JPH01242217A - 樹脂製多岐管の製造方法 - Google Patents
樹脂製多岐管の製造方法Info
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- JPH01242217A JPH01242217A JP63069729A JP6972988A JPH01242217A JP H01242217 A JPH01242217 A JP H01242217A JP 63069729 A JP63069729 A JP 63069729A JP 6972988 A JP6972988 A JP 6972988A JP H01242217 A JPH01242217 A JP H01242217A
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- resin
- molding
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
- B29C33/44—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor with means for, or specially constructed to facilitate, the removal of articles, e.g. of undercut articles
- B29C33/52—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor with means for, or specially constructed to facilitate, the removal of articles, e.g. of undercut articles soluble or fusible
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/40—Removing or ejecting moulded articles
- B29C45/44—Removing or ejecting moulded articles for undercut articles
- B29C45/4457—Removing or ejecting moulded articles for undercut articles using fusible, soluble or destructible cores
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、複数の屈曲パイプ部と該屈曲パイプ部につな
がる中空ひろがり部とによって構成される樹脂製多岐管
（例えば自動車用樹脂製吸気管）の製造法に関する。
がる中空ひろがり部とによって構成される樹脂製多岐管
（例えば自動車用樹脂製吸気管）の製造法に関する。
（従来の技術）
従来技術を自動車用吸気管の例を代表として説明すると
現在、はとんどの自動車用吸気管は、その複雑な中空形
状のため、アルミニウム合金等の金属材料によって鋳造
により作られている。しかしながら、前記方法及び素材
で作られた吸気管の内壁表示は粗（、このため、エンジ
ン燃焼室への空気の流入に除し、圧力損失が大きく、吸
入効率を低下させ、かつ重いという欠点を有している。
現在、はとんどの自動車用吸気管は、その複雑な中空形
状のため、アルミニウム合金等の金属材料によって鋳造
により作られている。しかしながら、前記方法及び素材
で作られた吸気管の内壁表示は粗（、このため、エンジ
ン燃焼室への空気の流入に除し、圧力損失が大きく、吸
入効率を低下させ、かつ重いという欠点を有している。
本発明に関わる技術としては、低融点合金（例えば、１
３８℃）のビスマス合金によって、所望形状の中子を作
製し、該中子を金型内に挿入し、これに樹脂を被覆した
後、前記中子を溶出して作られる樹脂製吸気管の製造方
法がある。この方法によって作られた吸気管の内壁表面
は平滑で、エンジン性能の向上に大きく寄与する。
３８℃）のビスマス合金によって、所望形状の中子を作
製し、該中子を金型内に挿入し、これに樹脂を被覆した
後、前記中子を溶出して作られる樹脂製吸気管の製造方
法がある。この方法によって作られた吸気管の内壁表面
は平滑で、エンジン性能の向上に大きく寄与する。
（発明が解決すべき課題）
しかしながら、低融点合金の中子を用いて作られる吸気
管は、その中子の溶出において熱風あるいはヒータ等の
加熱（伝熱）を必要とする。すなわち、中子の溶出は低
融点合金の熱溶融という状態変化が律速となるため、中
子の溶出除去には時間がかかり、吸気管１個当りの生産
時間は長くなってしまう。また中子の溶出時間を短縮す
るために、中子への加熱温度を上げると製品素材は好ま
しからざる熱的影響を受けるとともに、使用できる素材
を制限してしまうことにもなる。また複雑な内部形状を
有する吸気管の場合、中子の溶出において、吸気管内壁
に固着した低融点合金を完全に除去することは困難であ
り、固着した低融点合金が吸気管内壁に残留したままエ
ンジンに装着した場合、振動等によって脱落し、エンジ
ン内部に取込まれ、著しい支障をきたす可能性が高く、
実用に供するには多（の問題を残しているのが現状であ
る。
管は、その中子の溶出において熱風あるいはヒータ等の
加熱（伝熱）を必要とする。すなわち、中子の溶出は低
融点合金の熱溶融という状態変化が律速となるため、中
子の溶出除去には時間がかかり、吸気管１個当りの生産
時間は長くなってしまう。また中子の溶出時間を短縮す
るために、中子への加熱温度を上げると製品素材は好ま
しからざる熱的影響を受けるとともに、使用できる素材
を制限してしまうことにもなる。また複雑な内部形状を
有する吸気管の場合、中子の溶出において、吸気管内壁
に固着した低融点合金を完全に除去することは困難であ
り、固着した低融点合金が吸気管内壁に残留したままエ
ンジンに装着した場合、振動等によって脱落し、エンジ
ン内部に取込まれ、著しい支障をきたす可能性が高く、
実用に供するには多（の問題を残しているのが現状であ
る。
（課題を解決する手段）
本発明は、
（１）屈曲パイプ部を形成するべき複数の屈曲自在性及
び形状保持性とを合せ持った中子ｌと、核屈曲パイプ部
につながる中空ひろがり部を形成するべき金属製入子９
とを連結したのち、屈曲パイプ部を形成するべき複数の
中子１を所望形状に変形させて、成形用中子７として、
これを金型８内に挿入しこれに樹脂１０を被覆して成形
品を得た後、成形品から該成形用中子を構成する複数の
屈曲自在性及び形状保持性とを合せ持った中子ｌと金属
製入子９とを引抜き、必要に応じて樹脂部品１１で、金
属製入子９を引抜いた中空ひろがり部の開口部を溶着に
よってふたをすることを特徴とする、複数の屈曲パイプ
部と該屈曲パイプにつながる中空ひろがり部とによって
構成される樹脂製多岐管の製造方法 （２）屈曲パイプ部を形成するべき複数の屈曲自在性及
び形状保持性とを合せ持った中子ｌを分岐部品１４を用
いて連結した後、これら複数の中子を該屈曲パイグ部に
つながる中空ひろがり部を形成するべき金属製入子１６
に連結して得た成形用中子１３を用いることを特徴とす
る前記第（１）項記載の、複数の屈曲パイプ部と該屈曲
パイプ部につながる中空ひろがり部とによって構成され
、かつ前記屈曲パイプ部が少なくとも部分的に分岐して
いる樹脂製多岐管の製造方法 （３）樹脂１０が発泡成形によって得られる、前記第（
ｔｌまたは（２）項記載の樹脂製多岐管の製造方法（４
） 多岐管が吸気管である前記（１１、（２１または
（３）項記載の樹脂製多岐管の製造方法 を提供する。
び形状保持性とを合せ持った中子ｌと、核屈曲パイプ部
につながる中空ひろがり部を形成するべき金属製入子９
とを連結したのち、屈曲パイプ部を形成するべき複数の
中子１を所望形状に変形させて、成形用中子７として、
これを金型８内に挿入しこれに樹脂１０を被覆して成形
品を得た後、成形品から該成形用中子を構成する複数の
屈曲自在性及び形状保持性とを合せ持った中子ｌと金属
製入子９とを引抜き、必要に応じて樹脂部品１１で、金
属製入子９を引抜いた中空ひろがり部の開口部を溶着に
よってふたをすることを特徴とする、複数の屈曲パイプ
部と該屈曲パイプにつながる中空ひろがり部とによって
構成される樹脂製多岐管の製造方法 （２）屈曲パイプ部を形成するべき複数の屈曲自在性及
び形状保持性とを合せ持った中子ｌを分岐部品１４を用
いて連結した後、これら複数の中子を該屈曲パイグ部に
つながる中空ひろがり部を形成するべき金属製入子１６
に連結して得た成形用中子１３を用いることを特徴とす
る前記第（１）項記載の、複数の屈曲パイプ部と該屈曲
パイプ部につながる中空ひろがり部とによって構成され
、かつ前記屈曲パイプ部が少なくとも部分的に分岐して
いる樹脂製多岐管の製造方法 （３）樹脂１０が発泡成形によって得られる、前記第（
ｔｌまたは（２）項記載の樹脂製多岐管の製造方法（４
） 多岐管が吸気管である前記（１１、（２１または
（３）項記載の樹脂製多岐管の製造方法 を提供する。
ここでいう中空ひろがり部とは、例えば自動車用の場合
は吸気管のサージタンク部あるいはキャブレター装着部
のことをいい、屈曲パイプ部とは、前記中空ひろがり部
から空気あるいは混合気をエンジン燃焼室へ導く通路の
ことをいう。
は吸気管のサージタンク部あるいはキャブレター装着部
のことをいい、屈曲パイプ部とは、前記中空ひろがり部
から空気あるいは混合気をエンジン燃焼室へ導く通路の
ことをいう。
本発明は、屈曲自在性と形状保持性とを合せ持つ中子と
金属製入子とを用いることで、樹脂製多岐管例えば樹脂
製吸気管を容易に製造する方法を提供するものである。
金属製入子とを用いることで、樹脂製多岐管例えば樹脂
製吸気管を容易に製造する方法を提供するものである。
本発明は樹脂製の前記第（１）ないしく４）項記載の構
成を有する多岐管の製造法に広く応用可能である。
成を有する多岐管の製造法に広く応用可能である。
本発明の詳細な説明快に説明するために以下自動車用吸
気管の例について述べる。
気管の例について述べる。
しかし本発明の技術的範囲はこれらの例に限定されるも
のではない。
のではない。
本発明は、例えば自動車用樹脂製吸気管の製造を目的と
した場合は以下の工程に従う。以下、第１．２．３．４
，５．６図を用いて本発明を説明する。
した場合は以下の工程に従う。以下、第１．２．３．４
，５．６図を用いて本発明を説明する。
イン 吸気管の屈曲パイプ部を形成すべき、複数の、屈
曲自在性と形状保持性とを合せ持つ芯材（例えば金属製
たわみ管）２に、樹脂１０と非接着性を有し、かつ該樹
脂の成形温度において流動しない耐熱性を有するエラス
トマー３を芯は表面の凹凸を消失させるように被覆した
中子１と前記屈曲パイプ部よりつながる開口部を有する
中空ひろがり部を形成すべき金属製入子９とを連結し、
成形用中子７とする。
曲自在性と形状保持性とを合せ持つ芯材（例えば金属製
たわみ管）２に、樹脂１０と非接着性を有し、かつ該樹
脂の成形温度において流動しない耐熱性を有するエラス
トマー３を芯は表面の凹凸を消失させるように被覆した
中子１と前記屈曲パイプ部よりつながる開口部を有する
中空ひろがり部を形成すべき金属製入子９とを連結し、
成形用中子７とする。
前記屈曲自在性とは、中子ｌを成形品（吸気管）から引
抜く時に生じる中子１の曲げ、曲げ戻し力及び中子表面
と被覆した樹脂１０との間に生じる。・プ振力に起因す
る中子１の引抜き力が、成形品母材の破壊強度を超えな
い力で口出に変形可能なことをいう。また形状保持性と
は、金型内において所望形状を維持し、かつ少なくとも
成形時の樹脂の流動圧等によって変形しない程度の剛性
を有することをいう。
抜く時に生じる中子１の曲げ、曲げ戻し力及び中子表面
と被覆した樹脂１０との間に生じる。・プ振力に起因す
る中子１の引抜き力が、成形品母材の破壊強度を超えな
い力で口出に変形可能なことをいう。また形状保持性と
は、金型内において所望形状を維持し、かつ少なくとも
成形時の樹脂の流動圧等によって変形しない程度の剛性
を有することをいう。
前記、屈曲自在性と形状保持性とを合せ持つ芯材２（実
施例）としては、屈曲自在性を有したたわみ管あるいは
ホース等に低融点合金６（例えば融点１２４℃、ビスマ
スと鉛の共晶合金）を封入して、加熱することにより低
融点合金６を溶融させ屈曲自在性を持たせ、冷却するこ
とによって低融点合金６を固化させ形状保持性を持たせ
たものなどがある。中子ｌの形状保持性は、少なくとも
被覆する樹脂１０の流動圧によって変形しない程度の剛
性を有していれば良いが必要に応じて低融点合金６の封
入量及び封入形態（例えば、丸棒状、中空パイプ状）を
考慮することで剛性を自由に向上、低下させることがで
きる。しかしながら芯材２の構造及び該構造体を形成す
る素材は特に限定されるものではな（・。
施例）としては、屈曲自在性を有したたわみ管あるいは
ホース等に低融点合金６（例えば融点１２４℃、ビスマ
スと鉛の共晶合金）を封入して、加熱することにより低
融点合金６を溶融させ屈曲自在性を持たせ、冷却するこ
とによって低融点合金６を固化させ形状保持性を持たせ
たものなどがある。中子ｌの形状保持性は、少なくとも
被覆する樹脂１０の流動圧によって変形しない程度の剛
性を有していれば良いが必要に応じて低融点合金６の封
入量及び封入形態（例えば、丸棒状、中空パイプ状）を
考慮することで剛性を自由に向上、低下させることがで
きる。しかしながら芯材２の構造及び該構造体を形成す
る素材は特に限定されるものではな（・。
前記芯材に被覆するエラストマー３としては、ポリイソ
プレン等の天然ゴム、シリコンゴム、ふっ素ゴム、ウレ
タンゴム、ブタジェンゴム等の合成ゴム及び熱可塑性エ
ラストマー等を使用できるが、前記芯材２の表面の凹凸
を消失させかつ成形しようとする樹脂ｌＯの成形温度に
おいて流動しない耐熱性と該樹脂と非接着性という機能
を有すれば素材は特に限定されるものではない。
プレン等の天然ゴム、シリコンゴム、ふっ素ゴム、ウレ
タンゴム、ブタジェンゴム等の合成ゴム及び熱可塑性エ
ラストマー等を使用できるが、前記芯材２の表面の凹凸
を消失させかつ成形しようとする樹脂ｌＯの成形温度に
おいて流動しない耐熱性と該樹脂と非接着性という機能
を有すれば素材は特に限定されるものではない。
第１図は中子１の一例であるが、１８はフレキシブルヒ
ーター５のサポート％１９は金属製たわみ管２のサポー
ト、２０は電源である。
ーター５のサポート％１９は金属製たわみ管２のサポー
ト、２０は電源である。
口）次に前記成形用中子７の屈曲パイプ部を形成する中
子ｌを加熱し、内部に封入された低融点合金６を溶融さ
せ所望の形状に変形させた後、そのまま冷却しく例えば
放冷）低融点合金６を固化させることで形状を作製する
。屈曲パイプ部を形成する中子ｌの加熱法としては、外
部加熱（例えば、熱風）でも良いが、形状作製の操作時
間を短縮するために該中子内部に屈曲自在性を有するヒ
ータ５を挿入し、内部から直接加熱すると一層効果的で
ある。
子ｌを加熱し、内部に封入された低融点合金６を溶融さ
せ所望の形状に変形させた後、そのまま冷却しく例えば
放冷）低融点合金６を固化させることで形状を作製する
。屈曲パイプ部を形成する中子ｌの加熱法としては、外
部加熱（例えば、熱風）でも良いが、形状作製の操作時
間を短縮するために該中子内部に屈曲自在性を有するヒ
ータ５を挿入し、内部から直接加熱すると一層効果的で
ある。
また、中子ｌの形状作製操作は、金属性入子９に連結し
た後でも、先でもさしつかえはない。
た後でも、先でもさしつかえはない。
ハ）前記所望形状に変形させた成形用中子７を余塵８内
に挿入し５、該中子外周部に樹脂ｌＯを被覆する。成形
用中子７表面への樹脂（成形品）１０の成形法としては
、熱可塑性樹脂を用いる場合は、射出成形あるいは発泡
射出成形等があり、また熱硬化樹脂を用いる場合は、注
型成形、トランスファー成形、圧縮成形等で成形される
。この際、使用される樹脂は公知の任意の樹脂を使用で
きるが、吸気管としての性能を考慮して選択される。
に挿入し５、該中子外周部に樹脂ｌＯを被覆する。成形
用中子７表面への樹脂（成形品）１０の成形法としては
、熱可塑性樹脂を用いる場合は、射出成形あるいは発泡
射出成形等があり、また熱硬化樹脂を用いる場合は、注
型成形、トランスファー成形、圧縮成形等で成形される
。この際、使用される樹脂は公知の任意の樹脂を使用で
きるが、吸気管としての性能を考慮して選択される。
また、樹脂（成形品）１０の成形法として発泡成形は特
に有効である。発泡成形とは、成形時に中子ｌへは樹脂
の流動圧及び発泡圧しかかからず、例えば、射出成形時
の射出圧力のような力はかからない成形法のことをいう
。このため中子ｌへの樹脂の圧縮力も小さく中子ｌを成
形品から引抜く際に必要な引抜き力を小さくできる。し
かしながら使用する樹脂及び成形法は特に限定されるも
のではない。また、製品の使用目的に応じて該樹脂は補
強材、充填材、発泡剤、着色剤、安定剤、滑剤等を含有
してもよいことはもちろんである。
に有効である。発泡成形とは、成形時に中子ｌへは樹脂
の流動圧及び発泡圧しかかからず、例えば、射出成形時
の射出圧力のような力はかからない成形法のことをいう
。このため中子ｌへの樹脂の圧縮力も小さく中子ｌを成
形品から引抜く際に必要な引抜き力を小さくできる。し
かしながら使用する樹脂及び成形法は特に限定されるも
のではない。また、製品の使用目的に応じて該樹脂は補
強材、充填材、発泡剤、着色剤、安定剤、滑剤等を含有
してもよいことはもちろんである。
二）成形後、成形用中子７を構成する中子ｌを熱風等に
よる外部加熱あるいは該中子内部に挿入したヒータ５に
よる内部加熱によって、該中子内部に封入しである低融
点合金６を溶融させ、屈曲自在性を持たせることによっ
て成形品１２から引抜き、次に中空ひろがり部の開口部
から金属製入子９を引抜く。
よる外部加熱あるいは該中子内部に挿入したヒータ５に
よる内部加熱によって、該中子内部に封入しである低融
点合金６を溶融させ、屈曲自在性を持たせることによっ
て成形品１２から引抜き、次に中空ひろがり部の開口部
から金属製入子９を引抜く。
ホ）前記成形品１２において、金属製入子９を引抜いた
中空ひろがり部の開口部が大きすぎる場合あるいは不要
な場合は、必要に応じ【樹脂部品１１によって溶着し密
閉することによって樹脂製吸気管を得る。この際、樹脂
部品１１に用いる素材は、成形品と同一であることが良
いのはもちろんである。また、この開口部を利用して付
属部品（例えば、エアー７０−メータ、圧力センサー等
を有した部品）をボルト締め、接着、溶着等によって固
定しても良い。
中空ひろがり部の開口部が大きすぎる場合あるいは不要
な場合は、必要に応じ【樹脂部品１１によって溶着し密
閉することによって樹脂製吸気管を得る。この際、樹脂
部品１１に用いる素材は、成形品と同一であることが良
いのはもちろんである。また、この開口部を利用して付
属部品（例えば、エアー７０−メータ、圧力センサー等
を有した部品）をボルト締め、接着、溶着等によって固
定しても良い。
前記溶着法としては、スピンウェルディング、超音波溶
着等の既知の方法で行ない得る。
着等の既知の方法で行ない得る。
へ）吸気管を構成する屈曲パイプ部が部分的に分岐して
いる場合は、あらかじめ一体成形あるいは少なくとも２
つに分割して成形された部品を、はめあわせ、接着、溶
着等によって接合した分岐部品１４で複数の中子ｌを接
続し、次にこれらａ数を中空ひろがり部を形成する金属
製入子１６に連結して、成形用中子１３とする。前記分
岐部品１４は、複数の中子１をさし込み、はさみ込み等
によって接続する機能を有していればよく、分岐部品７
の構造及び素材は限定されない。例えば素材としては樹
脂、金属、セラミック等を用い得る。
いる場合は、あらかじめ一体成形あるいは少なくとも２
つに分割して成形された部品を、はめあわせ、接着、溶
着等によって接合した分岐部品１４で複数の中子ｌを接
続し、次にこれらａ数を中空ひろがり部を形成する金属
製入子１６に連結して、成形用中子１３とする。前記分
岐部品１４は、複数の中子１をさし込み、はさみ込み等
によって接続する機能を有していればよく、分岐部品７
の構造及び素材は限定されない。例えば素材としては樹
脂、金属、セラミック等を用い得る。
（実施例及び比較例）
比較例１
屈曲パイプ部と該パイプ部よりつながる中空ひろがり部
とによって構成される吸気管のモデル型８を用いて、低
融点合金（融点１２４℃）の中子を作製し、金型内に挿
入した後、射出圧力５００路／ｃｍ’でＧ Ｆ ３３％
補強ナイロン６６樹脂を射出成形によって、中子の外周
部に肉厚４ｍ鳳で役ｉ１した。次に成形品を金型から取
出し、１５０℃のギアオーブン中に入れて中子を溶出さ
せた。中子の溶出には３０分以上かかり、かつ成形品に
は変色が見られ、好ましくないほど熱的影響を強く受け
た。
とによって構成される吸気管のモデル型８を用いて、低
融点合金（融点１２４℃）の中子を作製し、金型内に挿
入した後、射出圧力５００路／ｃｍ’でＧ Ｆ ３３％
補強ナイロン６６樹脂を射出成形によって、中子の外周
部に肉厚４ｍ鳳で役ｉ１した。次に成形品を金型から取
出し、１５０℃のギアオーブン中に入れて中子を溶出さ
せた。中子の溶出には３０分以上かかり、かつ成形品に
は変色が見られ、好ましくないほど熱的影響を強く受け
た。
実施例１
金属製たわみ管（外径φ１９ｇ、内径φ１６１１）を芯
材２として、これに耐熱性のニジストマー３（シリコン
ゴム、肉厚４ ｍｍ ）を芯材２表面の凹凸を消失させ
るように被覆した。次に芯材２内部にフレキシブルヒー
タ５（ヒータ容ｔ ６０ Ｗ／ｍ、 外径φ６龍）を挿
入し、芯材２とフレキシブルヒータ５との間に低融点合
金６（融点１２４℃）を溶融させ流し込み中子１とした
。
材２として、これに耐熱性のニジストマー３（シリコン
ゴム、肉厚４ ｍｍ ）を芯材２表面の凹凸を消失させ
るように被覆した。次に芯材２内部にフレキシブルヒー
タ５（ヒータ容ｔ ６０ Ｗ／ｍ、 外径φ６龍）を挿
入し、芯材２とフレキシブルヒータ５との間に低融点合
金６（融点１２４℃）を溶融させ流し込み中子１とした
。
次に前記中子１複数を中空ひろがり部を形成する金属製
入子９にさし込み、中子ｌをフレキシブルヒータ５によ
って加熱し、低融点合金６を溶融させ、所望形状に変形
後そのまま冷却固化させ成形用中子７とした。これを吸
気管のモデルｆＭｓに挿入した後、射出圧力５００ ｋ
ｇ／ｃｍ”でＧＦ３３％補強ナイロン６６樹脂を射出成
形によって、成形用中子７の外周部に肉厚４關で被覆し
た。次に成形品を金型から取出し、中子１をフレキシブ
ルヒータ５によって加熱し、低融点合金６を溶融させ引
抜キ、つずいて金属製入子９を引抜いた。中子１及び金
属製入子９の引抜き操作は、数分以内で終了し、かつ中
子ｌの引抜き力は３０時程度と低かった。最後に、金属
製入子９を引抜いた中空ひろがり部の開口部を、樹脂部
品１１によってスピンウェルディングにより蓋をし容易
に吸気管のモデル成形品が得られた。
入子９にさし込み、中子ｌをフレキシブルヒータ５によ
って加熱し、低融点合金６を溶融させ、所望形状に変形
後そのまま冷却固化させ成形用中子７とした。これを吸
気管のモデルｆＭｓに挿入した後、射出圧力５００ ｋ
ｇ／ｃｍ”でＧＦ３３％補強ナイロン６６樹脂を射出成
形によって、成形用中子７の外周部に肉厚４關で被覆し
た。次に成形品を金型から取出し、中子１をフレキシブ
ルヒータ５によって加熱し、低融点合金６を溶融させ引
抜キ、つずいて金属製入子９を引抜いた。中子１及び金
属製入子９の引抜き操作は、数分以内で終了し、かつ中
子ｌの引抜き力は３０時程度と低かった。最後に、金属
製入子９を引抜いた中空ひろがり部の開口部を、樹脂部
品１１によってスピンウェルディングにより蓋をし容易
に吸気管のモデル成形品が得られた。
実施例２
実施例１と同一の成形用中子７を金型８に挿入後、Ｑ）
’ ３３％補強ナイロン６６ｔ＃脂をショートショット
去による低発泡射出成形（気泡率５〜ｌＯ％）により成
形用中子７の外周部に肉厚４ ｍｍで被覆した。次に成
形品を金型かも取出し、実施例１と同様の方法で中子１
及び金属製入子９の引抜いた。中子１及び金属製入子９
は実施例１に示した一般射出成形品に比べて、１０〜３
０％低い力で極めて容易に抜けた。
’ ３３％補強ナイロン６６ｔ＃脂をショートショット
去による低発泡射出成形（気泡率５〜ｌＯ％）により成
形用中子７の外周部に肉厚４ ｍｍで被覆した。次に成
形品を金型かも取出し、実施例１と同様の方法で中子１
及び金属製入子９の引抜いた。中子１及び金属製入子９
は実施例１に示した一般射出成形品に比べて、１０〜３
０％低い力で極めて容易に抜けた。
実施例３
複数の屈曲パイプ部と該パイプ部よりつながる中空ひろ
がり部とによって構成され、かつ前記屈曲パイプ部が少
なくとも部分的に分岐している吸気管のモデル型１５に
、屈曲パイプ部が分岐を有する成形用中子１３を挿入し
、射出圧力５００ ＃／ｃｗｔ２でＧＦ３３％補強ナイ
ロン６６樹脂を射出成形によって、成形用中子１３の外
周部に肉厚４朋で被覆した。成形用中子１３は、前記実
施例１と同様の中子１をあらかじめＧＦ３３％補強ナイ
ロン６６樹脂で２分割して射出成形されたスナツプフィ
ツトによるはめ合せ構造を有する分岐部品１４で接続し
、次にこれら複数を金属製入子１６に連結したものであ
る。成形後、成形品１７を金型１５かも取出し、実施例
１と同様の方法で中子１及び金属製入子１６の引抜いた
。分岐部品１４を用いることによって容易に屈曲パイプ
部が少な（とも部分的に分岐している成形品が得られた
。
がり部とによって構成され、かつ前記屈曲パイプ部が少
なくとも部分的に分岐している吸気管のモデル型１５に
、屈曲パイプ部が分岐を有する成形用中子１３を挿入し
、射出圧力５００ ＃／ｃｗｔ２でＧＦ３３％補強ナイ
ロン６６樹脂を射出成形によって、成形用中子１３の外
周部に肉厚４朋で被覆した。成形用中子１３は、前記実
施例１と同様の中子１をあらかじめＧＦ３３％補強ナイ
ロン６６樹脂で２分割して射出成形されたスナツプフィ
ツトによるはめ合せ構造を有する分岐部品１４で接続し
、次にこれら複数を金属製入子１６に連結したものであ
る。成形後、成形品１７を金型１５かも取出し、実施例
１と同様の方法で中子１及び金属製入子１６の引抜いた
。分岐部品１４を用いることによって容易に屈曲パイプ
部が少な（とも部分的に分岐している成形品が得られた
。
（発明の効果）
本発明は、以下に示す特有の効果をしめす。
（１）複数の屈曲自在性及び形状保持性とを合せ持った
中子と金属性入子及び分岐部品を用いることで、機械的
強度に優れた様々な形状の多岐管例えば吸気管などを容
易に製造できる。
中子と金属性入子及び分岐部品を用いることで、機械的
強度に優れた様々な形状の多岐管例えば吸気管などを容
易に製造できる。
（ａ 中子１及び金属性入子は、反復使用が可能であり
、低融点合金からなる中子に見られる作製処理及び溶出
除去等の操作を必要とせず、したがってこれに伴うおお
かかすな付加設備も必要としない。
、低融点合金からなる中子に見られる作製処理及び溶出
除去等の操作を必要とせず、したがってこれに伴うおお
かかすな付加設備も必要としない。
（３１発泡射出成形によって作られた成形品は、射出成
形によって作られた成形品に比べ、成形用中子への圧縮
力が小さいため、中子１及び金属性入子の引抜き操作を
容易にする。
形によって作られた成形品に比べ、成形用中子への圧縮
力が小さいため、中子１及び金属性入子の引抜き操作を
容易にする。
（４）現行の金属製吸気管を本発明によって樹脂、化す
れば、吸気管の軽量化を可能にし、自動車の第１．２，
３，４．５．６図は本発明の例を示す。第１図は、本実
施例に用いた屈曲自在性及び形状保持性とを合せ持った
中子１の概略図を示し、第２図は、実施例１に用いた成
形用中子７及び金型８の概略図を示し、第３図は、実施
例１．２によって得られた樹脂製吸気管のモデル成形品
概略図を示し、第４図は実施例２に用いた成形用中子１
３及び金型１５の概略図を示し、第５図は、実施例３に
よって得られた樹脂製吸気管のモデル成形品概略図を示
し、第６図はスナツプフィツトによるはめ合せ構造を有
する分岐部品１４の概略図を示した。
れば、吸気管の軽量化を可能にし、自動車の第１．２，
３，４．５．６図は本発明の例を示す。第１図は、本実
施例に用いた屈曲自在性及び形状保持性とを合せ持った
中子１の概略図を示し、第２図は、実施例１に用いた成
形用中子７及び金型８の概略図を示し、第３図は、実施
例１．２によって得られた樹脂製吸気管のモデル成形品
概略図を示し、第４図は実施例２に用いた成形用中子１
３及び金型１５の概略図を示し、第５図は、実施例３に
よって得られた樹脂製吸気管のモデル成形品概略図を示
し、第６図はスナツプフィツトによるはめ合せ構造を有
する分岐部品１４の概略図を示した。
ｌ：中子
２：芯材（例：金属製たわみ管）
３：耐熱性エラストマー（例：シリコンゴム）４：全型
内支持部 ５：フレキシブルヒータ ６：低融点合金 ７：成形用中子（実施例１，２） ８：金を （実施例１，２） ９：金属製入子（実施例１，２） ｌＯ：樹脂 （実施例１，２．３）１１：樹脂部品
（実施例１，２） １２：成形品 （実施例３） １３：成形用中子（実施例３） １４二分岐部品 （実施例３） １５：金型 （実施例３） １６：金属製入子（実施例３） １７：成形品 （実施例３） 特許出願人 旭化成工業株式会社 第１図 第２図 第３図 １を 第４図 第５図
内支持部 ５：フレキシブルヒータ ６：低融点合金 ７：成形用中子（実施例１，２） ８：金を （実施例１，２） ９：金属製入子（実施例１，２） ｌＯ：樹脂 （実施例１，２．３）１１：樹脂部品
（実施例１，２） １２：成形品 （実施例３） １３：成形用中子（実施例３） １４二分岐部品 （実施例３） １５：金型 （実施例３） １６：金属製入子（実施例３） １７：成形品 （実施例３） 特許出願人 旭化成工業株式会社 第１図 第２図 第３図 １を 第４図 第５図
Claims (1)
- 屈曲パイプ部を形成するべき複数の屈曲自在性及び形状
保持性とを合せ持つた中子１と、該屈曲パイプ部につな
がる中空ひろがり部を形成するべき金属製入子９とを連
結したのち、屈曲パイプ部を形成するべき複数の中子１
を所望形状に変形させて、成形用中子７として、これを
金型８内に挿入しこれに樹脂１０を被覆して成形品を得
た後、成形品から該成形用中子を構成する複数の屈曲自
在性及び形状保持性とを合せ持つた中子１と金属製入子
９とを引抜くことを特徴とする、複数の屈曲パイプ部と
該屈曲パイプにつながる中空ひろがり部とによつて構成
される樹脂製多岐管の製造方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63069729A JPH01242217A (ja) | 1988-03-25 | 1988-03-25 | 樹脂製多岐管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63069729A JPH01242217A (ja) | 1988-03-25 | 1988-03-25 | 樹脂製多岐管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01242217A true JPH01242217A (ja) | 1989-09-27 |
Family
ID=13411209
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63069729A Pending JPH01242217A (ja) | 1988-03-25 | 1988-03-25 | 樹脂製多岐管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01242217A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006175598A (ja) * | 2004-12-20 | 2006-07-06 | Matsushita Electric Works Ltd | 分岐継手の成形方法および成形金型 |
| EP3892435A1 (en) * | 2020-04-07 | 2021-10-13 | Rohr, Inc. | Hybrid mandrel for use in tooling method and the manufacture of thrust reverse cascades and structures susceptible to trapped tooling |
-
1988
- 1988-03-25 JP JP63069729A patent/JPH01242217A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006175598A (ja) * | 2004-12-20 | 2006-07-06 | Matsushita Electric Works Ltd | 分岐継手の成形方法および成形金型 |
| EP3892435A1 (en) * | 2020-04-07 | 2021-10-13 | Rohr, Inc. | Hybrid mandrel for use in tooling method and the manufacture of thrust reverse cascades and structures susceptible to trapped tooling |
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