JPH01221209A - 樹脂成形における横穴成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、型締めの開き動作のみにより型締め方向と直
交する横穴の形成が行える樹脂成形における横穴成形方
法に関する。

従来の技術 近年、プリンタの枠体等を始めとして、樹脂射出成形に
よって成形された成形品が広く用いられている。このよ
うな成形品には、金型の型締め方向と直交する方向に横
穴を持つものが極めて多い。

例えば、第４図に示すように、プリンタ１の枠体１には
、側壁にシャフト等の支持用の支持穴２が形成されてい
る。

このように、プリンタの枠体等の成形品１の側壁ＩＡに
支持穴等の横穴２を形成する場合、第５図に示すように
、コア型５とキャビティ型６とスライド駒７との組み合
わせで金型が形成されていた。

成形時、コア型５とキャビティ型６とを上下に型合わせ
したのち、スライド駒７が側方から型合わせされる。そ
して、型締め後、コア型５と、キャビティ型６と、スラ
イド駒７とによって形成される空間内に樹脂を射出する
ときに、上下方向の押圧制御と共にスライド駒７を側方
から押付ける制御が行われる。

一方、型開きする場合には、先ず、スライド駒７を側方
に引抜いたのち、コア型５とキャビティ型６とが上下方
向に開かれる。このようにして型締め方向と直交する方
向の横穴を形成していた。

発明が解決しようとする課題 以上のような従来の横穴成形方法では、コア型５とキャ
ビティ型８とは別に横穴形成用のスライド駒７を必要と
していた。そのため、型の構造が複雑となり萬優になる
欠点があった。

また、成形する際に、コア型５とキャビティ型６との型
締め・型開き方向とスライド駒７の型締めΦ聞き方向と
の少なくとも２方向の金型の移動制御をしなければなら
ず、成形工程及びその成形動作の制御が複雑で取扱いが
難しく、かつ工程動作に時間を要するものであった。

本発明は以上の点に鑑み提案されたもので、−方向の型
締め・型開き動作のみで型締め方向と直交する横穴を簡
単に成形することができる横穴形成方法を提供すること
を目的としている。

課題を解決するための手段 本発明は、上記の目的を達成するために、コア型の側壁
に穴形状を形成する一方側形状を有する凸部を形成する
と共に、キャビティ型の側壁に前記穴形状を形成する他
方側形状を有する凸部を形成し、前記コア型とキャビテ
ィ型との型締めにより前記２つの凸部を重なり合わせ、
この２つの凸部の重なり合う部分で型締め方向と直交す
る横穴を形成することを特徴としている。２つの凸部を
肉厚方向の内外で重なり合わせ、夫々の凸部により穴形
状の型締め方向一方と他方との形状を略均等な肉厚で重
合形成する。２つの凸部は別ピース又は一体で形成され
、これを肉厚方向内外で重なり合わせる。

作用 コア型とキャビティ型とを型締めすると、コア型側の凸
部とキャビティ型側の凸部とを重ね合わせた状態で成形
品形状の空間が形成される。

そして、この空間に樹脂を射出充填したのち、コア型と
キャビティ型を型開きすると、成形品は、その外側面又
は内側面にキャビティ側の凸部形状に対応する凹部が形
成され、内側面又は外側面にコア側の凸部形状に対応す
る凹部が形成される。

コア側の凸部とキャビティ側の凸部とが重なり合う部分
が左右に貫通する横穴として形成される。

実施例 本発明の実施例について図面を参照して説明する。

第１図は、本発明に係る樹脂成形用金型の構成例を示し
、第２図はその型によって形成される成形品を示してい
る。

型は、上型１０と下型１１とから構成されている。上型
１０にはコア１００が形成されている。

また、下型１１にはコア１００と対応するキャビティ１
１０が形成されている。

上型１０のコア１００の側壁には、下方に延びる舌片形
状の凸部１２が形成されている。

一方、下型１１のキャビティ部１１０の内（Ｉｌｌ而に
は、コア側の凸部１２に対応する舌片形状の凸部１３が
上方に延びて形成されている。

コア１００側の凸部１２とキャビティ１１０側の凸部１
３との先端部は、加工しようとする横穴形状を上下に分
割する一方と他方の形状に合わせて形成されている。上
型１０と下型１１とを型締めしたとき、コア１００側の
凸部１２とキャビティ１１０側の凸部１３との横穴を分
割する分割ラインＬが互いに一致する様に重ね合わされ
る。

コア側の凸部１２とキャビティ１１０側の凸部１３とは
、上下の型と別ピースで精度良く作製され、夫々の型に
一体的に組み付けられる。

勿論、ＮＣ機等により当初より一体で精度良く加工して
あっても良い。

成形品２０の成形にあたり、上型１０と下型１１とを型
締めすると、夫々の凸部１２．１３が肉厚方向の内外で
重なり合い、その内外に夫々の凸部形状と対応する凹部
２２．２３が形成される。

凸部１２．１３の重なり合い部分に横穴形状が形成され
る。この横穴は、カギ穴形状等の異形状、円形状等の各
種形状に成形できる。

凸部１２．１３の重なり合いによって形成される横穴２
４において、内外の重合厚さに対して凸部１２および１
３の先端部が形成する夫々の肉厚は略均等であることが
好ましい。但し、成形条件等によって歪等がなく精度の
良い穴が成形できるならば、不均一であっても差し支え
ない。

次に、本発明による樹脂成形法について主として第３図
（イ）〜（ニ）を用いて説明する。

先ず、第３図（イ）に示すように、上部が長方形状でそ
れに連なる下部が円形状の横穴、すなわち、逆カギ穴状
の横穴を上記上型１０と下型１１とを用いて成形する場
合、コア側の凸部１２の先端部は半円形状で、キャビテ
ィ側の凸部１２の先端部が半円方形状の型開き構造とな
る。この場合、コア側の凸部１２とキャビティ側の凸部
１３とが重なり合う部分が上部長方形状でかつ、下部が
円形状の逆カギ穴形状となる。

成形品の成形にあたり、以上のように作製された上型１
０と下型１１とを型締めすると、コア側の凸部１２とキ
ャビティ側の凸部１３とが肉厚方向内外で凸形状に応じ
た凹部を夫々形成し、その先端部が互いに重なり合う。

次に、コア部１００とキャビティ部１１０とによって形
成される空間に溶融樹脂を射出充填する。

そののち、冷却過程で樹脂が冷却硬化したのち、上型１
０と下型１１とを上下方向に型開きする。

以上の成形工程で、第２図に示すように、成形品２０が
形成される。成形品２０には、その側壁２１の外側にキ
ャビティ側の凸部１２の形状に応じた凹部２２が形成さ
れる。そして、側壁２１の内側には、コア側の凸部１３
の形状と対応する凹部２３が形成される。そうして、コ
ア側の凸部１２とキャビティ側の凸部１３とが重なり合
う部分に側壁２１の内外に貫通する横穴２４が逆カギ穴
形状で形成される。

本発明法による場合、横穴２４の形状は、第３図（イ）
に示すものに限らず、例えば第３図（ロ）〜（ニ）に示
すような各種形状を成形することができる。

第３図（ロ）は、正円形状の横穴２４を形成する一例を
示している。この場合、コア側の凸部１２とキャビティ
側の凸部１３との先端部を重ね合わせの突き合わせ、す
なわち、横穴２４の分割ラインＬに対して互いに対称な
半円形状に形成すれば良い。

第３図（ハ）は、横向きのカギ穴形状の横穴を形成する
場合の一例を示している。この場合、コア側の凸部１２
の先端部を一方側が長方形状で、これに連なる他方側が
半円形状にしたカギ穴の長平方向半割形状に形成し、キ
ャビティ側の凸部１３の先端部形状をコア側の凸部形状
と対称な半割形状に形成し、両者を分割ラインＬで一致
させれば良い。

第３図（ニ）は、１つの対角線が上下の型の内面に対し
て所定角傾いた方形状の横穴２４の成形例を示している
。この場合、横穴２４の分割ラインＬは傾いた対角線と
一致する。そして、コア側の凸部１２の先端部を横方向
の対角線りによって分割される一方側の三角形状に合わ
せた形状に形成し、これと対応するキャビティ側の凸部
１３の先端部を他方の三角形状に合わせた形状に形成し
、両者を重ね合わせ、対角線りの位置で突き合わせをす
れば良い。

以上のように、横穴の左右方向の最大幅を分割ラインＬ
にし、この分割ラインに対して基端側か平行あるいは小
さくなる凸部形状であれば、上述した方法により、どの
ような形状の横穴でも形成することができる。

なお、実施例では、上下に型締め・型開きするように説
明したが、左右方向に型締め・型開きするものであって
も本方法は上述と同様に適用できる。

発明の詳細 な説明したとおり、本発明によれば、コアとキャビティ
との型締め・型開き動作のみによって型締め方向と直交
する各種形状の横穴を簡単に形成することができる。

したがって、型構造を単純化し、安価に作製することが
できる。

また、一方向のみの型締め・型開き動作のみによって成
形動作を完結できるので、成形工程を簡略化し、かつ型
の動作制御を簡単化することができ、成形に要する工程
時間を短縮できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明が適用される樹脂成形金型の構成例を示
す斜視図、第２図はその型によって成形された成形品を
示す斜視図、第３図（イ）〜（ニ）は横穴の成形法およ
びその形状を例示する説明図、第４図は従来の成形品の
形状を示す斜視図、第５図は第４図に示す成形品を成形
するための型構成を示す斜視図である。 １０・・・上型、 １００・・・コア部、 １１・・・下型、 １１０・・・キャビティ部、 １２・・・コア側の凸部、 １３０φ・キャビティ側の凸部、 ２０・・・成形品、 ２４１１・φ横穴。 ０許出願人　　日本電気ホームエレクトロニクス第１図 第２図 第３図　　　（イ）　　　　　　　（ロ）し＼）　　　
　　　　（ニ） １１０　　　　　　１３　　１１Ｑ

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. （１）コア型の側壁に穴形状を形成する一方側形状を有
   する凸部を形成すると共に、キャビティ型の側壁に前記
   穴形状を形成する他方側形状を有する凸部を形成し、前
   記コア型とキャビティ型との型締めにより前記２つの凸
   部を重なり合わせ、この２つの凸部の重なり合う部分で
   型締め方向と直交する横穴を形成することを特徴とする
   樹脂成形における横穴成形方法。
2. （２）前記２つの凸部を肉厚方向の内外で重なり合わせ
   、夫々の凸部により穴形状の型締め方向一方と他方との
   形状を略均等な肉厚で重合形成することを特徴とする請
   求項（１）記載の樹脂成形における横穴成形方法。
3. （３）前記２つの凸部を別ピース又は一体で形成し、前
   記コア型とキャビティ型との対応部に夫々一体的に取り
   付け、型締め方向と直交する肉厚方向内外で重なり合わ
   せることを特徴とする請求項（１）又は（２）記載の樹
   脂成形における横穴成形方法。
4. （４）２つの凸部の重なり合いによりカギ穴形状等の異
   形状、正円又は長円形状、角穴形状等を形成することを
   特徴とする請求項（１）又は（２）記載の樹脂成形にお
   ける横穴成形方法。
5. （５）２つの凸部形状に対応する凹部を肉厚方向内外に
   形成し、その２つの凸部の重なり合い部分で横穴を形成
   することを特徴とする請求項（１）又は（２）記載の樹
   脂成形における横穴成形方法。
6. （６）前記２つの凸部の重なり合う部分の肉厚方向内外
   の厚みを略均等にすることを特徴とした請求項（１）又
   は（２）記載の樹脂成形における横穴成形方法。