JPH01208124A - 熱可塑性高分子発泡体の製造方法及び製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔技術分野〕 本発明は熱可塑性高分子発泡体を連続的に製造する方法
及び装置に関するものである。

〔従来技術〕

従来、熱可塑性高分子発泡体を製造するために、熱分解
型発泡剤を含有せしめた熱可塑性高分子発泡性成形体を
、加熱域を走行する支持体たとえば無端ベルト上に供給
し、搬送させて、予熱又は架橋した後、加熱発泡させる
方法は広く行われている。このような発泡体の製造装置
としては、従来種々のものが提案されているが（例えば
、特公昭４８−９９５５号公報、特公昭５５−４８９７
４号公報等）、従来のものはいずれも予熱室又は架橋室
と発泡室とが連接した構造のものである。このような構
造の装置の場合、発泡性成形体のオーバーヒートが起り
やすく、表面状態の良好な発泡体を得ることが困難であ
るという問題を含む。

一般に、熱分解型発泡剤を含有する発泡性高分子成形体
を加熱雰囲気中で表面から加熱する時には、内部の温度
上昇が表面の温度上昇より遅れる。

従って、内部が発泡を開始した後の加熱時間が少しでも
長くなるか又は加熱温度が高くなると１表面がオーバー
ヒートし、得られる発泡体の表面は荒れたものとなる。

さらに表面オーバーヒートが進むと、オーバーヒートに
よる表面着色が起る。

特に、発泡剤として、アゾジカルボンアミドを用いる場
合には、発泡剤の未分解による着色が起りやすいが、こ
れを完全分解しようとして加熱すると、オーバーヒート
を生じやすく、今度はオーバーヒートによる表面着色を
生じるようになる。このようなオーバーヒートを防止し
、なおかつ表面状態の良好な発泡体を得るための適正加
熱時間及び適正加熱温度の幅は狭い、従来の装置は、例
えば、第３図及び第４図に示したように、予熱室又は架
橋室と発泡室とが連接した構造のものであるため、予熱
室又は架橋室においてほぼ発泡開始温度又はそれ付近の
温度まで加熱され、その加熱温度で発泡室に入るため、
どうしてもオーバーヒートを生じやすく、表面性状の悪
い発泡体が生じやすい。特に、発泡は温度分布に応じ、
表面部から内部へ向けて起り、表面部に形成された発泡
部分が断熱効果を有するために、内部に対して熱が伝わ
りにくくなり、このことが表面オーバーヒートを一層促
進させる。

また、発泡室においては、発泡剤の熱分解によ′り多量
の昇華物が発生するが、従来の装置では、発泡室と予熱
室又は架橋室とが連接しており、かつ予熱室又は架橋室
の温度が発泡室の温度より低いために発泡室から予熱室
又は架橋室に流入した該昇華物が、予熱又は架橋室内で
凝縮され堆積すると１発泡性成形体や無端ベルト等に落
下、滴下等により付着し、直接的あるいは間接的に発泡
性成形体を汚染し、結果的に発泡体を汚染するという問
題がある。この問題を解決するために、従来からも種々
の技術が提案されているが（特公昭４６−３５１５４号
公報、特開昭５９−１９９２２２号公報）これらの技術
によって、予熱室又は架橋室に流入する低濃度の昇華物
を完全に除去するには著しい困難が伴う上、装置系が複
雑になるという問題もある。

さらに、従来の装置では、予熱室又は架橋室から発泡室
へ発泡性成形体を移送させる際に、発泡性成形体がほぼ
発泡温度付近に加熱されているために、発泡性成形体を
無端ベルトから剥離しすらいという問題及びその無端ベ
ルトからの剥離時に発泡性成形体が伸びたり、切れたり
するという問題もあり、安定して、厚み精度の非常に良
好な発泡体を得る事が困難であった。

〔目　　的〕

本発明は、従来技術に見られる前記問題を一挙に解決し
た熱可塑性高分子発泡体の製造方法及び装置を提供する
ことを目的とする。

〔構　　成〕

本発明によれば、熱分解型発泡剤を含有する熱可塑性高
分子発泡性成形体を加熱域を走行する支持体上に供給し
、搬送させて、予熱又は架橋した後、発泡させる熱可塑
性高分子発泡体を連続的に製造する方法において、予熱
域又は架橋域と発泡域を分離するとともに、該分離域に
おいて、該予熱域又は架橋域で加熱された熱可塑性高分
子発泡性成形体の表面を冷却することを特徴とする熱可
塑性高分子発泡体の製造方法が提供される。また、本発
明によれば、熱分解型発泡剤を含有する熱可塑性高分子
発泡性成形体を加熱発泡させる熱可塑性高分子発泡体の
製造装置において、予熱室又は架橋室と発泡室を有し、
少なくとも該予熱室内又は架橋室内には熱可塑性高分子
発泡性成形体を搬送するための無端ベルトコンベヤーが
配置数されており、かつ該予熱室又は架橋室と発泡室と
は完全に分離され、該分離箇所において熱可塑性高分子
発泡性成形体の表面を冷却する冷却手段が配設されてい
ることを特徴とする熱可塑性高分子発泡体の製造装置が
提供される。

以下本発明方法を詳細に説明する。

本発明において、熱可塑性樹脂発泡性成形体（以下、単
に発泡性成形体とも言う）とは、少なくとも熱分解型発
泡剤を含有している発泡性熱可塑性樹脂組成物からなる
ものであり、あらかじめ架橋化処理を行なって得られる
架橋化熱可塑性樹脂発泡性組成物からなる成形体、架橋
剤を含有する架橋性熱可塑性樹脂発泡性樹脂組成物から
なる成形体及び架橋化されておらず、かつ架橋剤も含有
していない無架橋熱可塑性樹脂組成物からなる成形体が
包含される。これらのうち１発泡性成形体の加熱発泡時
に粘度が発泡に適した状態となる様に調節しやすく、こ
れにより高発泡化も容易である等の利点から、架橋化又
は架橋性熱可塑性樹脂発泡性樹脂組成物からなる成形体
が好適に使用される。この場合、架橋化熱可塑性樹脂組
成物からなる成形体は熱可塑性樹脂に熱分解型発泡剤と
架橋剤を配合した組成物からなる成形体を加熱又は水分
にさらして架橋を生起させる事によって得る事ができる
し、あるいは熱可塑性樹脂に発泡剤を配合した組成物か
らなる成形体に電離性放射線を照射して架橋化させる事
によって得ることができる。

なお、発泡性成形体の形状はシート状の他、チューブ状
、ロッド状、角柱状のもの等の任意の形状のものが含ま
れる。

又、本発明における無端ベルトとは金網ベルト等の孔質
無端ベルトの他、非孔質無端ベルトも含むものである。

後者の例としてはたとえばガラスクロス及びフ・ロロエ
チレン系樹脂より成る非孔質無端ベルトがある。

本発明方法における冷却とは、予熱域又は架橋域と発泡
域との間にある分離域において、発泡性成形体の表面温
度を予熱域又は架橋域の最終域（出口部）における該表
面温度より少なくともひとたびは低くし、発泡性成形体
内の厚み方向（加熱方向）に温度勾配を生じせしめ、該
発泡性成形体の表面温度を内部温度より低くする事であ
る。ただし、その温度勾配は極く表面付近において急激
に変化するものであり、発泡性成形体の厚み、該成形体
の架橋度、該発泡性成形体を形成する熱可塑性高分子の
種類等により、適正温度勾配が異なるため一義的には決
められない。しかし、予熱域又は架橋域における支持体
からの発泡性成形体の剥難性を非常に良好とするために
は、発泡性成形体の厚み、該成形体の架橋度に因らず、
該発泡性成形体の表面温度のみは、該発泡性成形体を形
成する熱可塑性高分子の融点又は軟化点付近まで冷却す
る事が好ましい。

本発明における冷却方法は特に限定されず、大気中分離
域における自然冷却であってもよいが、効率よく冷却す
るために通常は冷風、冷却ロール等による冷却が採用さ
れる。これらの温度は、予熱室又は架橋室内において加
熱された発泡性成形体の表面温度より低くする事は言う
までもないが、該表面温度よりも少なくとも５０℃低い
温度、通常１００℃以下、好ましくは８０℃以下の温度
が良く、実際の製造工程においては発泡室内に導入され
る発泡性成形体の表面温度及び温度勾配を一定にして、
発泡性成形体の発泡位置及び発泡体の発泡状態を安定化
させるために、冷風、冷却ロール等を温調する事が好ま
しい。ただし、発泡性成形体の冷却は一方面は支持体を
介して行なう事もあるので、上下面の冷却条件は必ずし
も同一である必要はない。

本発明において、予熱室又は架橋室の分離域において１
発泡性成形体の表面冷却を行なう利点として、効率良い
冷却が可能である事は言うまでもないが、昇華物ヒユー
ムの無い雰囲気で該成形体の表面冷却ができるため、昇
華物の凝縮、堆積による該成形体表面の汚染を防止する
事ができるという利点もある。

本発明で用いる熱可塑性樹脂としては、従来公知のポリ
オレフィン系樹脂の他、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリス
チレン、１，２−ポリブタジェン、熱可塑性ポリウレタ
ン等があり、またポリオレフィン系樹脂としては、例え
ば、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、超
低密度ポリエチレン、中高密度ポリエチレン、ポリプロ
ピレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレンプロ
ピレンラバー、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレ
ン−酢酸ビニル−塩化ビニル共重合体、エチレン−酢酸
ビニルー−酸化炭素共重合体、エチレン−アクリル酸エ
ステル共重合体、エチレン−塩化ビニル共重合体、塩素
化ポリエチレン、ポリブテン等があり、ポリ塩化ビニル
系樹脂としては例えば、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−
エチレン共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、
塩化ビニル−エチレン−酢酸ビニル共重合体等がありこ
れらを単独又は必要に応じ２種以上混合して用いること
ができる。

熱分解型発泡剤としては、例えば、アゾジカルボンアミ
ド、Ｎ、Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、
ｐ、ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニル６ヒドラジド
等が挙げられる。この中でもアゾジカルボンアミドは分
解が急激に起こるが、分解時の発熱は少なく、発泡体に
焼けが生じにくく、かつ爆発の危険性がなく、更に熱可
塑性樹脂、特にポリオレフィン系樹脂に対する溶融混練
温度１発泡温度及び架橋剤による架橋を要する場合には
架橋温度との釣り合いがうまくとれていて気泡の細かい
発泡体が得られることから、最も好ましいものである。

なお、本明細害における昇華物とは、熱分解型発泡剤を
含有する熱可塑性樹脂を加熱発泡させた際に発生する発
泡ガス中の成分で降温により通常固体となる物質である
が、温度条件や湿度条件により液状になる事もあり、主
として、熱分解型発泡剤の分解昇華物である。アゾジカ
ルボンアミドの熱分解時に発生する昇華物としては、尿
素、シアヌール酸、シアメリット等が知られている。

また、架橋剤により架橋を必要とする場合の架橋方法と
しては、化学架橋法とシラン架橋法（水架橋法）があり
、前者の場合の架橋剤としては、例えば、ジクミルパー
オキサイド、２，２−ビス（１−ブチルパーオキシ）オ
クタン、ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオ
キシ）バレレート、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ
−ブチルクミルパーオキサイド、１．３−ビス（ｔ−ブ
チルパーオキシイソプロビル）ベンゼン、２，５−ジメ
チル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、
２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ
）ヘキシン−３等の有機過酸化物が挙げられ。

加熱等により分解し熱可塑性樹脂を架橋せしめる後者の
場合の架橋剤は、ビニル基を有するシラン化合物及びシ
ラノール縮合触媒であり、シラン変性された熱可塑性樹
脂が、水分の存在により架橋する。ビニル基を有するシ
ラン化合物としては、例えば、ビニルトリメトキシシラ
ンが有り、シラノール触媒としては例えば、ジブチル錫
ラウレート等が挙げられる６ 本発明においては、必要に応じて、各種公知の添加成分
、たとえば、架橋助剤、発泡助剤、老化防止剤、帯電防
止剤、難燃剤、無機充填剤、顔料、導電性素材等を適宜
配合する事ができる。

次に本発明方法の実施に直接使用する製造装置を図面を
用いて説明する。

第１図及び第２図は本発明の発泡体製造装置の実施例を
模式的に示す図であるが、本発明は図示されたこれらの
装置に限定されるものではない。

第１図において、１及び２は横型の加熱装置を示し、発
泡性成形体の予熱、加熱による架橋を必要とする場合の
架橋加熱及び発泡加熱のすべてを水平もしくはそれに近
い状態で行うものである。加熱装Ｍ１は予熱室又は架橋
室Ａ（以下、架橋室Ａとも略称す）を備え、加熱装置２
は架橋発泡室又は発泡室Ｂ（以下、発泡室Ｂと称す）を
備えている。この架橋室Ａの入口部には発泡性成形体３
を装置内（架橋室内）に供給するための一対のロール４
ａ、４ｂが設けられており、発泡室Ｂの出口部には発泡
体１８を引き取るための一対の引取ロール１７ａ、１７
ｂが設けられている。

架橋室Ａには発泡性成形体３の予熱又は架橋加熱のため
の熱風ノズル５ａ　、　５ｂが無端ベルト（金網コンベ
ヤーベルト）６の移送部の上下面に設置されている。

発泡室Ｂには、発泡性成形体３の架橋発泡又は発泡のた
めの加熱用熱風フローティングノズル１３ａ。

１３ｂがバーコンベヤー１４の移送部の上下面に取り付
けられている。また発泡室Ｂには、排気ダクト１５ａ、
１５ｂが配設され、発泡に際して発泡剤の熱分解により
発生した昇華物を含む熱雰囲気を吸引し、系外へ排出さ
せる。

本発明においては、架橋室Ａ及び発泡室Ｂの基本的構造
は従来のものと特に変ったものではないが、その特徴と
するところは、架橋室Ａと発泡室Ｂとが分離され、その
分離域において、架橋室Ａから引取られた加熱された発
泡性成形体の表面を冷却するために、冷却システムを配
設したことである。

第１図においては、発泡性成形体の表面冷却のために、
冷風ノズル７ａ　、　７ｂ及び冷却ロール８が配設され
ている。また、この分離域には、エアークツション用空
気ノズル１１及び排気ダクト１２が配設されている。エ
アークツション用空気ノズル１１は、そのノズルから、
温度８０℃以下の空気を吹出し、発泡性成形体を水平保
持させるためのものであり、また、この場合の空気も発
泡性成形体の表面冷却作用を示す。排気ダクト１２は、
エアークツション用ノズル１１からの吹出空気を系外へ
排出するとともに、発泡室Ｂの発泡性成形体導入用の隔
壁開口部から排出される昇華物を含む熱雰囲気を系外へ
排出させるためのものである。

第１図において、１０はガイドロール、９，１６は無端
ベルト掃除用ブラシを示す。

第２図は、発泡用加熱装置２が縦型である熱可塑性高分
子発泡体の製造装置である。この装置では、予熱室又は
架橋室は２室構造として構成されており、第１予熱室又
は架橋室Ａ（１）には赤外線ヒーター１９ａ、１９ｂが
配設され、第２予熱室又は架橋室Ａ（２）には加熱用熱
風ノズル５ａ　、　５ｂが配設されている。

はぼ鉛直方向に配置された縦型の発泡室Ｂには、発泡加
熱用ノズル１３ａ、１３ｂ、排気ダクト１５ａ、１５ｂ
及び赤外線ヒータ１９ａ、１９ｂが各配設されている。

第２図においては、予熱又は架橋用加熱装置１，１′と
発泡用加熱装置２どの間の分離域には、発泡性成形体冷
却用冷風ノズル７ａ、７ｂ及び冷却用ロール８に加え更
に冷却用３本ロール２０が配設され、予熱又は架橋用加
熱装置１から導出された発泡性成形体はその冷風ノズル
からの冷風で表面冷却された後、冷却ロール８で無端ベ
ルトを介して表面冷却され、更に冷却三本ロールで表面
冷却されると同時に成形体の厚みが調整される。

前記分離域において表面冷却された発泡性成形体は、縦
型の発泡室Ｂの上方からその内部に導入され、はぼ鉛直
に垂下された状態で加熱発泡処理され、得られた発泡体
１８は引取ロール１７ａ、１７ｂによって引取られる。

〔効　　果〕

本発明によれば、前記した従来技術に見られる問題は一
挙に解決される。即ち１本発明の場合、予熱室又は架橋
室と発泡室とは分離され、その分離域において、予熱室
又は架橋室で発泡開始温度付近に加熱された発泡性成形
体は表面冷却され、その表面温度が発泡性成形体の内部
温度とよりも降下される。従って、従来技術に見られた
発泡性成形体の表面オーバーヒートの問題は解決され、
表面性状の良好な発泡体を得ることができる。また、こ
の表面冷却においては、発泡性成形体の表面のみを一時
的に冷却するため、発泡性成形体内部は蓄熱状態に有り
、発泡性成形体全体の温度又は平均の温度が極端に低下
することはない。従って、発泡性成形体の表面を冷却す
ることによる生産速度の低下はまったくといって言い程
ない。

また、本発明では、予熱室又は架橋室と発泡室とを完全
に分離したことから、予熱室内又は架橋室内と発泡室内
との間の雰囲気の流入出が完全になくなり、お互いの温
度干渉がなくなるため、個々の室の良好な温度制御が可
能となる。さらに、発泡室において発泡剤の分解により
多量に発生する昇華物の予熱室又は架橋室への流入はな
くなり、この昇華物による予熱室又は架橋室の汚染はな
くなる。予熱室又は架橋室において、発泡性成形体の発
泡をまったく開始させなければ、予熱室内又は架橋室内
は完全な清浄雰囲気となる。従って、本発明では、昇華
物による発泡性成形体の汚染はなくなり、結果的には得
られる発泡体の汚染もなくなる。さらにまた、予熱室又
は架橋室における昇華物汚染がなくなることにより、従
来必要とされていた昇華物除去装置の使用が不要となり
、装置系の著しい簡略化が達成される。

本発明において、予熱室又は架橋室からの加熱された発
泡性成形体の表面を一時的に冷却することは、前記した
オーバーヒートの問題を解決し得る他に、ベルトコンベ
ヤーからの発泡性成形体の剥離性が改善されるため従来
必要とされたベルトコンベヤーに対する離型剤の塗布を
行なう事なく、厚み精度の非常に良好な発泡体を得る事
ができる。

さらに１表面冷却された発泡性成形体は機械的強度が強
いため、発泡性成形体を第２図に示すように垂下せて発
泡処理を行う時でも、その発泡性成形体が根元から切れ
たり、伸びたりすることもない等の種々の効果を与える
。

〔実施例、比較例〕

本発明を更に詳細に説明するために以下に実施例及び比
較例を示す。

なお、以下に示す実施例及び比較例に使用した発泡性成
形体シートは次の様にして製造した。

低密度ポリエチレン１００重量部に発泡剤としてアゾジ
カルボンアミド（ＡＤＣＡ）１４重量部、架橋剤として
ジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）０．８重社部を夫々
添加混合した後、二軸押出機に投入し、ＡＤＣＡ及びＤ
ＣＰを分解させる事なく溶融混練した後ペレタイズして
発泡性組成物ペレットを得た。該ペレットを単軸押出機
に投入し上記と同様にＡＤＣＡ及びＤＣＰを分解させる
事なく厚さ２１１１１１．　＠４００ｍｍ＋の発泡性成
形体シートを得た。

実施例１ 上記発泡性成形体シートを第２図に示した発泡体製造装
置に１．Ｉｎ＋／ｗｉｎの速度で供給し、発泡を行なっ
た。加熱条件は架橋室Ａ〔２〕及び発泡室Ｂの熱風温度
をそれぞれ１８０℃及び２４０℃とし、赤外線ヒーター
１９ａ、１９ｂ及び１９ｃ、１９ｄの温度はそれぞれ１
９０℃及び２５０℃とした。架橋室Ａと発泡室Ｂの間に
ある分離域における発泡性成形体シート表面の冷却は無
端ベルト上においては、大気中自然冷却とし。

無端ベルトから該発泡性成形体シートを剥離後は５０℃
の温調水を通じた冷却三本ロール２０にて冷却した。

無端ベルトからの発泡性成形体シートの剥離性は比較的
良好で剥離位置がほぼ一定していたため、得られた発泡
体シートの厚み精度は比較的良好であった６又、表面の
オーバーヒートはなく、かつ昇華物による表面汚染もま
ったくなく、表面性状の非常に良好なものであった。密
度、厚み１幅はそれぞれ０．０３２　ｇ　／ｃｉ、６Ｉ
、１２００画であり、引取ロール１７による引取速度は
３．５ｎ＋／ｌｌｌ１ｎであった。

実施例２ 実施例１と同一の発泡性成形体シートと同一の発泡体製
造装置にて同様の加熱条件（発泡性シート供給速度及び
加熱温度）にて発泡した。ただし、発泡性成形体シート
の表面冷却は冷却用冷風ノズル７ａ、７ｂより吹き出さ
れた２０℃の冷風、１５℃の温調水を通じた冷却ロール
８及び７０℃の温調水を通じた冷却三本ロールによって
なされた。

無端ベルトからの発泡性成形体シートの剥離性が非常に
良好で、剥離位置が一定していたため、得られた発泡体
シートの厚み精度は非常に良好であった。又、実施例１
と同様に表面オーバーヒート及び表面汚染もまったくな
く１表面性状も非常に良好であった。密度、厚み、幅及
び引取速度も実施例１と同様であった。

比較例１ 実施例１と同一の発泡性成形体シートを、第３図に示し
た様な予熱室１及び架橋室１′と発泡室２が連接してい
る発泡体製造装置に供給し、該連接部にて該発泡性成形
体シートの表面を冷却する事なく発泡した。

ただし、発泡性成形体シートの加熱条件は実施例１と同
様とした。

無端ベルトからの発泡性成形体シートの剥離性が非常に
悪く、剥離位置が不安定であり、かつ発泡室」―方にお
いて、発泡性成形体シートが流れ方向に伸びやすかった
ため、安定した発泡操作が困雉であり、得られた発泡体
シートの厚み精度は悪いものであった。またオーバーヒ
ートにより表面は平滑性は悪いものであった。またオー
バーヒートを防止すべくライン速度をあげる又は加熱温
度を下げる等の操作を行なうと発泡性シート表面は発泡
剤の分解不良による着色を容易に呈し、良好な条件に安
定化させる事ができず、いずれにしても表面性状の悪い
ものであった６更に、発泡室２内で発生する昇華物ヒユ
ームが架橋室内１′内、更には予熱室１内へと流入し、
経時とともにこれら１．１′の室内の昇華物ヒユーム濃
度が上昇し発泡体製造開始後２時間経過時に昇華物によ
る発泡性成形体シートの汚染が発泡体シートの汚染とし
て確認された。

オーバーヒート状態の発泡体シートの密度、厚み、幅は
それぞれ、　０．０３４ｇ／ａｄ、４．７〜５．７画、
幅１１００〜１１５０ｍｎ＋であり、引取ロール１７に
よる引取速度は３．３ｍ／ｍｉｎ〜４．６ｍ／ｍｉｎと
変動があった。

比較例２ 実施例１と同一の発泡性成形体シートを第４図に示した
様な予熱室１及び架橋室１′と発泡室２が連続している
発泡体製造装置に供給し、該連続部（架橋室ｌ′の終端
部）にて該発泡性成形体シートの表面を１０℃の温調水
を通じた冷却ロール８及び６０℃の温調水を通じた冷却
二本ロール２０により冷却した。無端ベル力からの発泡
性成形体シートの剥離性は良好で剥離位置もかなり安定
していたため得られた発泡体シートの厚み精度は比較的
良好であった。又、発泡体表面のオーバーヒートもなか
った。

しかし、架橋室１′内に流入した昇華物ヒユームが冷却
ロール８及び冷却三本ロール２０の表面に付着し、これ
が発泡性成形体シートを汚汚し、結果的に商品価値のな
い汚染された発泡体シートとなった。発泡体シート汚染
は発泡体製造開始後３０分後過時に確認された。発泡体
シートの密度、厚み、幅は実施例１，２と同様であった
。

実施例１．２及び比較例１．２の結果をまとめて第１表
に示す。

【図面の簡単な説明】

第１図及び第２図は、本発明の発泡体製造装置を模式的
に示す図面である。第１図は予内室又は架橋室と発泡室
とが水平に配設された装置、第２図は予熱室又は架橋室
の下方に縦長の発泡室が配設された装置の例を示す。第
３図及び第４図は従来の装置を模式的に示す。 Ａ・・・予熱室又は架橋室、Ｂ・・・発泡室、■、１′
・・・予熱又は架橋用加熱装置、２・・・発泡用加熱装
置、３・・・発泡性成形体、４ａ　、　４ｂ・・・供給
ロール、５ａ　、　５ｂ・・・予熱又は架橋加熱用熱風
ノズル、６・・・無端ベルト、７ａ、７ｂ・・・発泡性
成形体冷却用冷風ノズル、９，１６・・・コンベヤー掃
除用プラス、８・・・冷却ロール、１０・・・ガイドロ
ール、１１・・・エアクツション用空気ノズル、１２、
１５ａ、　１４ｂ−排気ダクト、１３ａ、１２ｂ−発泡
加熱用（フローティング）ノズル、１４・・・バーコン
ベヤー、１７ａ、１６ｂ−引取ロール、１８　・・・発
泡体、１９ａ、１９ｂ、１９ｃ。 １９ｄ・・・赤外線ヒータ、２０・・・冷却三本ロール
。 特許出願人　日本スチレンペーパー株式会社代理人弁理
士池浦敏明（ほか１名）

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. （１）熱分解型発泡剤を含有する熱可塑性高分子発泡性
   成形体を加熱域を走行する無端ベルト上に供給し、搬送
   させて、予熱又は架橋した後、発泡させる熱可塑性高分
   子発泡体を連続的に製造する方法において、該予熱域又
   は架橋域と発泡域を分離するとともに、該分離域におい
   て、該予熱域又は架橋域で加熱された熱可塑性高分子発
   泡性成形体の表面を冷却する事を特徴とする熱可塑性高
   分子発泡体の製造方法。
2. （２）支持体上にて予熱又は架橋した熱可塑性高分子発
   泡性成形体を該分離域において表面冷却した後該支持体
   より剥離し、次いで発泡域において加熱し、発泡を完了
   せしめる請求項１に記載の方法。
3. （３）該発泡域を予熱域又は架橋域の下方に位置させ、
   表面冷却させた熱可塑性高分子発泡性成形体を、該発泡
   域においてほぼ鉛直方向に垂下させた状態で発泡させる
   請求項１又は２に記載の方法。
4. （４）熱分解型発泡剤を含有する熱可塑性高分子発泡性
   成形体を加熱発泡させる熱可塑性高分子発泡体の製造装
   置において、予熱室又は架橋室と発泡室を有し、少なく
   とも該予熱室内又は架橋室内には熱可塑性高分子発泡性
   成形体を搬送するための無端ベルトコンベヤーが配設さ
   れており、かつ該予熱室又は架橋室と発泡室とは完全に
   分離され、該分離箇所において熱可塑性高分子発泡性成
   形体の表面を冷却する冷却手段が配設されていることを
   特徴とする熱可塑性高分子発泡体の製造装置。
5. （５）該予熱室内又は架橋室内の下方に発泡室が設けら
   れている請求項４に記載の装置。