JPH01257006A - 鋳込み成形用型及びその製造方法 - Google Patents
鋳込み成形用型及びその製造方法Info
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- JPH01257006A JPH01257006A JP8558988A JP8558988A JPH01257006A JP H01257006 A JPH01257006 A JP H01257006A JP 8558988 A JP8558988 A JP 8558988A JP 8558988 A JP8558988 A JP 8558988A JP H01257006 A JPH01257006 A JP H01257006A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
- B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
- B28B1/00—Producing shaped prefabricated articles from the material
- B28B1/26—Producing shaped prefabricated articles from the material by slip-casting, i.e. by casting a suspension or dispersion of the material in a liquid-absorbent or porous mould, the liquid being allowed to soak into or pass through the walls of the mould; Moulds therefor ; specially for manufacturing articles starting from a ceramic slip; Moulds therefor
- B28B1/261—Moulds therefor
- B28B1/262—Mould materials; Manufacture of moulds or parts thereof
- B28B1/263—Plastics
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Dispersion Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Producing Shaped Articles From Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、衛生陶器素地又は陶芸品素地等を泥漿鋳込み
成形するとき等に用いる鋳込み成形用型及びその製造方
法の改良に関する。
成形するとき等に用いる鋳込み成形用型及びその製造方
法の改良に関する。
［従来の技術］
従来、鋳込み成形用型としては、ヨーロッパ特許第０２
３４３６０号公報に記載のものがある。この鋳込み成形
用型１は、第５図に示す如く、粗孔の多孔質材料からな
る支持層２．３の内部に鋳込み空間Ｈを形成すると共に
、鋳込み空間Ｈを囲繞するように、濾過材＠４．５を支
持Ｗ１２，３の内側面に結合したものである。濾過材層
４．５は、微細多孔質樹脂からなる層厚みＡが２０〜５
０ｍｍのものである。支持層２，３は、実質的に非圧縮
性の材料から成り、濾過材１１！４．５の変形を許容範
囲内に抑えるものである。支持層２，３は、例えば、石
英粒子を相互接触箇所においてのみ樹脂で結合し、透水
性の粗孔を多数形成したものである。この鋳込み成形用
型１の製造は、予め成形された濾過材１ＩＩ４，５を支
持１ｉ２，３に結合して行なっていた。
３４３６０号公報に記載のものがある。この鋳込み成形
用型１は、第５図に示す如く、粗孔の多孔質材料からな
る支持層２．３の内部に鋳込み空間Ｈを形成すると共に
、鋳込み空間Ｈを囲繞するように、濾過材＠４．５を支
持Ｗ１２，３の内側面に結合したものである。濾過材層
４．５は、微細多孔質樹脂からなる層厚みＡが２０〜５
０ｍｍのものである。支持層２，３は、実質的に非圧縮
性の材料から成り、濾過材１１！４．５の変形を許容範
囲内に抑えるものである。支持層２，３は、例えば、石
英粒子を相互接触箇所においてのみ樹脂で結合し、透水
性の粗孔を多数形成したものである。この鋳込み成形用
型１の製造は、予め成形された濾過材１ＩＩ４，５を支
持１ｉ２，３に結合して行なっていた。
この結合方法としては、第６図に示す如く、接着接合（
同図穴参照）、アリ脚・アリ溝係合（同図Ｂ）参照）、
ネジ結合（同図（Ｃ１参照）、凹凸による係合（同図Ｆ
Ｄ＋参照）又は螺旋状鋼線による結合（同図（Ｅｌ参照
）等の機械的結合がある。支持！！２゜３と濾過材＠
４．’ ５との境界範囲には、第５図に示す如く、濾過
水の排水に役立つダクト網６．７が必要に応じて配置さ
れている。
同図穴参照）、アリ脚・アリ溝係合（同図Ｂ）参照）、
ネジ結合（同図（Ｃ１参照）、凹凸による係合（同図Ｆ
Ｄ＋参照）又は螺旋状鋼線による結合（同図（Ｅｌ参照
）等の機械的結合がある。支持！！２゜３と濾過材＠
４．’ ５との境界範囲には、第５図に示す如く、濾過
水の排水に役立つダクト網６．７が必要に応じて配置さ
れている。
［発明が解決しようとする課題］
しかし、前記従来の鋳込み成形用型及びその製造方法に
は、次の様な問題点がある。
は、次の様な問題点がある。
（ａ） 支持１２（３）と濾過材層４（５）とを別々
に製作する工程と、両者を接合する工程とを経るため工
程が複雑となり多くの手間を必要とする。その結果、従
来は、製作コストが高くなって、鋳込み成形品の成形コ
ストの増大を招く問題点があった。
に製作する工程と、両者を接合する工程とを経るため工
程が複雑となり多くの手間を必要とする。その結果、従
来は、製作コストが高くなって、鋳込み成形品の成形コ
ストの増大を招く問題点があった。
（１）） 支持１２（３）と濾過材１１４（５）を機
械的結合するため、強度低下の原因となっていた。
械的結合するため、強度低下の原因となっていた。
本発明は、上記問題点に鑑み、製作コストが安価で且つ
強度的に強い鋳込み成形用型及びその製造方法の提供を
目的とする。
強度的に強い鋳込み成形用型及びその製造方法の提供を
目的とする。
［課題を解決するための手段］
本発明に係る鋳込み成形用型の要旨は、支持枠の内側に
、微細孔を多数有する多孔質層で鋳込み空間を形成した
鋳込み成形用型において、前記多孔質層は鋳込み空間に
臨む層表面から層表面までが、粒子状の充填材を微細多
孔質樹脂で結合した一体の成形層よりなり、この充填材
の粒度は多孔質層断面の分布で見たとき、層表面から層
表面に向って行く程に微粒子から粗大粒子となるように
したことである。
、微細孔を多数有する多孔質層で鋳込み空間を形成した
鋳込み成形用型において、前記多孔質層は鋳込み空間に
臨む層表面から層表面までが、粒子状の充填材を微細多
孔質樹脂で結合した一体の成形層よりなり、この充填材
の粒度は多孔質層断面の分布で見たとき、層表面から層
表面に向って行く程に微粒子から粗大粒子となるように
したことである。
本発明に係る鋳込み成形用型の製造方法の要旨は、微細
孔を多数有する多孔質層を備えた鋳込み成形用型の製造
方法において、樹脂主剤、硬化剤。
孔を多数有する多孔質層を備えた鋳込み成形用型の製造
方法において、樹脂主剤、硬化剤。
乳化剤及び水からなる流動材と微細粒子乃至粗大粒子を
調合した充填材とを混合したものであって、充填材の粒
子が微細になる程に比重が大きくなり且つ最も微細な粒
子の比重が流動材の比重よりも大きい成形材料を準備し
、型枠の内面と模型の上面とで囲繞形成された充填空間
に成形材料を充填し、充填された成形材料に撮動を与え
て充填材の微細粒子を沈降させ、便化の進行した成形材
料から乳化剤と水とを除去して成形用型を得ることであ
る。
調合した充填材とを混合したものであって、充填材の粒
子が微細になる程に比重が大きくなり且つ最も微細な粒
子の比重が流動材の比重よりも大きい成形材料を準備し
、型枠の内面と模型の上面とで囲繞形成された充填空間
に成形材料を充填し、充填された成形材料に撮動を与え
て充填材の微細粒子を沈降させ、便化の進行した成形材
料から乳化剤と水とを除去して成形用型を得ることであ
る。
［作 用］
本発明に係る鋳込み成形用型にあっては、多孔質層の層
表面から層表面までが、粒子状の充填材を微細多孔質樹
脂で結合した一体の成形層であるため、多孔質層内に機
械的結合箇所のない強度的に優れたものとなり、更に充
填材の粒度分布が層表面から層表面に向って行く程に微
粒子から粗大粒子となるため、濾過表面となる多孔質層
表面に開口した微細多孔の分布が緻密且つ均一となる。
表面から層表面までが、粒子状の充填材を微細多孔質樹
脂で結合した一体の成形層であるため、多孔質層内に機
械的結合箇所のない強度的に優れたものとなり、更に充
填材の粒度分布が層表面から層表面に向って行く程に微
粒子から粗大粒子となるため、濾過表面となる多孔質層
表面に開口した微細多孔の分布が緻密且つ均一となる。
本発明に係る鋳込み成形用型の製造方法にあっては、充
填された成形材料に振動を与えて充填材の微細粒子を沈
降させると、充填材の粒子が微細になる程に比重が大き
くなり且つ最も微細な粒子の比重が流動材の比重よりも
大きくなるため、成形材料中の充填材の粒度分布が、模
型の上面から離れるに連れて漸次的に大きくなる。従っ
て、粒度分布の調整された成形材料を硬化させると共に
硬化の進行した成形材料から乳化剤と水とを除去して得
た成形用型は、その連続した通気孔の径が、濾過表面か
ら裏面側に向って漸次的に大きくなる。
填された成形材料に振動を与えて充填材の微細粒子を沈
降させると、充填材の粒子が微細になる程に比重が大き
くなり且つ最も微細な粒子の比重が流動材の比重よりも
大きくなるため、成形材料中の充填材の粒度分布が、模
型の上面から離れるに連れて漸次的に大きくなる。従っ
て、粒度分布の調整された成形材料を硬化させると共に
硬化の進行した成形材料から乳化剤と水とを除去して得
た成形用型は、その連続した通気孔の径が、濾過表面か
ら裏面側に向って漸次的に大きくなる。
［実施例］
以下、本発明を第１図に示す実施例の工程順番に基づい
て説明する。
て説明する。
第１工程は、模型１１と枠体１２及び成形材料２０を予
め準備することである。模型１１は、同図（８）に示す
如く、金属又は合成樹脂等の素材から所望形状に仕上げ
られたものであって、撮動装＠１３が内蔵されている。
め準備することである。模型１１は、同図（８）に示す
如く、金属又は合成樹脂等の素材から所望形状に仕上げ
られたものであって、撮動装＠１３が内蔵されている。
模型１１は、上面１１ａの周囲を枠体１２で囲繞した充
填空間１４が形成される。模型１１の上面１１ａ及び枠
体１２の内面１２ａには、必要に応じて離型剤が塗布さ
れる。なお、模型１１と枠体１２とは、一体に形成され
ることもある。前記成形材料２０は、樹脂主剤、硬化剤
、乳化剤及び水からなる流動材と微細粒子乃至粗大粒子
を調合した充填材とを混合したものである。充填材は、
珪石、ガラス若しくはセラミック等の無機物、酸化鉄等
の金１１１５１化物又は合成樹脂等を素材とする粒子か
らなり、粒径が５〜２，０００μ閣の範囲のものを適宜
割合で調合される。充填材の粒子は、微細になる程に比
重が大きくなり且つ最も微細な粒子の比重が前記流動材
の比重よりも大きくなるようにしである。例えば、微細
粒子を金属酸化物粒子とし、中細粒子を無機質粒子とし
、更に粗大粒子を合成樹脂粒子で構成する。前記樹脂主
剤としては、例えば、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、ポ
リウレタン樹脂又はフラン樹脂等の何れかが選択され、
その粘度として １，０００〜３，０００ ｃｐｓ程度
のものが用いられる。
填空間１４が形成される。模型１１の上面１１ａ及び枠
体１２の内面１２ａには、必要に応じて離型剤が塗布さ
れる。なお、模型１１と枠体１２とは、一体に形成され
ることもある。前記成形材料２０は、樹脂主剤、硬化剤
、乳化剤及び水からなる流動材と微細粒子乃至粗大粒子
を調合した充填材とを混合したものである。充填材は、
珪石、ガラス若しくはセラミック等の無機物、酸化鉄等
の金１１１５１化物又は合成樹脂等を素材とする粒子か
らなり、粒径が５〜２，０００μ閣の範囲のものを適宜
割合で調合される。充填材の粒子は、微細になる程に比
重が大きくなり且つ最も微細な粒子の比重が前記流動材
の比重よりも大きくなるようにしである。例えば、微細
粒子を金属酸化物粒子とし、中細粒子を無機質粒子とし
、更に粗大粒子を合成樹脂粒子で構成する。前記樹脂主
剤としては、例えば、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、ポ
リウレタン樹脂又はフラン樹脂等の何れかが選択され、
その粘度として １，０００〜３，０００ ｃｐｓ程度
のものが用いられる。
硬化剤は、樹脂主剤に対応するもの（例えば、エポキシ
樹脂の場合は脂肪族アミン）が選択される。
樹脂の場合は脂肪族アミン）が選択される。
乳化剤としては、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキ
シエチレンオレイルエーテル、ポリオキシエチレンソル
ビタン脂肪酸エステル等が選択され、その粘度として１
〜ｉｏｏ ｃｐｓ程度のものが用いられる。前記成形材
料２０の成分の混合割合いは、次の表の通りである。
シエチレンオレイルエーテル、ポリオキシエチレンソル
ビタン脂肪酸エステル等が選択され、その粘度として１
〜ｉｏｏ ｃｐｓ程度のものが用いられる。前記成形材
料２０の成分の混合割合いは、次の表の通りである。
一表一
第２工程は、同図［Ｂ）に示す如く、充填空間１４に成
形材料２０を充填した後、充填された成形材料２０に撮
動装置１３で振動を与えて充填材中の比重の大きな微細
粒子を沈降させることである。撮動付与の操作は、同図
（Ｃ１に示す如く、成形材料２０中の充填材の粒度分布
が、模型１１の上面１１ａから上方へ離れるに連れて漸
次的に大きくなるまで行なう。
形材料２０を充填した後、充填された成形材料２０に撮
動装置１３で振動を与えて充填材中の比重の大きな微細
粒子を沈降させることである。撮動付与の操作は、同図
（Ｃ１に示す如く、成形材料２０中の充填材の粒度分布
が、模型１１の上面１１ａから上方へ離れるに連れて漸
次的に大きくなるまで行なう。
撮動付与中の成形材料２０の温度は、充填材の微細粒子
の沈降を阻害しない樹脂粘性が得られる温度であって、
且つ樹脂硬化を抑制する温度（例えば、２０〜３０℃）
で行なう。成形材料２０中の充填材の分粒が終了したな
らば、振動装置１３を停止する。
の沈降を阻害しない樹脂粘性が得られる温度であって、
且つ樹脂硬化を抑制する温度（例えば、２０〜３０℃）
で行なう。成形材料２０中の充填材の分粒が終了したな
らば、振動装置１３を停止する。
第３工程は、成形材料２０を初期硬化させた後、成形材
料２０から乳化剤と水とを除去することである。この初
期硬化温度は、例えば、エポキシ樹脂の場合には３０〜
５５℃で行なう。初期硬化の終了により得た中間材料２
１は、前記模型１１と枠体１２とで形成された充填空間
１４から分離され、同図（Ｄ）に示す如く、加圧容器１
５内に挿入される。なお、枠体１２が加圧容器１５を兼
用する場合には、枠体１２と中間材料２１との分離は省
略される。加圧容器１５内の中間材料２１は、その表面
２１ａに適宜圧力の水圧が負荷される。圧力水Ｗは、中
間材料２１の中に滲み込んで連通孔を形成しつつ残留し
ている乳化剤と水を裏面２１ｂ側に滲み出させる。残留
している乳化剤の除去が終了したならば、中間材料２１
を徐々に加熱（例えば、３５℃から７０℃まで）するこ
とにより最終硬化を行ない本発明に係る鋳込み成形用型
２２を得る。得られた鋳込み成形用型２２は、加圧容器
１５内から分離される。なお、前記枠体１２が加圧容器
１５と後述する鋳込み成形具３１の気密式容器３２（３
３）とを兼用する場合には、鋳込み成形片２２の上記分
離は省略される。
料２０から乳化剤と水とを除去することである。この初
期硬化温度は、例えば、エポキシ樹脂の場合には３０〜
５５℃で行なう。初期硬化の終了により得た中間材料２
１は、前記模型１１と枠体１２とで形成された充填空間
１４から分離され、同図（Ｄ）に示す如く、加圧容器１
５内に挿入される。なお、枠体１２が加圧容器１５を兼
用する場合には、枠体１２と中間材料２１との分離は省
略される。加圧容器１５内の中間材料２１は、その表面
２１ａに適宜圧力の水圧が負荷される。圧力水Ｗは、中
間材料２１の中に滲み込んで連通孔を形成しつつ残留し
ている乳化剤と水を裏面２１ｂ側に滲み出させる。残留
している乳化剤の除去が終了したならば、中間材料２１
を徐々に加熱（例えば、３５℃から７０℃まで）するこ
とにより最終硬化を行ない本発明に係る鋳込み成形用型
２２を得る。得られた鋳込み成形用型２２は、加圧容器
１５内から分離される。なお、前記枠体１２が加圧容器
１５と後述する鋳込み成形具３１の気密式容器３２（３
３）とを兼用する場合には、鋳込み成形片２２の上記分
離は省略される。
次に本発明に係る前記製造方法で得た本発明に係る鋳込
み成形用型２２．２３を用いた泥漿鋳込み成形について
説明する。準備される鋳込み成形具３１は、第２図に示
す如く、耐圧性の気密式容器３２゜３３と、容器３２．
３３内に挿着された鋳込み成形用型２２、．２３とから
なり、鋳込み成形用型２２．２３の内表面２２ａ、２３
ａで鋳込み空間Ｈを形成しである。図中の３４は鋳込み
空間Ｈに端部３４ａを開口した泥漿給排管、３５．３６
は濾過水を排出するための濾過水用吸引管、３７．３８
は成形品４０（第４図参照）を脱型するときに鋳込み成
形用型２２．２３の内表面２２ａ、２３ａに脱型促進用
分離水膜を形成させるための圧縮空気供給管である。
み成形用型２２．２３を用いた泥漿鋳込み成形について
説明する。準備される鋳込み成形具３１は、第２図に示
す如く、耐圧性の気密式容器３２゜３３と、容器３２．
３３内に挿着された鋳込み成形用型２２、．２３とから
なり、鋳込み成形用型２２．２３の内表面２２ａ、２３
ａで鋳込み空間Ｈを形成しである。図中の３４は鋳込み
空間Ｈに端部３４ａを開口した泥漿給排管、３５．３６
は濾過水を排出するための濾過水用吸引管、３７．３８
は成形品４０（第４図参照）を脱型するときに鋳込み成
形用型２２．２３の内表面２２ａ、２３ａに脱型促進用
分離水膜を形成させるための圧縮空気供給管である。
前記鋳込み成形具３１を用いた排泥鋳込み成形方法の手
順は次の通りである。先ず、第２図に示す如く、鋳込み
成形具３１を構成する分割接合型部３１ａ、３１ｂを水
密接合し、内部に鋳込み空間Ｈを形成する。次に、鋳込
み空間Ｈ内に泥漿（図示は省略）を泥漿給排管３４から
供給し、供給泥漿がオーバーフロー管（図示は省略）か
らオーバーフローした後に泥漿供給管３４ヲ閉塞する。
順は次の通りである。先ず、第２図に示す如く、鋳込み
成形具３１を構成する分割接合型部３１ａ、３１ｂを水
密接合し、内部に鋳込み空間Ｈを形成する。次に、鋳込
み空間Ｈ内に泥漿（図示は省略）を泥漿給排管３４から
供給し、供給泥漿がオーバーフロー管（図示は省略）か
らオーバーフローした後に泥漿供給管３４ヲ閉塞する。
続けて、オーバーフロー管を介して泥漿を加圧する一方
、濾過水用吸引管３５．３６を介して鋳込み成形用型２
２．２３を減圧しつつ、所定時間の着肉操作を行なった
後、第３図に示す如く、鋳込み空間Ｈ内の未着泥漿３９
を泥漿給排管３４から排出する。着肉操作が終了したな
らば、分割接合型部３１ａの圧縮空気供給管３７を介し
て鋳込み成形用型２２を加圧して鋳込み成形用型２２内
の残留水を鋳込み成形用型２２表面と看肉部との境界に
滲み出させた後、第４図に示す如く、分割接合型部３１
ａを分割撤去する。最後に、図示は省略したが、分割接
合型部３１ｂの濾過水用吸引管３６を介して鋳込み成形
用型２３を予め減圧して鋳込み成形品４０を吸着させて
吊下げ、次いで圧縮空気供給管３８を介して鋳込み成形
用型２３を加圧して鋳込み成形用型２３内の残留水を滲
み出させつつ鋳込み成形品４０を載置台上に降下させる
。
、濾過水用吸引管３５．３６を介して鋳込み成形用型２
２．２３を減圧しつつ、所定時間の着肉操作を行なった
後、第３図に示す如く、鋳込み空間Ｈ内の未着泥漿３９
を泥漿給排管３４から排出する。着肉操作が終了したな
らば、分割接合型部３１ａの圧縮空気供給管３７を介し
て鋳込み成形用型２２を加圧して鋳込み成形用型２２内
の残留水を鋳込み成形用型２２表面と看肉部との境界に
滲み出させた後、第４図に示す如く、分割接合型部３１
ａを分割撤去する。最後に、図示は省略したが、分割接
合型部３１ｂの濾過水用吸引管３６を介して鋳込み成形
用型２３を予め減圧して鋳込み成形品４０を吸着させて
吊下げ、次いで圧縮空気供給管３８を介して鋳込み成形
用型２３を加圧して鋳込み成形用型２３内の残留水を滲
み出させつつ鋳込み成形品４０を載置台上に降下させる
。
なお、本発明に係る鋳込み成形用型を構成する充填材の
粒子は、前記実膿例においては微細になる程に比重が大
きくなるようにしであるが、何らこれに限定するもので
はなく、微細なものから粗大なものまで全部を比重の同
じな同質素材で形成することも勿論可能である。
粒子は、前記実膿例においては微細になる程に比重が大
きくなるようにしであるが、何らこれに限定するもので
はなく、微細なものから粗大なものまで全部を比重の同
じな同質素材で形成することも勿論可能である。
［発明の効果］
以上詳述した如く、本発明に係る鋳込み成形用型及びそ
の製造方法は次の如き優れた効果を有する。
の製造方法は次の如き優れた効果を有する。
■ 支持層と濾過材層という区別なく型全体を同時に形
成することができるため従来に比べて工程が簡単となり
省力化が図れる。その結果、製作コストを飛躍的に低減
できる。
成することができるため従来に比べて工程が簡単となり
省力化が図れる。その結果、製作コストを飛躍的に低減
できる。
■ 型全体を一体に形成することができるため、強度的
に強い鋳込み成形型が得られる。
に強い鋳込み成形型が得られる。
■ 濾過表面となる成形型表面に開口した微細多孔の分
布が緻密且つ均一となるため、成形型表面の全域に亘っ
て均質な着肉が可能となると共に、成形型表面から残留
水を滲み出して脱型を行なうときには、成形型表面の全
域から緻密且つ均一に残留水が滲み出して円滑な脱型が
できる。その結果、歩留りの向上が図れる。
布が緻密且つ均一となるため、成形型表面の全域に亘っ
て均質な着肉が可能となると共に、成形型表面から残留
水を滲み出して脱型を行なうときには、成形型表面の全
域から緻密且つ均一に残留水が滲み出して円滑な脱型が
できる。その結果、歩留りの向上が図れる。
第１図へ〜（Ｄ）は本発明に係る製造方法の各工程を示
す断面図、第２図乃至第４図は本発明に係る鋳込み成形
用型を用いて鋳込み成形する実施例を示すものであって
、第２図は鋳込み成形用型の内部に鋳込み空間を形成し
た状態を示す縦断面図、第３図は排泥後の状態を示す縦
断面図、第４図は脱型の途中を示す縦断面図、第５図は
従来の泥漿鋳込み成形用型を示す縦断面図、第６図は従
来の泥漿鋳込み成形用型における支持層と濾過材層との
結合構造を拡大して示す断面図である。 １１・・・模型 １２・・・型枠１３・・・
撮動装Ｍ ２０・・・成形材料２２・・・鋳込
み成形用型 第２図 １１ １Ｊ 第３図 第４図 第５図 第６図
す断面図、第２図乃至第４図は本発明に係る鋳込み成形
用型を用いて鋳込み成形する実施例を示すものであって
、第２図は鋳込み成形用型の内部に鋳込み空間を形成し
た状態を示す縦断面図、第３図は排泥後の状態を示す縦
断面図、第４図は脱型の途中を示す縦断面図、第５図は
従来の泥漿鋳込み成形用型を示す縦断面図、第６図は従
来の泥漿鋳込み成形用型における支持層と濾過材層との
結合構造を拡大して示す断面図である。 １１・・・模型 １２・・・型枠１３・・・
撮動装Ｍ ２０・・・成形材料２２・・・鋳込
み成形用型 第２図 １１ １Ｊ 第３図 第４図 第５図 第６図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、支持枠の内側に、微細孔を多数有する多孔質層で鋳
込み空間を形成した鋳込み成形用型において、前記多孔
質層は鋳込み空間に臨む層表面から層表面までが、粒子
状の充填材を微細多孔質樹脂で結合した一体の成形層よ
りなり、この充填材の粒度は多孔質層断面の分布で見た
とき、層表面から層表面に向って行く程に微粒子から粗
大粒子となるようにしたことを特徴とする鋳込み成形用
型。 ２、微細孔を多数有する多孔質層を備えた鋳込み成形用
型の製造方法において、樹脂主剤、硬化剤、乳化剤及び
水からなる流動材と微細粒子乃至粗大粒子を調合した充
填材とを混合したものであつて、充填材の粒子が微細に
なる程に比重が大きくなり且つ最も微細な粒子の比重が
流動材の比重よりも大きい成形材料を準備し、型枠の内
面と模型の上面とで囲繞形成された充填空間に成形材料
を充填し、充填された成形材料に振動を与えて充填材の
微細粒子を沈降させ、硬化の進行した成形材料から乳化
剤と水とを除去して成形用型を得ることを特徴とする鋳
込み成形用型の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8558988A JPH01257006A (ja) | 1988-04-06 | 1988-04-06 | 鋳込み成形用型及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8558988A JPH01257006A (ja) | 1988-04-06 | 1988-04-06 | 鋳込み成形用型及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01257006A true JPH01257006A (ja) | 1989-10-13 |
| JPH047963B2 JPH047963B2 (ja) | 1992-02-13 |
Family
ID=13863002
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8558988A Granted JPH01257006A (ja) | 1988-04-06 | 1988-04-06 | 鋳込み成形用型及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01257006A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1996014194A1 (de) * | 1994-11-02 | 1996-05-17 | Unipor Ag | Vorrichtung zur fluid-leitung zwischen einem durch eine feste oberfläche begrenzten raum und einem kanal, sowie verfahren zur herstellung der vorrichtung |
| JP2014079998A (ja) * | 2012-10-18 | 2014-05-08 | Kiyomizuyaki Danchi Kyodo Kumiai | 精緻な凹凸模様・文様を施した陶磁器の製造法 |
| JP2014231164A (ja) * | 2013-05-28 | 2014-12-11 | 清水焼団地協同組合 | 石膏原型（雌型）作成のためのハイブリッド原型（雄型）、このハイブリッド原型を利用して製造される石膏原型、およびこの原型を利用して製造される陶磁器等の製造方法 |
-
1988
- 1988-04-06 JP JP8558988A patent/JPH01257006A/ja active Granted
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1996014194A1 (de) * | 1994-11-02 | 1996-05-17 | Unipor Ag | Vorrichtung zur fluid-leitung zwischen einem durch eine feste oberfläche begrenzten raum und einem kanal, sowie verfahren zur herstellung der vorrichtung |
| JP2014079998A (ja) * | 2012-10-18 | 2014-05-08 | Kiyomizuyaki Danchi Kyodo Kumiai | 精緻な凹凸模様・文様を施した陶磁器の製造法 |
| JP2014231164A (ja) * | 2013-05-28 | 2014-12-11 | 清水焼団地協同組合 | 石膏原型（雌型）作成のためのハイブリッド原型（雄型）、このハイブリッド原型を利用して製造される石膏原型、およびこの原型を利用して製造される陶磁器等の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH047963B2 (ja) | 1992-02-13 |
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