JPH024934A - ダイヤモンド被覆炭化タングステン基超硬合金製切削工具の製造法 - Google Patents
ダイヤモンド被覆炭化タングステン基超硬合金製切削工具の製造法Info
- Publication number
- JPH024934A JPH024934A JP63155956A JP15595688A JPH024934A JP H024934 A JPH024934 A JP H024934A JP 63155956 A JP63155956 A JP 63155956A JP 15595688 A JP15595688 A JP 15595688A JP H024934 A JPH024934 A JP H024934A
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- JP
- Japan
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- powder
- cutting tool
- hard alloy
- tungsten carbide
- sintered hard
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、速い析出速度でのダイヤモンド被覆層の形
成が可能なダイヤモンド被覆炭化タングステン（以下Ｗ
Ｃて示す）基材硬合金製切削工具の製造法に関するもの
である。
成が可能なダイヤモンド被覆炭化タングステン（以下Ｗ
Ｃて示す）基材硬合金製切削工具の製造法に関するもの
である。
近年、Ａ、Ｑ合金やＣｕ合金、さらに非金属などの切削
にすぐれた切削性能を発揮する切削工具として、ダイヤ
モンド被覆ＷＣ基超硬合金製切削工具か提案されている
。
にすぐれた切削性能を発揮する切削工具として、ダイヤ
モンド被覆ＷＣ基超硬合金製切削工具か提案されている
。
このダイヤモンド彼覆ＷＣ基超硬合金製切削工具は、例
えば特開昭８３−４５３７２号公報に記載されるように
、 原料粉末として、ＷＣ粉末、Ｃｏ粉末、および炭素粉末
を用い、これら原料粉末を所定の配合組成に配合し、通
常の条件で、混合し、圧粉体にプレス成形した後、この
圧粉体を、 真空中、１４００〜１５００℃の温度で焼結して、Ｃｏ
：１〜４％、 微細均一に分散する遊離炭素：ｌ５Ｏ （Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ ５ｔａｎｄａｒａｔＺ
ａｔｔＯｎ Ｏｒｇａｎｉｚａｔｉｏｎ）規格でＣＤＩ
〜ＣＯ８に相当する微量、を含有し、残りがＷＣと不可
避不純物からなる組成（以上重量％、以下％は重量％を
示す）を有するＷＣＣ超超硬合金基体を製造し、 ついで、基体の表面に、ＣＨ４などのガスの熱分解によ
る化学蒸着法（ＣＶＤ法）や、カーボンイオンを基体に
衝突させる物理蒸着法（ＰＶＤ法）などの低圧気相合成
法により人工ダイヤモンド被覆層を形成することにより
製造されている。
えば特開昭８３−４５３７２号公報に記載されるように
、 原料粉末として、ＷＣ粉末、Ｃｏ粉末、および炭素粉末
を用い、これら原料粉末を所定の配合組成に配合し、通
常の条件で、混合し、圧粉体にプレス成形した後、この
圧粉体を、 真空中、１４００〜１５００℃の温度で焼結して、Ｃｏ
：１〜４％、 微細均一に分散する遊離炭素：ｌ５Ｏ （Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ ５ｔａｎｄａｒａｔＺ
ａｔｔＯｎ Ｏｒｇａｎｉｚａｔｉｏｎ）規格でＣＤＩ
〜ＣＯ８に相当する微量、を含有し、残りがＷＣと不可
避不純物からなる組成（以上重量％、以下％は重量％を
示す）を有するＷＣＣ超超硬合金基体を製造し、 ついで、基体の表面に、ＣＨ４などのガスの熱分解によ
る化学蒸着法（ＣＶＤ法）や、カーボンイオンを基体に
衝突させる物理蒸着法（ＰＶＤ法）などの低圧気相合成
法により人工ダイヤモンド被覆層を形成することにより
製造されている。
〔発明が解決しようとする課題〕
しかし、上記の従来ダイヤモンド被覆ＷＣ基超硬合金製
切削工具の製造法においては、人工ダイヤモンド被覆層
の形成に比較的長時間を必要とするものであり、より速
い析出形成速度での人工ダイヤモンド被覆層の形成が望
まれている。
切削工具の製造法においては、人工ダイヤモンド被覆層
の形成に比較的長時間を必要とするものであり、より速
い析出形成速度での人工ダイヤモンド被覆層の形成が望
まれている。
そこで、本発明者等は、上述のような観点から、より速
い析出形成速度での人工ダイヤモンド被覆層の形成を可
能とすべく研究を行なった結果、ＷＣＣ超超硬合金基体
結合相を構成するＣＯ含有量を１％未満と少なくすると
、ダイヤモンドの析出形成速度が一段と速くなり、一方
Ｃｏ含有量の低減によって前記基体の強度は著しく低下
するようになるか、ＷＣＣ超超硬合金基体製造に際して
、原料粉末として炭素粉末を配合しないで、圧粉体の焼
結を、 （ａ） まず、圧粉体に、真空中、１４００〜１５０
０°Ｃの温度で１次焼結を施し、 （ｂ） ついで、この１次焼結材に、温度： １３０
０〜１５００℃、圧力；１００〜１０００気圧の条件で
熱間静水圧プレス（ＨＩ Ｐ）を施す、 以上（ａ）および（ｂ）の２段階によって行なうと、９
５〜９８％の理論密度比であった１次焼結材が上記（ｂ
）段階のＨＩＰ処理でポアが消滅して、９９％以上の理
論密度比をもつようになり、遊離炭素の形成がないこと
と合まって、１〜４％の高含有ＣｏのＷＣＣ超超硬合金
同等あるいはこれ以上の強度をもつようになるという知
見を得たのである。
い析出形成速度での人工ダイヤモンド被覆層の形成を可
能とすべく研究を行なった結果、ＷＣＣ超超硬合金基体
結合相を構成するＣＯ含有量を１％未満と少なくすると
、ダイヤモンドの析出形成速度が一段と速くなり、一方
Ｃｏ含有量の低減によって前記基体の強度は著しく低下
するようになるか、ＷＣＣ超超硬合金基体製造に際して
、原料粉末として炭素粉末を配合しないで、圧粉体の焼
結を、 （ａ） まず、圧粉体に、真空中、１４００〜１５０
０°Ｃの温度で１次焼結を施し、 （ｂ） ついで、この１次焼結材に、温度： １３０
０〜１５００℃、圧力；１００〜１０００気圧の条件で
熱間静水圧プレス（ＨＩ Ｐ）を施す、 以上（ａ）および（ｂ）の２段階によって行なうと、９
５〜９８％の理論密度比であった１次焼結材が上記（ｂ
）段階のＨＩＰ処理でポアが消滅して、９９％以上の理
論密度比をもつようになり、遊離炭素の形成がないこと
と合まって、１〜４％の高含有ＣｏのＷＣＣ超超硬合金
同等あるいはこれ以上の強度をもつようになるという知
見を得たのである。
したがって、この発明は、上記知見にもとづいてなされ
たものであって、 原料粉末として、ＷＣ粉末およびＣｏ粉末を用い、これ
ら原料粉末を所定の配合組成に配合し、通常の条件で、
混合し、圧粉体に成形した後、（ａ＞ この圧粉体に
、真空中、１４００〜１５００℃の温度で１次焼結を施
し、 （ｂ） ついで、この１次焼結材に、温度： １３０
０〜１５００℃、圧力＝１００〜１０００気圧の条件で
熱間静水圧プレスを施してポアの消滅をはかる、以上（
ａ）および（ｂ）の２段階焼結を施して、Ｃｏ：０．１
〜１重量％未満、 を含有し、残りがＷＣと不可避不純物からなる組成を有
し、かつ９９％以上の理論密度比を有するＷＣＣ超超硬
合金基体を製造し、 このＷＣＣ超超硬合金基体表面に、低圧気相合成法によ
り人工ダイヤモンド被覆層を形成することからなるダイ
ヤモンド被覆ＷＣ基超硬合金製切削工具の製造法に特徴
を有するものである。
たものであって、 原料粉末として、ＷＣ粉末およびＣｏ粉末を用い、これ
ら原料粉末を所定の配合組成に配合し、通常の条件で、
混合し、圧粉体に成形した後、（ａ＞ この圧粉体に
、真空中、１４００〜１５００℃の温度で１次焼結を施
し、 （ｂ） ついで、この１次焼結材に、温度： １３０
０〜１５００℃、圧力＝１００〜１０００気圧の条件で
熱間静水圧プレスを施してポアの消滅をはかる、以上（
ａ）および（ｂ）の２段階焼結を施して、Ｃｏ：０．１
〜１重量％未満、 を含有し、残りがＷＣと不可避不純物からなる組成を有
し、かつ９９％以上の理論密度比を有するＷＣＣ超超硬
合金基体を製造し、 このＷＣＣ超超硬合金基体表面に、低圧気相合成法によ
り人工ダイヤモンド被覆層を形成することからなるダイ
ヤモンド被覆ＷＣ基超硬合金製切削工具の製造法に特徴
を有するものである。
つぎに、この発明の方法において、製造条件を上記の通
りに限定した理由を説明する。
りに限定した理由を説明する。
（ａ）１次焼結湿度
その温度が１４００℃未満では焼結が不十分で、ポアや
ＣＯ相プールが多く存在するようになり、この結果後工
程のＨＩＰ処理でポアを消滅させる効果が十分に発揮さ
れず、一方その温度か１５００℃を越えると、ＷＣ粒の
粗大化およびＣｏの蒸発飛散が起るようになり、所望の
強度を確保することができないことから、その温度を１
４００〜１５００℃と定めた。
ＣＯ相プールが多く存在するようになり、この結果後工
程のＨＩＰ処理でポアを消滅させる効果が十分に発揮さ
れず、一方その温度か１５００℃を越えると、ＷＣ粒の
粗大化およびＣｏの蒸発飛散が起るようになり、所望の
強度を確保することができないことから、その温度を１
４００〜１５００℃と定めた。
（ｂ）ＨＩＰ条件
その温度が１３００℃未満でも、その圧力が１００気圧
未満でもポアの消滅を十分に行なうことができず、した
がって９９％以上の理論密度比をもった基体を製造する
ことができず、一方その温度が１５００℃を越えると、
ＷＣ粒が粗大化するようになって強度が低下し、またそ
の圧力が１０００気圧を越えると、かえってガスのまき
込みが生じ、ポア発生の原因となることから、それぞれ
温度： １３００〜１５００℃、圧力：１００〜１００
０気圧と定めた。
未満でもポアの消滅を十分に行なうことができず、した
がって９９％以上の理論密度比をもった基体を製造する
ことができず、一方その温度が１５００℃を越えると、
ＷＣ粒が粗大化するようになって強度が低下し、またそ
の圧力が１０００気圧を越えると、かえってガスのまき
込みが生じ、ポア発生の原因となることから、それぞれ
温度： １３００〜１５００℃、圧力：１００〜１００
０気圧と定めた。
（ｃ） Ｃｏ含有量
Ｃｏ含有量が０．１％未満では、所望の強度を確保する
ことができないばかりでなく、靭性も低く、切削時に切
刃に欠損が発生し易く、一方Ｃｏ含有量が１％以上にな
ると、ダイヤモンドの析出形成速度が急激に低下するよ
うになることから、その含有量を０．１〜１％未満と定
めた。
ことができないばかりでなく、靭性も低く、切削時に切
刃に欠損が発生し易く、一方Ｃｏ含有量が１％以上にな
ると、ダイヤモンドの析出形成速度が急激に低下するよ
うになることから、その含有量を０．１〜１％未満と定
めた。
（ｄ） 理論密度比
この発明のＷＣＭ超硬合金基体は、Ｃｏ含有量が１％未
満と低いので、ＨＩＰ処理では基体が９９％以上の理論
密度比をもつようにして、Ｃｏ：１〜４％を含有し、か
つ９５〜９８％程度の理論密度比を有する従来ＷＣＣ超
超硬合金基体同等の強度をもつようにする必要があり、
したがって９９％未満の理論密度比では所定の強度を確
保することができないものである。
満と低いので、ＨＩＰ処理では基体が９９％以上の理論
密度比をもつようにして、Ｃｏ：１〜４％を含有し、か
つ９５〜９８％程度の理論密度比を有する従来ＷＣＣ超
超硬合金基体同等の強度をもつようにする必要があり、
したがって９９％未満の理論密度比では所定の強度を確
保することができないものである。
つぎに、この発明の方法を実施例により具体的に説明す
る。
る。
原料粉末として、いずれも１〜３．２ｕＨＩの範囲内の
所定の平均粒径を有するＷＣ粉末、およびｃ。
所定の平均粒径を有するＷＣ粉末、およびｃ。
粉末を用意し、これら原料粉末を所定の配合組成に配合
し、ボールミルにて７２時時間式混合し、乾燥した後、
１．５ｔｏｎ／ｃ／の圧力で圧粉体にプレス成形し、つ
いで、この圧粉体をそれぞれ第１表に示される条件で焼
結して、同じく第１表に示される組成、抗折力（強度評
価）、および理論密度比を有するＷＣＣ超超硬合金基体
を製造し、この基体を、研磨してＣＩＳ （超硬工具協
会）規格５ＰＰ４２２のスローアウェイチップ形状とし
た状態で、これの表面に、ＣＶＤ法の１種である熱電子
放射法を用い、 反応容器：直径１２０關の石英管、 使用フィラメント二金属タングステン、フィラメント温
度： ２０００℃、 基体温度ニア００℃、 雰囲気： ３５ｔｏｒｒのＣＨ４＋Ｈ２、反応ガス割合
： ＣＨ４＋Ｈ２−０，０１０。
し、ボールミルにて７２時時間式混合し、乾燥した後、
１．５ｔｏｎ／ｃ／の圧力で圧粉体にプレス成形し、つ
いで、この圧粉体をそれぞれ第１表に示される条件で焼
結して、同じく第１表に示される組成、抗折力（強度評
価）、および理論密度比を有するＷＣＣ超超硬合金基体
を製造し、この基体を、研磨してＣＩＳ （超硬工具協
会）規格５ＰＰ４２２のスローアウェイチップ形状とし
た状態で、これの表面に、ＣＶＤ法の１種である熱電子
放射法を用い、 反応容器：直径１２０關の石英管、 使用フィラメント二金属タングステン、フィラメント温
度： ２０００℃、 基体温度ニア００℃、 雰囲気： ３５ｔｏｒｒのＣＨ４＋Ｈ２、反応ガス割合
： ＣＨ４＋Ｈ２−０，０１０。
反応時間：１２時間、
の条件でダイヤモンド被覆を行ない、同じく第１表に示
される平均層厚のダイヤモンド被覆層を形成することに
よって本発明法１〜９および従来法１〜４をそれぞれ実
施し、ダイヤモンド被覆ｗｃ基超硬合金製切削工具（以
下、被覆切削工具という）を製造した。
される平均層厚のダイヤモンド被覆層を形成することに
よって本発明法１〜９および従来法１〜４をそれぞれ実
施し、ダイヤモンド被覆ｗｃ基超硬合金製切削工具（以
下、被覆切削工具という）を製造した。
ついで、この結果得られた各種の被覆切削工具について
、 被削材： Ａ、Ｑ −１８，５％Ｓｔ合金の丸棒、切削
速度： １００ ｍ／ｍｉｎ 。
、 被削材： Ａ、Ｑ −１８，５％Ｓｔ合金の丸棒、切削
速度： １００ ｍ／ｍｉｎ 。
送 リ： ０．ｌＯｍ＋ｍ／刃、
切込み：１ｍｍ。
の条件で旋削切削試験を行ない、切刃の逃げ面摩耗幅が
０．３ｍｍに至るまでの切削時間を測定した。
０．３ｍｍに至るまでの切削時間を測定した。
この結果を第１表に示した。
第１表に示される結果から、本発明法１〜９により製造
された被覆切削工具は、基体のＣｏ含有量が低いにもか
かわらず、従来法１〜４で製造された被覆切削工具にお
ける高Ｃｏ含有の基体に比して高強度および高密度を有
し、かつ本発明法１〜９においては、同一の人工ダイヤ
モンド被覆層形成条件にもかかわらず、従来法１〜４に
おける場合よりも一段と速い析出形成速度での人工ダイ
ヤモンド被覆層の形成が可能であり、この当然の結果と
して切削試験では相対的に長い切削時間を示すことが明
らかである。
された被覆切削工具は、基体のＣｏ含有量が低いにもか
かわらず、従来法１〜４で製造された被覆切削工具にお
ける高Ｃｏ含有の基体に比して高強度および高密度を有
し、かつ本発明法１〜９においては、同一の人工ダイヤ
モンド被覆層形成条件にもかかわらず、従来法１〜４に
おける場合よりも一段と速い析出形成速度での人工ダイ
ヤモンド被覆層の形成が可能であり、この当然の結果と
して切削試験では相対的に長い切削時間を示すことが明
らかである。
上述のように、この発明の方法によれば、人工ダイヤモ
ンド被覆層の析出形成速度が速く、それだけ短時間でダ
イヤモンド被覆ＷＣ基超硬合金製切削工具を製造するこ
とができるのである。
ンド被覆層の析出形成速度が速く、それだけ短時間でダ
イヤモンド被覆ＷＣ基超硬合金製切削工具を製造するこ
とができるのである。
Claims (1)
- （１）原料粉末として、炭化タングステン粉末およびＣ
ｏ粉末を用い、これら原料粉末を所定の配合組成に配合
し、通常の条件で、混合し、圧粉体に成形した後、 （ａ）この圧粉体に、真空中、１４００〜１５００℃の
温度で１次焼結を施し、 （ｂ）ついで、この１次焼結材に、温度：１３００〜１
５００℃、圧力：１００〜１０００気圧の条件で熱間静
水圧プレスを施してポアの消滅をはかる、 以上（ａ）および（ｂ）の２段階焼結を施して、Ｃｏ：
０．１〜１重量％未満、 を含有し、残りが炭化タングステンと不可避不純物から
なる組成を有し、かつ９９％以上の理論密度比を有する
炭化タングステン基超硬合金の基体を製造し、 この炭化タングステン基超硬合金基体の表面に、低圧気
相合成法により人工ダイヤモンド被覆層を形成すること
を特徴とするダイヤモンド被覆炭化タングステン基超硬
合金製切削工具の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63155956A JPH024934A (ja) | 1988-06-23 | 1988-06-23 | ダイヤモンド被覆炭化タングステン基超硬合金製切削工具の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63155956A JPH024934A (ja) | 1988-06-23 | 1988-06-23 | ダイヤモンド被覆炭化タングステン基超硬合金製切削工具の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH024934A true JPH024934A (ja) | 1990-01-09 |
Family
ID=15617208
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63155956A Pending JPH024934A (ja) | 1988-06-23 | 1988-06-23 | ダイヤモンド被覆炭化タングステン基超硬合金製切削工具の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH024934A (ja) |
-
1988
- 1988-06-23 JP JP63155956A patent/JPH024934A/ja active Pending
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