JPH01230605A - 凝固樹脂の製造方法及び製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、熱可塑性樹脂ラテックスから凝固樹脂を製造
する方法及びその製造装置に関する。

（従来の技術）　　　　　゛ 乳化重合等で得られた熱可塑性樹脂ラテックス（以下、
ラテックスと略称する）よυ重合物を回収する方法とし
て、安定化状態にあるラテックスに無機塩類や無機酸、
有機酸または親水性極性溶剤の１種以上を加えることに
よってミセルの破壊及び重合物粒子の凝集を起こさせ重
合物を塊状の形で得る凝固操作が一般的に行なわれてい
る。凝固操作で得られた凝固粒子は洗浄・脱水・乾燥を
行なったあと多くの場合安定剤やその他の添加剤を配合
したり、あるいは更に他の重合体と混合したのちベレッ
トにしたりして用いられているが。

これら一連の凝固後の操作の難易は凝固によって得られ
る凝集粒子の状態（粒径２粒径分布、嵩密度、硬さなど
）に大きく左右される。たとえば。

微粒子の多い凝固粒子では、洗浄・脱水工程を経ても含
水率の高い湿粉しか得られず、凝固剤残存率が高くなる
。また、脱水工程で遠心分離機の戸布の目詰り、脱水不
良現象を引き起こす原因となる。また、乾燥工程では、
微粒子の飛散２回収率の低下、さらには得られた粒子を
ベレット化する際のルーグー内でのくい込み不良等の問
題が発生する。−万、巨大粒子の多い凝固粒子では、そ
の内部に含まれる水分の除去が容易で々く、また配管詰
りなどの輸送上のトラブルを生ぜしめる。したがって、
常に目的とする凝固粒子を効率よく回収する凝固法の確
立が望まれていた。その具体的な方法として大別して、
（１）攪拌槽内でラテックスと凝固液を攪拌混合する攪
拌槽方式（％公昭４６−１７１２１号公報、特開昭５７
−９８５０３号公報）、（２１ラテツクスと凝固液を並
流となし１層流状態で両液を接触させる並流接触方式（
特公昭４６−３２０５５号公報）、（３１スプレ一方式
（特公昭５７−５２５６号公報、特開昭５６−３０４０
３号公報、特開昭５６−９５９０５号公報）、［４）押
出賦形方式（特公昭４２−２２２９５号公報２％公昭４
２−２２６８４号公報、特公昭５〇−１７２２７号公報
）などがある。

（発明が解決しようとする課題） 攪拌槽方式では、その構造上凝固粒子の粒径分布の広範
囲化は避けられず、また、高い凝固粒子濃度で操作する
には限界がある。特公昭４６−３２０５５号公報に記載
の並流接触式は、具体的には、凝固液流中に配置される
ノズルからラテックスを流出させるものであり、この方
法ではラテックスを流出させるノズル孔径によって凝固
粒子の大きさが決まる。

この方法は、凝固粒子の粒径分布を狭くする点は改良さ
れているものの、巨大粒子の生成を抑制するためにはノ
ズル孔径を大きくすることができず。

ノズル部閉塞のトラブルが生じ易いし、やはり。

高い凝固粒子濃度で操作するＫは限界がある。

スプレ一方式は適用できるラテックスに制限があるうえ
、装置が大型化するという欠点がある。

押出賦形方式では、一般的に、一応一定の形状のベレッ
トとして凝固粒子が得られるが、このベレットは破壊し
易く、場合によっては微粒子化まで進行する難点があり
、そのため硬化工程を必要とし、装置が複雑化・大型化
する。また、特公昭５０−１７２２７号公報に記載の方
式は、工程の、簡略化という点は改良されているが、ラ
テックスの軟化温度が１００℃〜３００°Ｃという制限
があるうえ、大量処理には適していない。

本発明は、これらの課題を解決するものであり。

ラテックスから凝固樹脂を回収する際に、脱水・乾燥・
ベレット化等の各工程が効率よく行なえるような平均粒
径および粒度分布をもつ凝固粒子を高濃度スラリー状態
で連続的に得る方法及びその製造装置に関する。

（１！ｆ！題を解決するための手段） 本発明は、熱可塑性樹脂ラテックスと凝固液とを、該熱
可塑性樹脂の軟化温度以下の温度で接触させ、凝固塊を
生成させる工程（ａ）、該凝固塊を小塊にして凝固粒子
スラリーを生成させる工程（ｂ）。

凝固粒子スラリー０粒径を均一化する工程（ｃ１及び粒
径が均一化された凝固粒子スラリーとスチームとを核熱
可塑性樹脂の軟化温度以上の温度で接触せしめる工程（
ｄｌを含むことを特徴とする凝固樹脂の製造方法及び凝
固樹脂の製造装置に関する。

本発明に使用される熱可塑性樹脂ラテックスは通常の乳
化重合等によって得られるものであれば特に制限はない
。具体的にはゴム質重合体に、スチレン、α−メチルス
チレン等のビニル芳香族炭化水素、アクリロニトリル、
メタクリロニトリル等のビニルシアン化合物、アクリル
酸エステル。

メタクリル酸エステルなどのビニル単量体の１種もしく
は２種以上を重合させて得たグラフト重合体ラテックス
、前記ビニル単量体の１種もしくは２種以上から得られ
るビニル系（共）重合体ラテックス、前記グラフト重合
体ラテックス及び前記ビニル系（共）重合体ラテックス
を含有する重合体混合ラテックスなどかあ如、これらの
熱可塑性樹脂ラテックス中に抗酸化剤、熱、光安定剤な
どの添加剤の加えられたものであっても支障はない。

本発明に用いられる凝固液には凝固剤が含有されている
。凝固剤とは、熱可塑性樹脂ラテックス（以下、単にラ
テックスという）の樹脂分を凝集分離させる働きをもつ
ものである。凝固剤としては通常のラテックスの凝固に
用いられるもので良く無機塩、無機酸、有機酸等を用い
ることができる。具体的には塩化カルシウム、塩化ナト
リウム。

硫酸マグネシウム、硫酸アルミニウム、カリミョウバン
、硫酸、塩酸、蟻酸などを挙げることができる。これら
凝固剤の使用量はラテックスの樹脂分濃度、凝固性、乳
化剤量等及び使用する凝固剤の凝固能力などによって適
宜定められる。これらの凝固剤は、充分な凝固能力と経
済性の両面から。

一般には、無機塩の場合はラテックス中の樹脂分１００
重量部に対して２〜１０重量部使用するのが好ましく、
酸類はラテックス中に含まれる乳化剤の１．０〜１．５
倍重量使用するのが好ましい。該凝固剤は、水などの溶
媒に溶かして凝固液とされ使用される。

次に１本発明の各工程について説明する。

先ず工程（ａ）は、ラテックスと前記凝固液を接触させ
、凝固塊を得る工程であり、工程（ｂｌは、これを粗砕
して凝固塊内部に凝固液を分散させ凝固粒子スラリーを
得る工程である。接触させる方法としては、第３図（ｂ
ｌに示すような装置を用いる並流方式等がある。また、
接触（工程ａ）と粗砕（工程ｂ）を兼ねたものとして第
３図（３）に示すような装置を用いる攪拌混合式等があ
る。両図において１はラテックス導入口、２は凝固液導
入口である。高濃度で凝固粒子を扱えるという点からは
攪拌混合式が好ましい。工程（ａｌでは凝固部外筒９あ
るいはラテックス導入口１での凝固樹脂の閉塞によるト
ラブル、″または、巨大凝固塊生成によるトラブルを防
止するためラテックスと凝固液をラテックスに含まれる
樹脂の軟化温度以下の温度で接触させることが必要であ
る。過度の細粒化を防止するためには、好ましくは樹脂
の軟化温度未満。

樹脂の軟化温度−３０℃以上で接触させることが必要で
ある。

なお２本発明における軟化温度は、高化式フローテスタ
による定速昇温試験で、樹脂粒子が変形を開始したと判
断できる温度をいう。

工程（ａ）における接触温度は、ラテックス及び凝固剤
を予め所定の温度で保温して供給することにより調整す
ることができる。

次いで、工程（ｂ）では、工程（ａ）で得られた凝固塊
内部に凝固液を分散させ、未凝固ラテックスの残存によ
る工程（ｃ１でのトラブルを防ぐため、方式に応じた十
分な攪拌力を確保するとともに、滞留時間を２秒以上、
好ましくは５秒以上確保する必要がある。なお滞留時間
を必要以上に大きくすることは、装置の大型化につなが
るため経済的な観点からも加味して決定されるべきであ
る。

工程（ｂｌは、細管を用いて行なうと、装置が簡単でか
つ適度な小塊が得られるので好ましい。細管を用いる場
合、十分な攪拌能力を得るためには。

流速と管径の関係が、流速／管径〉７（単位：１／秒）
であることが好ましく、また、管長と管径の関係が、管
長／管径＞（１，１２Ｘスラリ一濃度）とするのが好ま
しい。

次いで工程（ｃ）は、工程（ｂ）で得られた凝固粒子ス
ラリー中に存在する凝固粒子表面に、瞬間的に不均等で
作用点が時間と供に移動し、統計的に一様化した剪断応
力を加えることにより、凝集粒子を構成する微粒子の配
置換えを生じさせ、凝集粒子全圧密化させると同時に凝
集粒子を構成する微粒子間の結合力の弱い接触点では、
この結合を分断して、統計的に均一な粒子径の凝集粒子
スラリーを得る工程である。

本工程を経ないで工程（ｂ）から工程ｆｄ）に移った場
合は、工程（ｄ）で巨大粒子生成によるトラブルが生じ
る。但し、工程（ａｌで攪拌混合式の装置を用いた場合
には省略が可能な場合もある。工程（ｃ）として第４図
（ａ）及び（ｂ）の攪拌型混合器式、第４図［Ｃ）の静
止型混合器式等の方法があり、高濃度で凝固粒子を扱え
るという点からは静止型混合器を用いて行危う方法が好
ましい。さらに、静止型混合器の混合エレメントとして
は「化学工学の進歩」１６（槙書店出版）の第１２９頁
表６．２に記載されるように、各種のものが考えられ実
用化されているが、なかでもスタティックミキサー（Ｋ
ｅｎｉｃｓ社製、商品名）等のように構造が単純で凝固
粒子スラリーを扱うのに適したものが好ましい。なお。

混合エレメントは６以上あるものが好ましい。

本工程は、巨大粒子生成によるトラブルを防止するため
、樹脂の軟化温度未満の温度で行なうことが好ましく、
特に樹脂の軟化温度未満、かつ樹脂の軟化温度−３０℃
以上で行なうことが好ましい。また２本工程で粒子径が
均一な凝固粒子を得るための流速・滞留時間等の条件は
選定した使用される各混合器に応じてそれぞれ決められ
る。

工程（ｄ）は工程ＦＣ＋で粒子径の均一化された凝固粒
子スラリーを、高温スチームと接触させることにより樹
脂の軟化温度以上、好ましくは樹脂の軟化温度以上、樹
脂の軟化温度＋３０℃以下に加熱させ、均一に粒子を肥
大化させるために必要である。

本工程での凝固粒子スラリーの温度を調節することによ
り凝固粒子の粒子サイズを調整することが可能となるが
、樹脂の軟化温度未満では粒子の肥大化が生ぜず、樹脂
の軟化温度＋３０’Ｃを超えると巨大粒子生成によるト
ラブルが生じる傾向がある。また、加熱方式としては、
＄１間的にかつ均一に加熱でき、壁への付着が防止でき
る点からスチーム接触による加熱方式が必要である。工
程（ｄ）における温度は、スチームの温度と流量を調節
することにより決定できる。スチーム接触方式としては
第５図のｆａｌに示すような管式のもの、第５図の［ｂ
）に示すような内部に混合エレメントを有した管式のも
のなどがあり、凝固粒子の粒径分布を均一にし、かつ高
濃度で凝固粒子を扱えるという点からは後者のものが好
ましい。また、スチームとの接触を均一に行なうために
は、凝固粒子スラリーの流速は０．５〜２ｍ／秒、滞留
時間は０．１秒以上であるのが好ましい。本発明の凝固
樹脂の製造方法は９例えば工程（ａ）、工程（ｂ）、工
程ＦＣ）及び工程（ｄ）のだめの装置機構を順次連結し
た一本の管理装置を用いて行なわれる。第１図及び第２
図に示されるような装置を用いて行なうと閉塞等のトラ
ブルが生じにくいので特に好ましい。

以下に本発明の製造方法の行なわれる管理装置の一例に
関して詳述する。第１図及び第２図は。

この装置の一例を示すものであり、第１図は外観図、第
２図は、第１図に示される装置の断面図である。凝固部
３は、ラテックス導入口１と凝固液導入口２を有し、ラ
テックスと凝固液は樹脂の軟化温度未満の温度で接触さ
せる。凝固部３への各部の供給は、ラテックス保温槽及
び凝固液保温槽から、各々、定量ポンプをとおして行な
うことができる。各部を接触せしめて得た凝固塊は、凝
固粒子粗砕部４を通過して凝固粒子スラリーとなる。

凝固粒子粗砕部４の好ましい管長、管径及び流速の関係
は、前述のとおりである。凝固粒子粗砕部４に続いて凝
固粒子均一化部５が連結される。凝固粒子均一化部５は
、混合エレメント１０のような混合機構を有するもので
ある。続いてスチーム接触部６が連結される。スチーム
接触部６は、スチーム導入ロアを有し、さらにスチーム
を均一に接触させるための混合エレメント１０及び凝固
粒子スラリー流出口８を有する。スチーム接触部の温度
は、スチーム流量の調節によって決定できる。

各部はフランジ接続などにより滑らかな流路、即ち同一
内径の管路で連結されている。

本発明によって得られた均一な凝固樹脂粒子を含む一３
ラリ−は、遠心濾過機等で脱水し、得られた湿粉を気流
乾燥機、パドルドライヤー等で乾燥して、凝固樹脂粒子
を得ることができる。

得られる凝固樹脂粒子は９例えば、二軸又は単軸の押出
機等でペレット化され、成形品用の熱可塑性樹脂とする
ことができる。

（作用） 工程ｆａ）では、ラテックスと凝固液を単に接触させる
だけで凝集塊が生成する。この際に樹脂の軟化温度以上
にすると凝固粒子径の均一化を保つためにはラテックス
ノズルの細孔化あるいは強力な攪拌を必要とするなど操
作が面倒になるとともに。

ラテックス状態による付着の蓄積が避けられず閉塞トラ
ブルが発生しやすい。このような問題点を解決するため
、凝固部では樹脂の軟化温度以下で操作しラテックスを
凝固させる機能のみを課し。

幅広い操作条件に対応できるようにしている。

工程（ｂｌは、凝固部で得られた凝固塊を粗砕して未凝
固ラテックスを残らないようにし、工程ｆｃ）で均一な
粒子径の粒子を得るための準備工程である。

工程（ｂｌは、単に円管内を通すことによっても２円管
内を流体が流れる際に、流体粘度に起因する剪断応力が
発生するので、適度な管径、流速によって、適度々小凝
固塊を得ることができる。工程ｆｂｌで得られる小凝固
塊は、ラテックス粒子がランダム凝集したものである。

工程（ｃ１は、ランダム凝集した凝固粒子に均一な剪断
応力を加え２粒子を圧密化すると同時に粒子径を均一化
して工程（ｄ）での均一な肥大化をはかるための準備工
程である。工程（ｃ）で、静止型混合機を用いると特に
剪断応力が均一に与えることができ、均一な粒子径を得
ることができる。

工程（ｄ）は、予め均一化された凝固粒子スラリーに直
接スチームを接触させ均一に短時間のうちに樹脂の軟化
温度以上に加熱させるため凝固粒子同志の融着によりよ
り緻密で均一な肥大化が可能となる。したがって加熱温
度を調整することにより。

平均粒径の調整も容易に行なえる。工程（ｄ）において
も、静止型混合機を用いると、均一な剪断応力が得られ
るので好ましい。

また１本発明の第２の製造装置の発明では、全体が管路
で構成できるため閉塞によるトラブルが生じにくい。

（実施例） 次に本発明を実施例により、さらに詳述する。

実施例１ 下記の重合処方によりラテックスを得た。

（１）架橋アクリルゴムラテックスの製造イオン交換水
２０００部に乳化剤（脂肪酸石ケン、ノンサールＴＮ−
１日本油脂■商品名）１２Ｍ量部を溶解させた水溶液、
別途調整したイオン交換水２００重量部に過硫酸カリウ
ム１．２重量部および亜硫酸ナトリウム０．２４重量部
を溶解した水溶液並びにポリブタジェンゴムラテックス
３００部（固形分）を反応容器内に仕込み、混合攪拌し
た後、アクリル酸ブチルエステル１ｔ７６重ＡＭおよび
トリアリルイソシアヌレート２４重重部よりなる単量体
溶液を添加し、窒素置換後昇温し。

重合率４０％の時点でさらに乳化剤（ノンサールＴＮ−
１）４重量部を溶かしたイオン交換水２００重量部を添
加した。

重合は６０〜６５℃で２時間、８５〜９０℃で３時間行
ない、架橋アクリル系ゴムラテックス（１）を得た。重
量率は９９％であった。

（２）架橋アクリルゴムラテックス存在下の乳化重合Ｔ
Ｋホモミキサー（特殊機化工業■製）を備えた容器に、
イオン交換水１２００重量部にロンガリット２８重量部
および乳化剤（ノンサールＴＮ−１）６．４重量部を溶
解したものを入れ、スチレン６００重量部、アクリロニ
トリル２００ｉ量部。

キュメンハイドロパーオキサイド２．８重量部およびタ
ーシャリドデシルメルカプタン２２重量部よりなる単量
体溶液を加えて、窒素置換後、攪拌速Ｋ　４　ｍ／　Ｓ
ｅｃでホモミキサー処理を５分間行なった後、架橋アク
リルゴムラテックス２００１ＨＬ部（固形分）を添加し
、攪拌速度４　ｍ／　ｓｅｅでホモミキサー処理を３０
分間行なった。その後窒素置換した反応容器に移し、７
０℃で１２時間、さらに９０℃で４時間重合を行なった
。

得られた熱可塑性樹脂の軟化温度を測定したところ８５
℃であった。

なお、以下に軟化温度の測定条件を示す。

測定装置；島津フローテスタＣＦＴ−５００シリンダー
断面積：１ｃ− 荷重；１０ｋｇｆ 昇温速度；３℃／ｍｉｎ 試料重蓋；約１ｇ プシンジャー降下量を縦軸９時間を横軸とし。

この関係をグラフにして、得られる曲線の最初の立上が
りの続線と変形前の水平線の延長線の交点を変形開始点
、即ち軟化温度とした。

得られたラテックスから次の態様によυ凝固樹脂の回収
を試みた。凝固樹脂の製造装置としては第２図に示した
型のものを用い、その仕様は次の通りである。

凝固及び粗砕部外筒内径　　２５ａｎａφ凝固及び粗砕
部長さ　　１７５０ｍｕ＋ラテックス導入口内径　　１
７．５重ｍ＋φ凝固粒子均一化部　　■ノリタケｇＮ６
０型スタティックミキサー （内径２５ａｎφ、長さ２７５ｏｍ＋、エレメント数６
）スチーム接触部　　　■ノリタケ製クツカーＮＥＴ−
Ｄ２５型 （内径２５園φ、長さ４２５ａｕａ、エレメント数１０
ケ）上記重合によシ得た７０℃の熱可塑性樹脂ラテック
ス（１１を脂分濃度３３重量％）を、流量２４０ｋｇ／
時間で凝固部１０のラテックス導入口１より。

また、７０℃の凝固液（カリミョウバン２重量％の水溶
液）を流１−２４０に９重時間で凝固部１０の凝固液導
入口２にそれぞれ供給し接触せしめて凝固粒子スラリー
を得る。この凝固粒子スラリーを凝固粒子粗砕部４を通
過させ、続いて凝固粒子均一化部５に導き、さらに、ス
チーム接触部６でスチームと混合し９５℃まで昇温し凝
固粒子スラリー流出口８より凝固粒子濃度が１６．５重
量％の凝固スラリーを得た。

得られた凝固粒子スラリーを水洗した後、脱水・乾燥さ
せたところ硬度が高くかつ均質な顆粒状の凝固粒子が得
られ、これを篩分けしたところ第１表のような粉体特性
の測定結果が得られたが。

粒径Ｚ３８重ｍ＋以上の巨大粒子が全くなくかつ粒径０
、２５　ｔｔｍ以下の微粒子が少ない良好なものであっ
た。

比較例１ 内容積１００ｅの攪拌槽内に凝固液（カリミョウバン５
重ｔ％の水溶液）を１６に９と、ｉ５，７０℃に設定し
た後、実施例１で用いたラテックスと同じ７０℃のラテ
ックス８０に９を連続的に２時間かけて攪拌槽内に添加
して凝固させた。凝固終了後。

さらに、攪拌槽内を９５℃に昇温し、１時間保持した後
、実施例１と同様な方法で凝固粒子の粉体特性を測定し
た結果を第１表に示した。実施例１と比較して直径′Ｌ
３８ＩＩｍ１以上の巨大粒子および直径０．２５−以下
の微粒子が多く、また均等数も低く好ましくないことが
明らかである。

実施例２ スチーム接触部で凝固粒子スラリーを９８℃に昇温した
以外は実施例１と同一のラテックス・凝固液および凝固
装置を用いかつ同一の条件および方法で凝固粒子スラリ
ーを得た。さらに実施例１と同様な方法で凝固粒子の粉
体特性を測定した結果を第１表に示したが、実施例１よ
りさらに粒径０．２５ｎｏ以下の微粒子が少ない良好な
ものであった。

実施例３ スチーム接触部で凝固粒子スラリーを９０℃に昇温した
以外は実施例１と同一のラテックス、凝固液および凝固
装置を用いかつ同一の条件および方法で凝固粒子スラリ
ーを得、た。さらに実施例１と同様な方法で凝固粒子の
粉体特性を測定した結果を第１表に示したが、実施例１
と比較して粒径０、２５　ａｍ以下の微粒子が増えたが
良好なものが得られた。また実施例１．実施例２および
実施例３の結果をスチーム接触部における凝固粒子スラ
リーの温度と重量平均径および均等数ｎの関係について
示したのが第６図である。第６図より、スチーム接触部
での温度を調整することにより粒径分布のシャープさを
維持しながら重量平均粒径を調整できることが明らかで
ある。

比較例２ スチーム接触部で凝固粒子スラリーを８０℃に昇温した
以外は、実施例１と同一のラテックス。

凝固液および凝固装置を用いかつ同一の条件および方法
で凝固粒子スラリーを得た。さらに、実施例１と同様な
方法で凝固粒子の粉体特性を測定した結果を第１表に示
した。スチーム混合部の温度が樹脂の軟化温度８５℃よ
り低いと２粒径０６２５闘以下の微粒子が多く、また、
カサ比重が比較的低く、好ましくないことが明らかであ
る。

実施例４ スチーム接触部で凝固粒子スラリーを９０℃に昇温し、
かつラテックスの流量を４８０ｋｇ／時間および凝固液
の流量を２４０ｋｇ／時間でそれぞれ凝固部へ供給した
以外は、実施例１と同一のラテックス、凝固液および凝
固装置を用い、かつ同一の条件および方法で凝固粒子ス
ラリーを得た。このときの凝固粒子スラリー流出ロアで
の凝固粒子濃度は２２重量％であった。さらに、実施例
１と同様な方法で凝固粒子の粉体特性を測定した結果を
第１表に示したが、実施例１と同様に良好なも（発明の
効果） 本発明の製造方法は上記に示す如く工程（ａ）では樹脂
の軟化温度以下の温度でラテックスと凝固液を接触させ
、工程［ｂ）で粗砕することによυ凝固粒子スラリーを
得るとともに、工程（ｃ）で均一化された上記凝固粒子
スラリーは工程（ｄｌで樹脂の軟化温度以上の温度に加
熱され、上記加熱温度に志し九粒径の凝固樹脂が製造で
きるよう構成されている。

従って以後の後処理工程で効率よく処理できるような平
均径９粒径分布、かさ比重の凝固粒子が連続的に得られ
、かつスチーム混合部の温度を調節することにより容易
に平均粒径を調整できる等の効果を有する。

また９本発明の製造装置を使用すると、凝固粒子の高密
度化が図れるとともに９粒径の操作範囲を広くとること
ができる。また、滞留時間の短縮が可能であるとともに
、装置の小型化が可能である。

【図面の簡単な説明】

第１図は９本発明の方法に使用される本発明の装置の発
明の一例を示す外観図、第２図は、第１図の断面図、第
３図は１本発明の方法において工程（ａ）及び工程（ｂ
）に用いられる装置例の断面図、第４図は９本発明の方
法において工程（ｃ）に用いられる装置例の断面図、第
５図は１本発明の方法において工程（ｄｌに用いられる
装置例の断面図、第６図は、工程（ｄ）（スチーム接触
部）における凝固スラリーの温度と重量平均粒径及び均
等数の関係を示したグラフである。 符号の説明 １・・・ラテックス導入口　　２・・・凝固液導入口３
・・・凝固部　　　　　　４・・・凝固粒子粗砕部５・
・・凝固粒子均一化部　６・・・スチーム接触部７・・
・スチーム導入口 ８・・・凝固粒子スラリー流出口 ９・・・外筒　　　　　　　１０・・・混合エレメント
１１・・・攪拌機 場　ｌ　　記 喰）（ｂ） ｓ　３　記 蝙　４　Σ

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、熱可塑性樹脂ラテックスと凝固液とを、該熱可塑性
   樹脂の軟化温度以下の温度で接触させ、凝固塊を生成さ
   せる工程（ａ）、該凝固塊を小塊にして凝固粒子スラリ
   ーを生成させる工程（ｂ）、凝固粒子スラリーの粒径を
   均一化する工程（ｃ）及び粒径が均一化された凝固粒子
   スラリーとスチームとを該熱可塑性樹脂の軟化温度以上
   の温度で接触せしめる工程（ｄ）を含むことを特徴とす
   る凝固樹脂の製造方法。 ２、工程（ｂ）を、細管を用いて行なう請求項第１項記
   載の凝固樹脂の製造方法。 ３、工程（ｃ）および／または工程（ｄ）を、静止型混
   合器を用いて行なう請求項第１項又は第２項記載の凝固
   樹脂の製造方法。 ４、工程（ａ）、工程（ｂ）、工程（ｃ）および工程（
   ｄ）のための装置機構を順次連結した管型装置内で各工
   程を連続的に行なう請求項第１項、第２項又は第３項記
   載の凝固樹脂の製造方法。 ５、ラテックス導入口と凝固液導入口を有する凝固部、
   凝集塊を粗砕して凝固粒子スラリーを得る凝固塊粗砕部
   、凝固粒子スラリーを均一化する凝固粒子均一化部並び
   にスチーム導入口及び凝固粒子スラリー流出口を有し、
   凝固粒子スラリーとスチームとを接触させるスチーム接
   触部を順次連結してなる凝固樹脂の製造装置。 ６、凝固塊粗砕部が細管である請求項第５項記載の凝固
   樹脂の製造装置。 ７、凝固粒子均一化部及び／又はスチーム接触部が静止
   型混合器である請求項第５項又は第６項記載の凝固樹脂
   の製造装置。 ８、一本の管型装置である請求項第５項、第６項又は第
   ７項記載の凝固樹脂の製造装置。