JPH09254270A - 樹脂製曲がり管の製造方法 - Google Patents
樹脂製曲がり管の製造方法Info
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- JPH09254270A JPH09254270A JP6793696A JP6793696A JPH09254270A JP H09254270 A JPH09254270 A JP H09254270A JP 6793696 A JP6793696 A JP 6793696A JP 6793696 A JP6793696 A JP 6793696A JP H09254270 A JPH09254270 A JP H09254270A
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- JP
- Japan
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- core
- mold
- melting point
- point alloy
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/40—Removing or ejecting moulded articles
- B29C45/44—Removing or ejecting moulded articles for undercut articles
- B29C45/4457—Removing or ejecting moulded articles for undercut articles using fusible, soluble or destructible cores
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/26—Moulds
- B29C45/261—Moulds having tubular mould cavities
- B29C45/2614—Moulds having tubular mould cavities for manufacturing bent tubular articles using an undercut forming mould core
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 中子に用いられる低融点合金量を少なくする
と共に取扱性を簡便とすること。 【解決手段】 低融点合金製の曲がり型１１の少なくと
も一端にハンドル部３２を有する金型３０，３１を取り
付けてなる中子１０を射出成形用金型２０内に配設し、
射出成形用金型２０と中子１０との間に樹脂を射出した
後、ハンドル部３２を操作して中子１０内の金型３０，
３１を回転して取り出し、次いで、内部に低融点合金製
の曲がり型１１を残す射出成形品４０を取り出し、更
に、射出成形品４０内に残る低融点合金製の曲がり型１
１を溶出する。中子１０は、３次元形状の曲がり部に低
融点合金製の曲がり型１１を用い、端部側の２次元形状
の曲がり部にハンドル部３２を有する金型３０，３１を
用いる。
と共に取扱性を簡便とすること。 【解決手段】 低融点合金製の曲がり型１１の少なくと
も一端にハンドル部３２を有する金型３０，３１を取り
付けてなる中子１０を射出成形用金型２０内に配設し、
射出成形用金型２０と中子１０との間に樹脂を射出した
後、ハンドル部３２を操作して中子１０内の金型３０，
３１を回転して取り出し、次いで、内部に低融点合金製
の曲がり型１１を残す射出成形品４０を取り出し、更
に、射出成形品４０内に残る低融点合金製の曲がり型１
１を溶出する。中子１０は、３次元形状の曲がり部に低
融点合金製の曲がり型１１を用い、端部側の２次元形状
の曲がり部にハンドル部３２を有する金型３０，３１を
用いる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車のキャブレ
ータとエンジンとを接続する樹脂製インテークマニホー
ルド、ターボチャージャで加圧された空気をエンジンの
吸気側に導く樹脂管、ラジエータとヒーターコアとを繋
ぐ樹脂管等の樹脂製曲がり管の製造方法に関するもので
ある。
ータとエンジンとを接続する樹脂製インテークマニホー
ルド、ターボチャージャで加圧された空気をエンジンの
吸気側に導く樹脂管、ラジエータとヒーターコアとを繋
ぐ樹脂管等の樹脂製曲がり管の製造方法に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種の樹脂製曲がり管として
は、例えば、特開平４−２２９２３６号公報、実公平７
−６９７号公報等に記載されるものが知られている。図
４は樹脂製曲がり管の一例として吸気系デュアルダクト
１を示す。吸気系デュアルダクト１は、３次元形状をな
しているので、通常の射出成形で成形することができな
い。
は、例えば、特開平４−２２９２３６号公報、実公平７
−６９７号公報等に記載されるものが知られている。図
４は樹脂製曲がり管の一例として吸気系デュアルダクト
１を示す。吸気系デュアルダクト１は、３次元形状をな
しているので、通常の射出成形で成形することができな
い。
【０００３】そこで、従来では、例えば、図５に示すよ
うに、低融点中子法が採用されている。先ず、中子鋳造
機によってＢｉ５７−Ｓｎ４３合金（融点１３８℃、比
重８．７）等の低融点合金で中子２を作る。次に、これ
を射出成形金型３内には配置し、例えば、ナイロン６６
又はナイロン６にガラス繊維を３０重量％混入したナイ
ロン樹脂、ポリプロピレン樹脂等を、射出成形用金型３
と中子２との間に射出し、中子２の周囲に樹脂層４を形
成する。
うに、低融点中子法が採用されている。先ず、中子鋳造
機によってＢｉ５７−Ｓｎ４３合金（融点１３８℃、比
重８．７）等の低融点合金で中子２を作る。次に、これ
を射出成形金型３内には配置し、例えば、ナイロン６６
又はナイロン６にガラス繊維を３０重量％混入したナイ
ロン樹脂、ポリプロピレン樹脂等を、射出成形用金型３
と中子２との間に射出し、中子２の周囲に樹脂層４を形
成する。
【０００４】次に、周囲に樹脂層４を形成した中子２を
取り出し、中子２の溶出槽（図示せず）で加熱処理し
て、中子２を溶出し、製品５とする。
取り出し、中子２の溶出槽（図示せず）で加熱処理し
て、中子２を溶出し、製品５とする。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】以上のように、低融点
中子法では、低融点合金で中子２を作るため、下記のよ
うな問題点がある。
中子法では、低融点合金で中子２を作るため、下記のよ
うな問題点がある。
【０００６】例えば、５００ｇの樹脂製デュアルダクト
を製造するのに１０Ｋｇ以上の中子２を必要とする。而
も、中子２は、射出成形金型３内に固定するために、両
端部に幅木部６を必要とする。そのため、重量が更に増
大する。中子２の中子鋳造機からの取出、射出成形機へ
のセットに、大型ロボットを必要とし、設備が大型化す
る。
を製造するのに１０Ｋｇ以上の中子２を必要とする。而
も、中子２は、射出成形金型３内に固定するために、両
端部に幅木部６を必要とする。そのため、重量が更に増
大する。中子２の中子鋳造機からの取出、射出成形機へ
のセットに、大型ロボットを必要とし、設備が大型化す
る。
【０００７】射出成形後に中子入り成形品を取り出すの
にも、大型ロボットを必要とする。中子溶出時に、１０
Ｋｇ相当の中子２の場合、１８０℃で４０分かかるた
め、多量の電気エネルギーを必要とする。中子２の量が
多いため、ロス分も多くなる。本発明は斯かる従来の問
題点を解決するためになされたもので、その目的は、中
子に用いられる低融点合金量を少なくすると共に取扱性
を簡便とした樹脂製曲がり管の製造方法を提供すること
にある。
にも、大型ロボットを必要とする。中子溶出時に、１０
Ｋｇ相当の中子２の場合、１８０℃で４０分かかるた
め、多量の電気エネルギーを必要とする。中子２の量が
多いため、ロス分も多くなる。本発明は斯かる従来の問
題点を解決するためになされたもので、その目的は、中
子に用いられる低融点合金量を少なくすると共に取扱性
を簡便とした樹脂製曲がり管の製造方法を提供すること
にある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、低融
点合金製の曲がり型の少なくとも一端にハンドル部を有
する金型を取り付けてなる中子を射出成形用金型内に配
設し、射出成形用金型と中子との間に樹脂を射出した
後、ハンドル部を操作して中子内の金型を回転して取り
出し、次いで、内部に低融点合金製の曲がり型を残す射
出成形品を取り出し、更に、射出成形品内に残る低融点
合金製の曲がり型を溶出することを特徴とするものであ
る。
点合金製の曲がり型の少なくとも一端にハンドル部を有
する金型を取り付けてなる中子を射出成形用金型内に配
設し、射出成形用金型と中子との間に樹脂を射出した
後、ハンドル部を操作して中子内の金型を回転して取り
出し、次いで、内部に低融点合金製の曲がり型を残す射
出成形品を取り出し、更に、射出成形品内に残る低融点
合金製の曲がり型を溶出することを特徴とするものであ
る。
【０００９】請求項２の発明は、請求項１記載の樹脂製
吸気管の製造方法において、中子は、３次元形状の曲が
り部に低融点合金製の曲がり型を用い、端部側の２次元
形状の曲がり部にハンドル部を有する金型を用いること
を特徴とするものである。
吸気管の製造方法において、中子は、３次元形状の曲が
り部に低融点合金製の曲がり型を用い、端部側の２次元
形状の曲がり部にハンドル部を有する金型を用いること
を特徴とするものである。
【００１０】（作用）請求項１の発明においては、先
ず、中子鋳造機によりハンドル部の回転で抜けない領域
だけを低融点合金により形成して曲がり型とする。そし
て、この曲がり型の少なくとも一端にハンドル部を有す
る金型を取り付けて中子を作る。
ず、中子鋳造機によりハンドル部の回転で抜けない領域
だけを低融点合金により形成して曲がり型とする。そし
て、この曲がり型の少なくとも一端にハンドル部を有す
る金型を取り付けて中子を作る。
【００１１】次いで、この中子を射出成形用金型内に配
設し、射出成形用金型と中子との間に樹脂を射出する。
射出成形後、ハンドル部を操作して中子内の金型を回転
して取り出し、次いで、曲がり型を残した射出成形品を
射出成形金型から取り出す。次いで、中子の溶出槽で加
熱処理して、射出成形品内に残る低融点合金を溶出す
る。
設し、射出成形用金型と中子との間に樹脂を射出する。
射出成形後、ハンドル部を操作して中子内の金型を回転
して取り出し、次いで、曲がり型を残した射出成形品を
射出成形金型から取り出す。次いで、中子の溶出槽で加
熱処理して、射出成形品内に残る低融点合金を溶出す
る。
【００１２】その後、中子の溶出槽から製品を取り出
す。請求項２においては、従来の低融点中子に比して低
融点中子の占める割合が少ないため、中子の取扱が容易
となり、溶出に要する時間も短縮できる。
す。請求項２においては、従来の低融点中子に比して低
融点中子の占める割合が少ないため、中子の取扱が容易
となり、溶出に要する時間も短縮できる。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図面に
基づいて説明する。
基づいて説明する。
【００１４】図１乃至図３は、請求項１及び請求項２の
樹脂製吸気管の製造方法の一実施形態を示す。図におい
て、１０は中子を表す。中子１０は、後述するように、
低融点合金製の曲がり型１１とこの両端に取り付けられ
る金型３０，３１で構成される。先ず、中子鋳造機によ
ってＢｉ５７−Ｓｎ４３合金（融点１３８℃、比重８．
７）等の低融点合金で曲がり型１１を作る。
樹脂製吸気管の製造方法の一実施形態を示す。図におい
て、１０は中子を表す。中子１０は、後述するように、
低融点合金製の曲がり型１１とこの両端に取り付けられ
る金型３０，３１で構成される。先ず、中子鋳造機によ
ってＢｉ５７−Ｓｎ４３合金（融点１３８℃、比重８．
７）等の低融点合金で曲がり型１１を作る。
【００１５】次に、射出成形金型２０の両側にそれぞれ
設置され、ハンドル部３２を設けた金型３０、３１の何
れか一方をハンドル部材３２を回転させて射出成形金型
２０内に配置する。その後、この配置された金型、例え
ば金型３１に曲がり型１１をを取り付ける。次いで、こ
の曲がり型１１の他端に、ハンドル部材３２を回転させ
て金型３１を取り付ける。この際、両者の嵌合精度を高
めるために、曲がり型１１の端面１２、１３の中央部に
先端が縮径するテーパ形状の側壁を有する凹部１６，１
７を形成して成る位置決め部１４、１５を設けておく。
この位置決め部１４、１５の凹部１６、１７の底部は、
曲がり型１１の外径の５０％程度、同じく凹部１６、１
７の深さは曲がり型１１の外径の１５％程度、同じくテ
ーパ角５〜５５゜、好ましくは２５〜４５゜とする。勿
論、金型３０、３１の端面３３、３４には、位置決め部
１４、１５の凹部１６、１７に嵌合する突部３５、３６
が設けてある。
設置され、ハンドル部３２を設けた金型３０、３１の何
れか一方をハンドル部材３２を回転させて射出成形金型
２０内に配置する。その後、この配置された金型、例え
ば金型３１に曲がり型１１をを取り付ける。次いで、こ
の曲がり型１１の他端に、ハンドル部材３２を回転させ
て金型３１を取り付ける。この際、両者の嵌合精度を高
めるために、曲がり型１１の端面１２、１３の中央部に
先端が縮径するテーパ形状の側壁を有する凹部１６，１
７を形成して成る位置決め部１４、１５を設けておく。
この位置決め部１４、１５の凹部１６、１７の底部は、
曲がり型１１の外径の５０％程度、同じく凹部１６、１
７の深さは曲がり型１１の外径の１５％程度、同じくテ
ーパ角５〜５５゜、好ましくは２５〜４５゜とする。勿
論、金型３０、３１の端面３３、３４には、位置決め部
１４、１５の凹部１６、１７に嵌合する突部３５、３６
が設けてある。
【００１６】以上により、曲がり型１１の両端には、ハ
ンドル部３２を有する金型３０、３１が精度良く嵌合さ
れる。この作業により、射出成形金型２０への中子１０
の装着が完了する。次に、射出成形金型２０と曲がり型
１１と両金型３０、３１との間に、例えば、ガラス繊維
を３０重量％混入したナイロン６又は６６樹脂、ポリフ
ェニレンサルファイド樹脂、ポリプロピレン樹脂等を射
出し、曲がり型１１と両金型３０、３１の周囲に樹脂層
４０を形成する。
ンドル部３２を有する金型３０、３１が精度良く嵌合さ
れる。この作業により、射出成形金型２０への中子１０
の装着が完了する。次に、射出成形金型２０と曲がり型
１１と両金型３０、３１との間に、例えば、ガラス繊維
を３０重量％混入したナイロン６又は６６樹脂、ポリフ
ェニレンサルファイド樹脂、ポリプロピレン樹脂等を射
出し、曲がり型１１と両金型３０、３１の周囲に樹脂層
４０を形成する。
【００１７】次に、ハンドル部３２の支点３２Ａを回転
軸として金型３０、３１を回転して、射出成形金型２０
から金型３０、３１を取り出す。金型３０、３１の回転
操作は油圧またはカム機構により行う。その後、射出成
形金型２０を割り、図２に示すように、樹脂層（射出成
形品）４０を射出成形金型２０から取り出す。
軸として金型３０、３１を回転して、射出成形金型２０
から金型３０、３１を取り出す。金型３０、３１の回転
操作は油圧またはカム機構により行う。その後、射出成
形金型２０を割り、図２に示すように、樹脂層（射出成
形品）４０を射出成形金型２０から取り出す。
【００１８】次いで、中子の溶出槽で加熱処理して、樹
脂層（射出成形品）４０内に残る低融点合金製の曲がり
型１１を溶出する。その後、中子の溶出槽から製品（図
４に示す吸気系デュアルダクト１に相当）５０を取り出
す（図３参照）。以上のように、本実施に形態によれ
ば、低融点合金の使用量が従来方法に比して半分程度に
できるので、下記のような効果を奏する。
脂層（射出成形品）４０内に残る低融点合金製の曲がり
型１１を溶出する。その後、中子の溶出槽から製品（図
４に示す吸気系デュアルダクト１に相当）５０を取り出
す（図３参照）。以上のように、本実施に形態によれ
ば、低融点合金の使用量が従来方法に比して半分程度に
できるので、下記のような効果を奏する。
【００１９】鋳造が容易になる。そのため、鋳造機から
の取出、射出成形機への搬入、搬出が小型機でできるよ
うになる。低融点合金の溶出時間が短くなる。低融点合
金のロス分が少なくなる。工程全体で取扱が容易にな
る。
の取出、射出成形機への搬入、搬出が小型機でできるよ
うになる。低融点合金の溶出時間が短くなる。低融点合
金のロス分が少なくなる。工程全体で取扱が容易にな
る。
【００２０】尚、上記実施形態では、低融点合金製の曲
がり型１１の両端にハンドル部３２を有する金型３０，
３１を取り付けたが、目的とする樹脂製の曲がり管の形
状によっては、回転により取り出す金型は１つだけでも
良い。
がり型１１の両端にハンドル部３２を有する金型３０，
３１を取り付けたが、目的とする樹脂製の曲がり管の形
状によっては、回転により取り出す金型は１つだけでも
良い。
【００２１】
【発明の効果】以上のように、請求項１及び請求項２の
発明によれば、ハンドルによる回転で抜けない領域のみ
を低融点合金とするので、低融点合金の占める量が少な
くなり、中子鋳造時の取扱、射出成形機への搬入、搬出
が、従来方法に比して著しく向上し、中子溶出時の電気
エネルギーが大幅に低減でき、かつ、低融点合金のロス
が軽減できる等の利点を有する。
発明によれば、ハンドルによる回転で抜けない領域のみ
を低融点合金とするので、低融点合金の占める量が少な
くなり、中子鋳造時の取扱、射出成形機への搬入、搬出
が、従来方法に比して著しく向上し、中子溶出時の電気
エネルギーが大幅に低減でき、かつ、低融点合金のロス
が軽減できる等の利点を有する。
【図１】請求項１及び請求項２の樹脂製吸気管の製造方
法の一実施形態における射出成形工程を示す説明図であ
る。
法の一実施形態における射出成形工程を示す説明図であ
る。
【図２】図１の工程において、ハンドル部を有する金型
を取り出した後に、射出成形金型から内部に低融点合金
製の曲がり型を残した射出成形品を取り出した状態を示
す説明図である。
を取り出した後に、射出成形金型から内部に低融点合金
製の曲がり型を残した射出成形品を取り出した状態を示
す説明図である。
【図３】図２の内部に低融点合金製の曲がり型を残した
射出成形品を中子溶出槽で低融点合金を溶出した後の製
品を示す説明図である。
射出成形品を中子溶出槽で低融点合金を溶出した後の製
品を示す説明図である。
【図４】樹脂製曲がり管の一例として吸気系デュアルダ
クトを示す説明図である。
クトを示す説明図である。
【図５】従来の低融点中子法を示す説明図である。
１０ 中子 １１ 低融点合金製の曲がり型 ２０ 射出成形用金型 ３２ ハンドル部 ３０，３１ 金型 ４０ 内部に低融点合金製の曲がり型１１を残す射出成
形品
形品
Claims (2)
- 【請求項１】 低融点合金製の曲がり型（１１）の少な
くとも一端にハンドル部（３２）を有する金型（３０，
３１）を取り付けてなる中子（１０）を射出成形用金型
（２０）内に配設し、射出成形用金型（２０）と中子
（１０）との間に樹脂を射出した後、ハンドル部（３
２）を操作して中子（１０）内の金型（３０，３１）を
回転して取り出し、次いで、内部に低融点合金製の曲が
り型（１１）を残す射出成形品（４０）を取り出し、更
に、射出成形品（４０）内に残る低融点合金製の曲がり
型（１１）を溶出することを特徴とする樹脂製吸気管の
製造方法。 - 【請求項２】 請求項１記載の樹脂製吸気管の製造方法
において、中子（１０）は、３次元形状の曲がり部に低
融点合金製の曲がり型（１１）を用い、端部側の２次元
形状の曲がり部にハンドル部（３２）を有する金型（３
０，３１）を用いることを特徴とする樹脂製吸気管の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6793696A JPH09254270A (ja) | 1996-03-25 | 1996-03-25 | 樹脂製曲がり管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6793696A JPH09254270A (ja) | 1996-03-25 | 1996-03-25 | 樹脂製曲がり管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09254270A true JPH09254270A (ja) | 1997-09-30 |
Family
ID=13359323
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6793696A Pending JPH09254270A (ja) | 1996-03-25 | 1996-03-25 | 樹脂製曲がり管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09254270A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998016365A1 (en) * | 1996-10-14 | 1998-04-23 | Bando Chemical Industries, Ltd. | Hollow tubular body for air intake duct, mold therefor, and method of molding the same |
| JP2001062848A (ja) * | 1999-07-27 | 2001-03-13 | Filterwerk Mann & Hummel Gmbh | 引出し式コアを備えた成形工具、この引出し式コアによって製造可能な中空室を備えた吸気管及びこの吸気管の製造方法 |
| KR20230084853A (ko) * | 2021-12-06 | 2023-06-13 | (주)광주금형 | 곡관 사출성형용 인서트 코어와 이를 이용한 곡관 성형방법 |
| CN121290660A (zh) * | 2025-11-25 | 2026-01-09 | 大连益大精密橡胶制品有限公司 | 弯管夹布橡胶模具及其脱模方法 |
-
1996
- 1996-03-25 JP JP6793696A patent/JPH09254270A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998016365A1 (en) * | 1996-10-14 | 1998-04-23 | Bando Chemical Industries, Ltd. | Hollow tubular body for air intake duct, mold therefor, and method of molding the same |
| US6182707B1 (en) | 1996-10-14 | 2001-02-06 | Bando Chemical Industries, Ltd. | Hollow tubular body for air intake duct, mold therefor, and method of molding the same |
| JP2001062848A (ja) * | 1999-07-27 | 2001-03-13 | Filterwerk Mann & Hummel Gmbh | 引出し式コアを備えた成形工具、この引出し式コアによって製造可能な中空室を備えた吸気管及びこの吸気管の製造方法 |
| KR20230084853A (ko) * | 2021-12-06 | 2023-06-13 | (주)광주금형 | 곡관 사출성형용 인서트 코어와 이를 이용한 곡관 성형방법 |
| CN121290660A (zh) * | 2025-11-25 | 2026-01-09 | 大连益大精密橡胶制品有限公司 | 弯管夹布橡胶模具及其脱模方法 |
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