたパイプ１は端縁部がふくらんで
いるので、その形状に合致した内面形状の相手金
具１０を用意しておけば、相手金具１０の内部で
第２ビード４の頂面が接触する部位と、相手金具
１０の前端面とパイプ１の第１ビード２とが接触
する部位との間の間隔Ｄは適当な寸法だけ確保し
うるので、それにより、相手金具１０に挿入した
パイプ１のグラツキを防止することができ、また
挿入部３に嵌められたＯリング５が相手金具１０
の内壁との間に密着されて、それにより良好なシ
ール性が保たれる。したがつて従来のパイプと同
じようにナツト６を相手金具１０のネジ部１１に
ネジ込めば、パイプ１を相手金具１０に取りつけ
ることができる。

しかも本発明においてはパイプ１の挿入部３
は、前述のごとく真円度も狂わず、傷もつかない
ので、Ｏリング５によるシール性が低下すること
なく、極めて高いシール力を発揮しうる。

実施例 ２ 前記実施例では、薄肉部の形成工程Ｂを第１ビ
ード形成工程(A)の後で行なつているが、これを逆
にし、薄肉部の形成工程(B)を先にし、第１ビード
形成工程(A)を後にしてもよい。

かかる実施例２を第４ｂ図〜４ｄ図に基ずき説
明する。

準備工程 実施例１のばあいと同様に、パイプ１の切断
と端面の面取りを行なう。

工程(B) 端面の面取りに引き続き、端縁部内周４ａを
切断加工により削りとり、薄肉部４ｂを形成す
る（第４ｂ図）。この工程(B)を面取り工程に引
き続いて行なうばあいは、面取り工程で旋盤な
どの工作機械にパイプ１取りつけたままの状態
から本工程(B)に移れるので作業工数が合理化さ
れる利点がある。

工程(A) パイプ１の管端部分をホルダ２１でつかみ
（第４ｃ図）、ダイス２２を矢印Ｆ方向に押圧す
る（第４ｄ図）。この工程により第１ビード２
と挿入部３が形成される。

工程(C) この工程以降は、実施例１におけると同様に
行なわれる。

以上の工程により、本実施例によるばあいも、
第２〜３図に示されるごとき第１ビード２と第２
ビード４を有するパイプ１をうることができる。

［発明の効果］ 本発明によれば、高いシール性を維持すること
ができ、インサート金具などを必要としない簡単
な工法でＯリング抜止め用のビードを配管用パイ
プの管端前縁に形成することができる。

【図面の簡単な説明】

第１ａ〜１ｈ図は本発明の実施例１にかかわる
方法の工程図、第２図は本発明の方法によつて形
成されたパイプの管端部分の断面図、第３図は同
管端部分の外観図、第４ｂ〜４ｄ図は本発明の実
施例２にかかわる方法の工程図、第５図は従来の
パイプの管端部分の外観図、第６図は従来のビー
ド形成方法を示す説明図、第７図は第６図に示さ
れるホルダの斜視図、第８図は挿入部に生じた傷
の説明図、第９図は従来のビード形成方法を示す
説明図である。 （図面の主要符号）、１：パイプ、２：第１ビ
ード、３：挿入部、４：第２ビード、５：Ｏリン
グ。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 配管用パイプの管端部分に、結合用の第１ビ
   ードとＯリングの抜止め用の第２ビードとを形成
   する方法であつて、 (a) パイプの管端縁よりやや内側に第１ビードを
   形成する工程(A)、 (b) パイプの管端縁の内周を切削加工により薄肉
   に形成し、かつ該薄肉部と切削されていない非
   薄肉部とを段状に連続するように形成する工程
   (B)、 (c) 前記薄肉部を加圧して、半径方向外側にふく
   らませ第２ビードを形成する工程(C) からなることを特徴とする配管用パイプのビード
   形成方法。 ２ 前記工程が、工程(A)、工程(B)、工程(C)の順で
   実行されることを特徴とする特許請求の範囲第１
   項記載のビード形成方法。 ３ 前記工程が、工程(B)、工程(A)、工程(C)の順で
   実行されることを特徴とする特許請求の範囲第１
   項記載のビード形成方法。