JPH01255630A - ダイヤモンド被覆炭化タングステン基超硬合金製切削工具の製造法 - Google Patents
ダイヤモンド被覆炭化タングステン基超硬合金製切削工具の製造法Info
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- JPH01255630A JPH01255630A JP8282988A JP8282988A JPH01255630A JP H01255630 A JPH01255630 A JP H01255630A JP 8282988 A JP8282988 A JP 8282988A JP 8282988 A JP8282988 A JP 8282988A JP H01255630 A JPH01255630 A JP H01255630A
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- Japan
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- tungsten carbide
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、人工ダイヤモンド被覆層の析出形成速度が
速く、かつこれの密着性も良好なダイヤモンド被覆炭化
タングステン（以下ＷＣで示す）基超硬合金製切削工具
の製造法に関するものである。
速く、かつこれの密着性も良好なダイヤモンド被覆炭化
タングステン（以下ＷＣで示す）基超硬合金製切削工具
の製造法に関するものである。
近年、Ａ［合金やＣｕ合金、さらに非金属などの切削に
すぐれた切削性能を発揮する切削工具として、ダイヤモ
ンド被ｍＷＣ基超硬合金製切削工具が提案されている。
すぐれた切削性能を発揮する切削工具として、ダイヤモ
ンド被ｍＷＣ基超硬合金製切削工具が提案されている。
このダイヤモンド被覆ＷＣ基超硬合金製切削工具は、例
えば特開昭８３−４５３７２号公報に記載されるように
、 原料粉末として、ＷＣ粉末、Ｃｏ粉末、および炭素粉末
を用い、これら原料粉末を所定の配合組成に配合し、通
常の条件で、混合し、圧粉体にプレス成形した後、この
圧粉体を、 真空中、１４００−１５００℃の温度で焼結して、Ｃｏ
ａｌ〜４％、 微細均一に分散する遊離炭素：ｌ５Ｏ （Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ ５ｔａｎｄａｒｌｚａ
ｔｌｏｎ Ｏｒｇａｎｉｚａｉｌｏｎ）規格でＣＯＩ〜
ＣＯ８に相当する微量、を含有し、残りがＷＣと不可避
不純物からなる組成（以上重量％、以下％は重量９６を
示す）を有するＷＣＣ超超硬合金基体を製造し、 ついで、基体の表面に、ＣＨ４などのガスの熱分解によ
る化学蒸着法（ＣＶＤ法）や、カーボンイオンを基体に
衝突させる物理蒸着法（ＰＶＤ法）などの低圧気相合成
法により人工ダイヤモンド被覆層を形成することにより
製造されている。
えば特開昭８３−４５３７２号公報に記載されるように
、 原料粉末として、ＷＣ粉末、Ｃｏ粉末、および炭素粉末
を用い、これら原料粉末を所定の配合組成に配合し、通
常の条件で、混合し、圧粉体にプレス成形した後、この
圧粉体を、 真空中、１４００−１５００℃の温度で焼結して、Ｃｏ
ａｌ〜４％、 微細均一に分散する遊離炭素：ｌ５Ｏ （Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ ５ｔａｎｄａｒｌｚａ
ｔｌｏｎ Ｏｒｇａｎｉｚａｉｌｏｎ）規格でＣＯＩ〜
ＣＯ８に相当する微量、を含有し、残りがＷＣと不可避
不純物からなる組成（以上重量％、以下％は重量９６を
示す）を有するＷＣＣ超超硬合金基体を製造し、 ついで、基体の表面に、ＣＨ４などのガスの熱分解によ
る化学蒸着法（ＣＶＤ法）や、カーボンイオンを基体に
衝突させる物理蒸着法（ＰＶＤ法）などの低圧気相合成
法により人工ダイヤモンド被覆層を形成することにより
製造されている。
しかし、上記の従来ダイヤモンド被覆ＷＣ基超硬合金製
切削工具の製造法においては、人工ダイヤモンド被覆層
の形成に比較的長時間を必要とするものであり、より速
い析出形成速度での人工ダイヤモンド被覆層の形成が望
まれている。
切削工具の製造法においては、人工ダイヤモンド被覆層
の形成に比較的長時間を必要とするものであり、より速
い析出形成速度での人工ダイヤモンド被覆層の形成が望
まれている。
そこで、本発明者等は、上述のような観点から、より速
い析出形成速度での人工ダイヤモンド被覆層の形成を可
能とすべく研究を行なった結果、ＷＣＣ超超硬合金基体
結合相を構成するＣｏ含有量を１％未満と少なくし、か
つこれを均一に分布させると、ダイヤモンドの析出形成
速度が一段と速くなり、一方Ｃｏ含有量の低減によって
前記基体の強度は著しく低下するようになるが、ＷＣＣ
超超硬合金基体製造に際して、その焼結を、（ａ）
まず、圧粉体に、真空中、１４００〜１５００℃の温度
で１次焼結を施し、 （ｂ） ついで、この１次焼結材に、温度： １３０
０〜１５００℃、圧力：１００〜１０００気圧の条件で
熱間静水圧プレス（ＨＩ Ｐ）を施し、 （ｃ） さらに、このＨＩＰ材に、真空中、１４００
〜１５００℃の温度で２次焼結を施す、 以上（ａ）〜（Ｃ）の３段階によって行なうと、９５〜
９８％の理論密度比であった１次焼結材が上記（ｂ）段
階のＨＩＰ処理でポアが消滅して、９９％以上の理論密
度比をもつようになり、また１次焼結し、ＨＩＰ処理し
た後でもＣｏが凝集している、すなわち多くのＣｏブー
ルが見られるが、上記（Ｃ）段階によってＣＯが均一に
分布するようになり、このような状態のＷＣＣ超超硬合
金基体、１〜４％の高含有Ｃｏの場合と同等の強度をも
つようになるほか、相対的に低含有のＣＯが均一に分布
した組織によってダイヤモンドの析出形成が著しく促進
されるようになり、さらに上記の通り微量の遊離炭素を
微細均一に分散含有させておくことによって人工ダイヤ
モンドの密着性が一段と向上するようになるという知見
を得たのである。
い析出形成速度での人工ダイヤモンド被覆層の形成を可
能とすべく研究を行なった結果、ＷＣＣ超超硬合金基体
結合相を構成するＣｏ含有量を１％未満と少なくし、か
つこれを均一に分布させると、ダイヤモンドの析出形成
速度が一段と速くなり、一方Ｃｏ含有量の低減によって
前記基体の強度は著しく低下するようになるが、ＷＣＣ
超超硬合金基体製造に際して、その焼結を、（ａ）
まず、圧粉体に、真空中、１４００〜１５００℃の温度
で１次焼結を施し、 （ｂ） ついで、この１次焼結材に、温度： １３０
０〜１５００℃、圧力：１００〜１０００気圧の条件で
熱間静水圧プレス（ＨＩ Ｐ）を施し、 （ｃ） さらに、このＨＩＰ材に、真空中、１４００
〜１５００℃の温度で２次焼結を施す、 以上（ａ）〜（Ｃ）の３段階によって行なうと、９５〜
９８％の理論密度比であった１次焼結材が上記（ｂ）段
階のＨＩＰ処理でポアが消滅して、９９％以上の理論密
度比をもつようになり、また１次焼結し、ＨＩＰ処理し
た後でもＣｏが凝集している、すなわち多くのＣｏブー
ルが見られるが、上記（Ｃ）段階によってＣＯが均一に
分布するようになり、このような状態のＷＣＣ超超硬合
金基体、１〜４％の高含有Ｃｏの場合と同等の強度をも
つようになるほか、相対的に低含有のＣＯが均一に分布
した組織によってダイヤモンドの析出形成が著しく促進
されるようになり、さらに上記の通り微量の遊離炭素を
微細均一に分散含有させておくことによって人工ダイヤ
モンドの密着性が一段と向上するようになるという知見
を得たのである。
したがって、この発明は、上記知見にもとづいてなされ
たものであって、 原料粉末として、ＷＣ粉末、Ｃｏ粉末、および炭素粉末
を用い、これら原料粉末を所定の配合組成に配合し、通
常の条件で、混合し、圧粉体に成形した後、 （ａ） この圧粉体に、真空中、１４００〜１５００
℃の温度で１次焼結を施し、 （ｂ） ついで、この１次焼結材に、温度： １３０
０〜１５００℃、圧力＝１００〜１０００気圧の条件で
熱間静水圧プレスを施してポアの消滅をはかり、（Ｃ）
さらに、この熱間静水圧プレス材に、真空中、温度
： １４００〜１５００℃の温度で２次焼結を施してＣ
Ｏ相の均一分布をはかる、 以上（ａ）〜（Ｃ）の３段階焼結を施して、Ｃｏ 二〇
、１〜１重量％未満、 微細均一に分散する遊離炭素：ＩＳＯ規格でＣＯＩ〜Ｃ
Ｏ８に相当する微量、 を含有し、残りがＷＣと不可避不純物からなる組成を有
し、かつ９９９６以上の理論密度比を６するＷＣＣ超超
硬合金基体を製造し、 このＷＣＣ超超硬合金基体表面に、低圧気相合成法によ
り人工ダイヤモンド被覆層を形成することからなるダイ
ヤモンド被覆ＷＣ基超硬合金製切削工具の製造法に特徴
を有するものである。
たものであって、 原料粉末として、ＷＣ粉末、Ｃｏ粉末、および炭素粉末
を用い、これら原料粉末を所定の配合組成に配合し、通
常の条件で、混合し、圧粉体に成形した後、 （ａ） この圧粉体に、真空中、１４００〜１５００
℃の温度で１次焼結を施し、 （ｂ） ついで、この１次焼結材に、温度： １３０
０〜１５００℃、圧力＝１００〜１０００気圧の条件で
熱間静水圧プレスを施してポアの消滅をはかり、（Ｃ）
さらに、この熱間静水圧プレス材に、真空中、温度
： １４００〜１５００℃の温度で２次焼結を施してＣ
Ｏ相の均一分布をはかる、 以上（ａ）〜（Ｃ）の３段階焼結を施して、Ｃｏ 二〇
、１〜１重量％未満、 微細均一に分散する遊離炭素：ＩＳＯ規格でＣＯＩ〜Ｃ
Ｏ８に相当する微量、 を含有し、残りがＷＣと不可避不純物からなる組成を有
し、かつ９９９６以上の理論密度比を６するＷＣＣ超超
硬合金基体を製造し、 このＷＣＣ超超硬合金基体表面に、低圧気相合成法によ
り人工ダイヤモンド被覆層を形成することからなるダイ
ヤモンド被覆ＷＣ基超硬合金製切削工具の製造法に特徴
を有するものである。
つぎに、この発明の方法において、製造条件を上記の通
りに限定した理由を説明する。
りに限定した理由を説明する。
（ａ）１次焼結温度
その温度が１４００℃未満では焼結が不十分で、ポアや
Ｃｏ相プールが多く存在するようになり、この結果後工
程のＨＩＰ処理でポアを消滅させる効果が十分に発揮さ
れず、一方その温度が１５００℃を越えると、ＷＣ粒の
粗大化およびＣｏの蒸発飛散が起るようになり、所望の
強度を確保することができないことから、その温度を１
４００〜１５００℃と定めた。
Ｃｏ相プールが多く存在するようになり、この結果後工
程のＨＩＰ処理でポアを消滅させる効果が十分に発揮さ
れず、一方その温度が１５００℃を越えると、ＷＣ粒の
粗大化およびＣｏの蒸発飛散が起るようになり、所望の
強度を確保することができないことから、その温度を１
４００〜１５００℃と定めた。
（ｂ）ＨＩＰ条件
その温度が１３００℃未満でも、その圧力が１００気圧
未満でもポアの消滅を十分に行なうことができず、した
がって９９％以上の理論密度比をもった基体を製造する
ことができず、一方その温度が１５００℃を越えると、
ＷＣ粒が粗大化するようになって強度が低下し、またそ
の圧力が１０００気圧を越えると、かえってガスのまき
込みが生じ、ポア発生の原因となることから、それぞれ
温度＝１３００〜１５００℃、圧力：１００〜１０００
気圧とそれぞれ定めた。
未満でもポアの消滅を十分に行なうことができず、した
がって９９％以上の理論密度比をもった基体を製造する
ことができず、一方その温度が１５００℃を越えると、
ＷＣ粒が粗大化するようになって強度が低下し、またそ
の圧力が１０００気圧を越えると、かえってガスのまき
込みが生じ、ポア発生の原因となることから、それぞれ
温度＝１３００〜１５００℃、圧力：１００〜１０００
気圧とそれぞれ定めた。
（ｃ）２次焼結温度
その温度が１４００℃未満では、Ｃｏ相ブールの均一分
布が困難であり、一方その温度が１５００℃を越えると
、同様にＷＣ粒の粗大化並びにＣｏの蒸発飛散が発生す
るようになって強度低下をまねくことからその温度を１
４００〜１５００℃と定めた。
布が困難であり、一方その温度が１５００℃を越えると
、同様にＷＣ粒の粗大化並びにＣｏの蒸発飛散が発生す
るようになって強度低下をまねくことからその温度を１
４００〜１５００℃と定めた。
（ｄ） Ｃｏ含有量
Ｃｏ含有量が０．１％未満では、所望の強度を確保する
ことができないばかりでなく、靭性も低く、切削時に切
刃に欠損が発生し易く、一方Ｃｏ 含（−ｊ量が１％以
上になると、ダイヤモンドの析出形成速度が急激に低下
するようになることから、その含有量を０．１〜１％未
満を定めた。
ことができないばかりでなく、靭性も低く、切削時に切
刃に欠損が発生し易く、一方Ｃｏ 含（−ｊ量が１％以
上になると、ダイヤモンドの析出形成速度が急激に低下
するようになることから、その含有量を０．１〜１％未
満を定めた。
（ｃ） 遊離炭素含有量
遊離炭素には、基体表面に析出したダイヤモンドの黒鉛
化を阻止すると共に、これの基体への密着性を一段と向
上させる作用があるが、その含有割合がＩＳＯ規格でＣ
０１未満では前記作用に所望の効果が得られず、一方そ
の含有割合が同ＣＯ８を越えると、基体の強度が低下す
るようになることから、その含有割合をＩＳＯ規格でＣ
０１〜Ｃ０８に相当する微量とした。
化を阻止すると共に、これの基体への密着性を一段と向
上させる作用があるが、その含有割合がＩＳＯ規格でＣ
０１未満では前記作用に所望の効果が得られず、一方そ
の含有割合が同ＣＯ８を越えると、基体の強度が低下す
るようになることから、その含有割合をＩＳＯ規格でＣ
０１〜Ｃ０８に相当する微量とした。
（「）理論密度比
この発明のＷＣＣ超超硬合金基体、Ｃｏ含有量が１％未
満と低いので、ＨＩＰ処理では基体が９９％以上の理論
密度比をもつようにして、Ｃｏ：１〜４％を含有し、か
つ９５〜９８％程度の理論密度比を有する従来ＷＣＣ超
超硬合金基体同等の強度をもつようにする必要があり、
したがって９９９６未満の理論密度比では所定の強度を
確保することができないものである。
満と低いので、ＨＩＰ処理では基体が９９％以上の理論
密度比をもつようにして、Ｃｏ：１〜４％を含有し、か
つ９５〜９８％程度の理論密度比を有する従来ＷＣＣ超
超硬合金基体同等の強度をもつようにする必要があり、
したがって９９９６未満の理論密度比では所定の強度を
確保することができないものである。
つぎに、この発明の方法を実施例により具体的に説明す
る。
る。
原料粉末として、いずれも１〜３．２μｓの範囲内の所
定の平均粒径を有するＷＣ粉末、ＣｏメツキＷＣ粉末、
およびＣｏ粉末、さらに微細なカーボンブラックを用意
し、これら原料粉末を所定の配合組成に配合し、ボール
ミルにて７２時時間式混合し、乾燥した後、１．５ｔｏ
ｎ／ｃ−の圧力で圧粉体にプレス成形し、ついで、この
圧粉体をそれぞれ第１表に示される条件で焼結して、同
じく第１表に示される組成、抗折力（強度評価）、およ
び理論密度比を有するＷＣＣ超超硬合金基体を製造し、
この基体を、研磨してＣＩＳ （超硬工具協会）規格５
ＰＰ４２２のスローアウェイチップ形状とした状態で、
これの表面に、ＣＶＤ法の１種である熱電子放射法を用
い、 反 応 容 器：直径１２０ｍｍの石英管、使用フィラ
メント：金属タングステン、フィラメント温度： ２０
００℃、 基 体 温 度＝７００ ℃、 雰 囲 気： １０ｔｏｒｒのＣＨ４＋Ｈ２、
反応ガス割合： ＣＨ４／Ｈ２−０，００５、反 応
時 間＝１２時間、 の条件でダイヤモンド被覆を行ない、同じく第１表に示
される平均層厚のダイヤモンド被覆層を形成することに
よって本発明法１〜ｌＯおよび従来法１〜４をそれぞれ
実施し、ダイヤモンド被覆ＷＣ基超硬合金製切削工具（
以下、被覆切削工具という）を製造した。
定の平均粒径を有するＷＣ粉末、ＣｏメツキＷＣ粉末、
およびＣｏ粉末、さらに微細なカーボンブラックを用意
し、これら原料粉末を所定の配合組成に配合し、ボール
ミルにて７２時時間式混合し、乾燥した後、１．５ｔｏ
ｎ／ｃ−の圧力で圧粉体にプレス成形し、ついで、この
圧粉体をそれぞれ第１表に示される条件で焼結して、同
じく第１表に示される組成、抗折力（強度評価）、およ
び理論密度比を有するＷＣＣ超超硬合金基体を製造し、
この基体を、研磨してＣＩＳ （超硬工具協会）規格５
ＰＰ４２２のスローアウェイチップ形状とした状態で、
これの表面に、ＣＶＤ法の１種である熱電子放射法を用
い、 反 応 容 器：直径１２０ｍｍの石英管、使用フィラ
メント：金属タングステン、フィラメント温度： ２０
００℃、 基 体 温 度＝７００ ℃、 雰 囲 気： １０ｔｏｒｒのＣＨ４＋Ｈ２、
反応ガス割合： ＣＨ４／Ｈ２−０，００５、反 応
時 間＝１２時間、 の条件でダイヤモンド被覆を行ない、同じく第１表に示
される平均層厚のダイヤモンド被覆層を形成することに
よって本発明法１〜ｌＯおよび従来法１〜４をそれぞれ
実施し、ダイヤモンド被覆ＷＣ基超硬合金製切削工具（
以下、被覆切削工具という）を製造した。
ついで、この結果得ら、れた各種の被覆切削工具につい
て、 被削材：ＡΩ−１８％Ｓ１合金の丸棒、切削速度： １
００ ｍ／ｍｉｎ 。
て、 被削材：ＡΩ−１８％Ｓ１合金の丸棒、切削速度： １
００ ｍ／ｍｉｎ 。
送 リ： ０．１５關／刃、
切込み＝１關、
の条件で旋削切削試験を行ない、切刃の逃げ面摩耗幅が
０．３ｍｍに至るまでの切削時間を測定した。
０．３ｍｍに至るまでの切削時間を測定した。
この結果を第１表に示した。
第１表に示される結果から、本発明法１〜１０により製
造された被覆切削工具は、基体のＣｏ含有量が低いにも
かかわらず、従来法１〜４で製造された被覆切削工具に
おける高Ｃｏ含有の基体とほぼ同等の強度を示し、かつ
本発明法１〜ｌＯにおいては、同一の人工ダイヤモンド
被覆層形成条件にもかかわらず、従来法１〜４における
場合よりも一段と速い析出形成速度での人工ダイヤモン
ド被覆層の形成が可能であり、この当然の結果として切
削試験では相対的に長い切削時間を示すことが明らかで
ある。
造された被覆切削工具は、基体のＣｏ含有量が低いにも
かかわらず、従来法１〜４で製造された被覆切削工具に
おける高Ｃｏ含有の基体とほぼ同等の強度を示し、かつ
本発明法１〜ｌＯにおいては、同一の人工ダイヤモンド
被覆層形成条件にもかかわらず、従来法１〜４における
場合よりも一段と速い析出形成速度での人工ダイヤモン
ド被覆層の形成が可能であり、この当然の結果として切
削試験では相対的に長い切削時間を示すことが明らかで
ある。
上述のように、この発明の方法によれば、人工ダイヤモ
ンド被覆層の析出形成が速（、かつこれの密着性も良好
なダイヤモンド被覆ＷＣ基超硬合金製切削工具を製造す
ることができるのである。
ンド被覆層の析出形成が速（、かつこれの密着性も良好
なダイヤモンド被覆ＷＣ基超硬合金製切削工具を製造す
ることができるのである。
Claims (1)
- （１）原料粉末として、炭化タングステン粉末、Ｃｏ粉
末、および炭素粉末を用い、これら原料粉末を所定の配
合組成に配合し、通常の条件で、混合し、圧粉体に成形
した後、 （ａ）この圧粉体に、真空中、１４００〜１５００℃の
温度で１次焼結を施し、 （ｂ）ついで、この１次焼結材に、温度：１３００〜１
５００℃、圧力：１００〜１０００気圧の条件で熱間静
水圧プレスを施してポアの消滅をはかり、 （ｃ）さらに、この熱間静水圧プレス材に、真空中、温
度：１４００〜１５００℃の温度で２次焼結を施してＣ
ｏ相の均一分布をはかる、 以上（ａ）〜（ｃ）の３段階焼結を施して、Ｃｏ：０．
１〜１重量％未満、 微細均一に分散する遊離炭素：ＩＳＯ規格でＣ０１〜Ｃ
０８に相当する微量、 を含有し、残りが炭化タングステンと不可避不純物から
なる組成を有し、かつ９９％以上の理論密度比を有する
炭化タングステン基超硬合金の基体を製造し、 この炭化タングステン基超硬合金基体の表面に、低圧気
相合成法により人工ダイヤモンド被覆層を形成すること
を特徴とするダイヤモンド被覆炭化タングステン基超硬
合金製切削工具の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8282988A JPH01255630A (ja) | 1988-04-04 | 1988-04-04 | ダイヤモンド被覆炭化タングステン基超硬合金製切削工具の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8282988A JPH01255630A (ja) | 1988-04-04 | 1988-04-04 | ダイヤモンド被覆炭化タングステン基超硬合金製切削工具の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01255630A true JPH01255630A (ja) | 1989-10-12 |
Family
ID=13785287
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8282988A Pending JPH01255630A (ja) | 1988-04-04 | 1988-04-04 | ダイヤモンド被覆炭化タングステン基超硬合金製切削工具の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01255630A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1993000454A1 (fr) * | 1991-06-24 | 1993-01-07 | Idemitsu Petrochemical Company Limited | Element diamante et elaboration de cet element |
| US5585176A (en) * | 1993-11-30 | 1996-12-17 | Kennametal Inc. | Diamond coated tools and wear parts |
| US5716170A (en) * | 1996-05-15 | 1998-02-10 | Kennametal Inc. | Diamond coated cutting member and method of making the same |
-
1988
- 1988-04-04 JP JP8282988A patent/JPH01255630A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1993000454A1 (fr) * | 1991-06-24 | 1993-01-07 | Idemitsu Petrochemical Company Limited | Element diamante et elaboration de cet element |
| US5585176A (en) * | 1993-11-30 | 1996-12-17 | Kennametal Inc. | Diamond coated tools and wear parts |
| US5648119A (en) * | 1993-11-30 | 1997-07-15 | Kennametal Inc. | Process for making diamond coated tools and wear parts |
| US6287682B1 (en) | 1993-11-30 | 2001-09-11 | Kennametal Pc Inc. | Diamond coated tools and process for making |
| US5716170A (en) * | 1996-05-15 | 1998-02-10 | Kennametal Inc. | Diamond coated cutting member and method of making the same |
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