JPS643645B2 - - Google Patents
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- JPS643645B2 JPS643645B2 JP57091086A JP9108682A JPS643645B2 JP S643645 B2 JPS643645 B2 JP S643645B2 JP 57091086 A JP57091086 A JP 57091086A JP 9108682 A JP9108682 A JP 9108682A JP S643645 B2 JPS643645 B2 JP S643645B2
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- mold
- casting
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- gas
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
- B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
- B28B1/00—Producing shaped prefabricated articles from the material
- B28B1/26—Producing shaped prefabricated articles from the material by slip-casting, i.e. by casting a suspension or dispersion of the material in a liquid-absorbent or porous mould, the liquid being allowed to soak into or pass through the walls of the mould; Moulds therefor ; specially for manufacturing articles starting from a ceramic slip; Moulds therefor
- B28B1/261—Moulds therefor
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
- B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
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- B28B1/26—Producing shaped prefabricated articles from the material by slip-casting, i.e. by casting a suspension or dispersion of the material in a liquid-absorbent or porous mould, the liquid being allowed to soak into or pass through the walls of the mould; Moulds therefor ; specially for manufacturing articles starting from a ceramic slip; Moulds therefor
- B28B1/28—Producing shaped prefabricated articles from the material by slip-casting, i.e. by casting a suspension or dispersion of the material in a liquid-absorbent or porous mould, the liquid being allowed to soak into or pass through the walls of the mould; Moulds therefor ; specially for manufacturing articles starting from a ceramic slip; Moulds therefor involving rotation of the mould about a centrifugal axis
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
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- B28B1/26—Producing shaped prefabricated articles from the material by slip-casting, i.e. by casting a suspension or dispersion of the material in a liquid-absorbent or porous mould, the liquid being allowed to soak into or pass through the walls of the mould; Moulds therefor ; specially for manufacturing articles starting from a ceramic slip; Moulds therefor
- B28B1/265—Producing shaped prefabricated articles from the material by slip-casting, i.e. by casting a suspension or dispersion of the material in a liquid-absorbent or porous mould, the liquid being allowed to soak into or pass through the walls of the mould; Moulds therefor ; specially for manufacturing articles starting from a ceramic slip; Moulds therefor pressure being applied on the slip in the filled mould or on the moulded article in the mould, e.g. pneumatically, by compressing slip in a closed mould
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Moulds, Cores, Or Mandrels (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、粘土粉体等を水等の液体に分散懸濁
状態とした泥漿を鋳込型に満たし、所定時間経過
した後に余剰の泥漿を排出することにより、内部
に空洞のる衛生陶器、水タンク、陶芸品等の素材
たる未乾燥の成形体を得る排泥鋳込み成形方法に
関する。
状態とした泥漿を鋳込型に満たし、所定時間経過
した後に余剰の泥漿を排出することにより、内部
に空洞のる衛生陶器、水タンク、陶芸品等の素材
たる未乾燥の成形体を得る排泥鋳込み成形方法に
関する。
従来行われている最も普遍的な排泥鋳込み成形
方法は、乾燥した石膏鋳型内の鋳込空間に泥漿を
満たし、石膏の吸水性を利用して泥漿中の粉体成
分を鋳込型の内壁面へ着肉させて層となし、その
後に鋳込み空間内に存在する未着肉の余剰泥漿を
排出し、着肉層の水分を更に石膏へ吸収させて該
着肉層の含水率を低下させ且つ強度を高めた後、
鋳込み空間の形状をうつし取つた成形体を脱型す
るものである。しかし上記従来用いられている石
膏鋳型の吸収能力は、８時間に２個程度の成形体
を得るにとどまり、最近の技術進歩に伴つて生産
能率を向上させようとする要請に即応し得るもの
ではなかつた。また使用ずみの石膏鋳型を再使用
するには乾燥させる必要があるが、その乾燥には
６〜８時間を要し、これが生産能率の向上を抑制
する原因となつていた。しかも石膏鋳型は、乾湿
サイクルの反復によつて劣化し、その耐用寿命が
比較的短いものであつた。更には、石膏鋳型から
の成形体の脱型作業は人手に依存する状況であつ
たため、湿潤な成形体を変形させたり損傷させ、
これが歩留り低下の原因となつていた。そして、
これらの問題点は生産コストの高騰化を招いてい
た。
方法は、乾燥した石膏鋳型内の鋳込空間に泥漿を
満たし、石膏の吸水性を利用して泥漿中の粉体成
分を鋳込型の内壁面へ着肉させて層となし、その
後に鋳込み空間内に存在する未着肉の余剰泥漿を
排出し、着肉層の水分を更に石膏へ吸収させて該
着肉層の含水率を低下させ且つ強度を高めた後、
鋳込み空間の形状をうつし取つた成形体を脱型す
るものである。しかし上記従来用いられている石
膏鋳型の吸収能力は、８時間に２個程度の成形体
を得るにとどまり、最近の技術進歩に伴つて生産
能率を向上させようとする要請に即応し得るもの
ではなかつた。また使用ずみの石膏鋳型を再使用
するには乾燥させる必要があるが、その乾燥には
６〜８時間を要し、これが生産能率の向上を抑制
する原因となつていた。しかも石膏鋳型は、乾湿
サイクルの反復によつて劣化し、その耐用寿命が
比較的短いものであつた。更には、石膏鋳型から
の成形体の脱型作業は人手に依存する状況であつ
たため、湿潤な成形体を変形させたり損傷させ、
これが歩留り低下の原因となつていた。そして、
これらの問題点は生産コストの高騰化を招いてい
た。
なお、泥漿鋳込み成形方法には、前記の排泥鋳
込み成形方法とは異なる個型鋳込み成形方法とい
うのがある。個型鋳込み成形方法は、内部に空洞
のない中実状態の成形体を得るものである。その
具体的な従来例としては、米国特許第3247860号
明細書に記載されたものがある。この成形方法
は、１個の鋳込型を連続的に繰返し使用するもの
で、分割可能な多孔性スチールバツクアツプ材の
内側に、濾過材を内張して鋳込空間を形成した鋳
込型を使用する。鋳込みには、予熱した泥漿を鋳
込空間へ供給し、泥漿供給管内の圧力を増加する
ことによつて、鋳込型内に充満された泥漿中の液
体成分を鋳込型の外部へ絞り出すと共に、泥漿中
の粉体成分を内張濾過材の内壁面に固定する。こ
のようにして鋳込型内にできた成形体は、該鋳込
型を分割することによつて取出される。この個型
鋳込み成形方法は生産能率が高いから、これを前
記の排泥鋳込み成形方法に応用すれば、生産能率
向上の要請に即応し得るであろうとの考え方があ
る。しかし、上記の個型鋳込み成形方法で得られ
た成形体も、鋳込み直後は湿潤状態にあつて強度
が弱いことには変わりはない。しかも最終的に
は、人手作業によつて脱型し次工程へ移すための
パレツト上に移載する等の取扱いに依らざるを得
ないから、前記排泥鋳込み成形方法の場合と同様
に形崩れや損傷等のトラブルが生ずるおそれが多
分にある。このようなトラブルを防止しようとす
れば、成形体の十分な乾燥時間が必要となり、結
局、生産能率や歩留りの向上にそれ程役立ち得る
ものではない。
込み成形方法とは異なる個型鋳込み成形方法とい
うのがある。個型鋳込み成形方法は、内部に空洞
のない中実状態の成形体を得るものである。その
具体的な従来例としては、米国特許第3247860号
明細書に記載されたものがある。この成形方法
は、１個の鋳込型を連続的に繰返し使用するもの
で、分割可能な多孔性スチールバツクアツプ材の
内側に、濾過材を内張して鋳込空間を形成した鋳
込型を使用する。鋳込みには、予熱した泥漿を鋳
込空間へ供給し、泥漿供給管内の圧力を増加する
ことによつて、鋳込型内に充満された泥漿中の液
体成分を鋳込型の外部へ絞り出すと共に、泥漿中
の粉体成分を内張濾過材の内壁面に固定する。こ
のようにして鋳込型内にできた成形体は、該鋳込
型を分割することによつて取出される。この個型
鋳込み成形方法は生産能率が高いから、これを前
記の排泥鋳込み成形方法に応用すれば、生産能率
向上の要請に即応し得るであろうとの考え方があ
る。しかし、上記の個型鋳込み成形方法で得られ
た成形体も、鋳込み直後は湿潤状態にあつて強度
が弱いことには変わりはない。しかも最終的に
は、人手作業によつて脱型し次工程へ移すための
パレツト上に移載する等の取扱いに依らざるを得
ないから、前記排泥鋳込み成形方法の場合と同様
に形崩れや損傷等のトラブルが生ずるおそれが多
分にある。このようなトラブルを防止しようとす
れば、成形体の十分な乾燥時間が必要となり、結
局、生産能率や歩留りの向上にそれ程役立ち得る
ものではない。
本発明は、前記従来の排泥鋳込み成形方法が有
してしいた諸問題点に鑑みこれらを一挙に解決す
る目的のもとに創作されたものである。かかる本
発明における技術構成の基本思想は、一個の鋳込
型を連続的に繰返し使用することを前提とし、成
形体への措置に関しては、成形の初期から脱型移
送の最終期に至るまで無理のない自然な作用をそ
のまま利用し、形崩れや損傷の原因となる振動や
衝撃を極限的に排除する点にある。
してしいた諸問題点に鑑みこれらを一挙に解決す
る目的のもとに創作されたものである。かかる本
発明における技術構成の基本思想は、一個の鋳込
型を連続的に繰返し使用することを前提とし、成
形体への措置に関しては、成形の初期から脱型移
送の最終期に至るまで無理のない自然な作用をそ
のまま利用し、形崩れや損傷の原因となる振動や
衝撃を極限的に排除する点にある。
上記の基本思想に基盤を置く本発明の具体的解
決手段は、泥漿を原料として内部に空洞のある未
乾燥成形体を得る方法において、上方に位置する
固定吊持型に対して下方に位置する昇降可能な離
合型を接合せしめたときに内部に鋳込空間が形成
される鋳込容器と、前記吊持型及び離合型の各内
張り濾過層と導通する各別の気液分離器と、前記
離合型の昇降ストロークにおける中間高さの位置
で前記鋳込容器の外側域から同容器の直下までの
間を往復移動し、且つ昇降台を搭載した成形品搬
出台車とを備えた鋳込成形装置を使用し、前記鋳
込空間内に泥漿を供給充満させその充満加圧状態
のもとに前記濾過層内壁へ泥漿中の粉体成分を着
肉成長せしめ同時に泥漿中の液体成分を濾過層に
浸透せしめて前記各気液分離器へ導いて滞留さ
せ、前記濾過層内壁に成形体となるべき所定厚さ
の着肉層が形成された後に未着肉の泥漿を前記鋳
込容器外へ排出し、前記未着肉の泥漿を排出した
後に生じた空洞内へ圧縮空気を供給して前記着肉
層を圧縮することにより残存する液体成分を更に
搾出して前記各気液分離器へ導き且つ着肉層をし
て前記鋳込容器に内包状態の強化成形体となし、
前記吊持型に負圧をかけて前記内包状態の成形体
に対する吸着力を付与する一方前記離合型の濾過
層と導通する気液分離器に正圧をかけて該気液分
離器内に滞溜する液体成分の一部を離合型の方へ
逆送して濾過層と前記着肉層との界面に分離液膜
を形成した後に該離合型を降下せしめることによ
り成形体を吊持型に吸着吊持せしめたままその下
半部を露出させ、前記鋳込容器の外側域にある成
形品搬出台車を前記下半部露出の成形体の直下へ
移動せしめ前記昇降台上に載置したパレツトが成
形体の下部すれすれの位置にくるまで該載置台を
上昇させ、前記吊持型にかけた負圧を除き且つ濾
過層と導通する気液分離器に正圧をかけて該気液
分離器内に滞溜する液体成分の一部を吊持型の方
へ逆送して濾過層と前記着肉層との界面に分離液
膜を形成せしめて前記吸着力を解消することによ
り前記成形体を前記昇降台上のパレツトに移して
該載置台を緩降下せしめつつ完全脱型した後に前
記成形品搬出台車を前記鋳込容器の外側へ搬出す
るところにある。
決手段は、泥漿を原料として内部に空洞のある未
乾燥成形体を得る方法において、上方に位置する
固定吊持型に対して下方に位置する昇降可能な離
合型を接合せしめたときに内部に鋳込空間が形成
される鋳込容器と、前記吊持型及び離合型の各内
張り濾過層と導通する各別の気液分離器と、前記
離合型の昇降ストロークにおける中間高さの位置
で前記鋳込容器の外側域から同容器の直下までの
間を往復移動し、且つ昇降台を搭載した成形品搬
出台車とを備えた鋳込成形装置を使用し、前記鋳
込空間内に泥漿を供給充満させその充満加圧状態
のもとに前記濾過層内壁へ泥漿中の粉体成分を着
肉成長せしめ同時に泥漿中の液体成分を濾過層に
浸透せしめて前記各気液分離器へ導いて滞留さ
せ、前記濾過層内壁に成形体となるべき所定厚さ
の着肉層が形成された後に未着肉の泥漿を前記鋳
込容器外へ排出し、前記未着肉の泥漿を排出した
後に生じた空洞内へ圧縮空気を供給して前記着肉
層を圧縮することにより残存する液体成分を更に
搾出して前記各気液分離器へ導き且つ着肉層をし
て前記鋳込容器に内包状態の強化成形体となし、
前記吊持型に負圧をかけて前記内包状態の成形体
に対する吸着力を付与する一方前記離合型の濾過
層と導通する気液分離器に正圧をかけて該気液分
離器内に滞溜する液体成分の一部を離合型の方へ
逆送して濾過層と前記着肉層との界面に分離液膜
を形成した後に該離合型を降下せしめることによ
り成形体を吊持型に吸着吊持せしめたままその下
半部を露出させ、前記鋳込容器の外側域にある成
形品搬出台車を前記下半部露出の成形体の直下へ
移動せしめ前記昇降台上に載置したパレツトが成
形体の下部すれすれの位置にくるまで該載置台を
上昇させ、前記吊持型にかけた負圧を除き且つ濾
過層と導通する気液分離器に正圧をかけて該気液
分離器内に滞溜する液体成分の一部を吊持型の方
へ逆送して濾過層と前記着肉層との界面に分離液
膜を形成せしめて前記吸着力を解消することによ
り前記成形体を前記昇降台上のパレツトに移して
該載置台を緩降下せしめつつ完全脱型した後に前
記成形品搬出台車を前記鋳込容器の外側へ搬出す
るところにある。
上記の手段によれば、鋳込容器へ泥漿を供給す
る時点から鋳込容器より成形体を脱型し、これを
次工程へ移送する時点までに要する時間が大幅に
短縮されると共に、前回の鋳込み終了と次回の鋳
込み開始との間に必要とされていた従来の待ち時
間（準備時間等を含む）は全く不要となるから、
成形体の製造能率を飛躍的に向上させることがで
きる。鋳込容器内では、成形体となるべき着肉層
に残存する液体成分が極限的に搾出され且つ圧縮
強化されるから、未乾燥状態の成形体でも強度が
比較的高く、しかも成形体が完全脱型されて鋳込
成形装置外に搬出されるまでの間に人手作業が介
入する余地はないから、成形体の形崩れや損傷の
原因となつていた振動の衝撃を伴うことがなく、
歩留りが大幅に向上する。そして上記の作用は、
成形体の製造に伴うコストの低減に寄与とすると
ころ極めて大である。
る時点から鋳込容器より成形体を脱型し、これを
次工程へ移送する時点までに要する時間が大幅に
短縮されると共に、前回の鋳込み終了と次回の鋳
込み開始との間に必要とされていた従来の待ち時
間（準備時間等を含む）は全く不要となるから、
成形体の製造能率を飛躍的に向上させることがで
きる。鋳込容器内では、成形体となるべき着肉層
に残存する液体成分が極限的に搾出され且つ圧縮
強化されるから、未乾燥状態の成形体でも強度が
比較的高く、しかも成形体が完全脱型されて鋳込
成形装置外に搬出されるまでの間に人手作業が介
入する余地はないから、成形体の形崩れや損傷の
原因となつていた振動の衝撃を伴うことがなく、
歩留りが大幅に向上する。そして上記の作用は、
成形体の製造に伴うコストの低減に寄与とすると
ころ極めて大である。
〔実施例〕
以下、本発明に係る排泥鋳込み成形方法（以
下、本発明成形方法という）の一実施例につき図
面を参照して説明する。
下、本発明成形方法という）の一実施例につき図
面を参照して説明する。
まず、本発明成形体に使用される鋳込成形装置
について説明する。第１図は鋳込成形装置１の正
面全体図であつて、一部につき断面で示してい
る。鋳込成形装置１において中核的部分をなして
いるのは鋳込容器２である。鋳込容器２は、上方
に位置する吊持型２ａと下方に位置する離合型２
ｂとが分割可能に接合されている。吊持型２ａ及
び離合型２ｂの外殻は、一方をベル状、他方を逆
ベル状とし、それらの内壁には各濾過層３，３′
が内張りされ、各濾過層３，３′の内部にはそれ
ぞれ排液路５，５′が適宜ピツチで埋設されてい
る。吊持型２ａに対して離合型２ｂが接合された
状態における鋳込容器２の中央内部には、所望形
状の成形体を得べき鋳込空間４が形成されてい
る。濾過層３，３′は、鋳込空間４内に泥漿の供
給圧力が加わつたときに、その圧力に充分耐え得
る結合力を有する連通多孔性材で形成されてい
る。連通多孔性材としては、多孔性の合成樹脂、
合成樹脂と無機化合物とを混合した多孔性物又は
多孔性で自己吸水率の低い石膏等が用いられる。
そして前記の排液路５，５′は、水等の液体の通
過抵抗が濾過層３，３′のそれよりも非常に小さ
な連通多孔性の導管で形成されている。そのよう
な導管材としては、例えば、外径５〜10mmの綿編
組管等が用いられる。離合型２ｂの下部には、泥
漿を鋳込空間４内へ供給したり、鋳込空間４内の
余剰泥漿を外部に排出したりする泥漿給排管６が
設けられている。また吊持型２ａの上部には、泥
漿を鋳込空間４内に供給する場合にそれが充満状
態になつたかどうかを確認するためのオーバーフ
ロー管７が設けられている。
について説明する。第１図は鋳込成形装置１の正
面全体図であつて、一部につき断面で示してい
る。鋳込成形装置１において中核的部分をなして
いるのは鋳込容器２である。鋳込容器２は、上方
に位置する吊持型２ａと下方に位置する離合型２
ｂとが分割可能に接合されている。吊持型２ａ及
び離合型２ｂの外殻は、一方をベル状、他方を逆
ベル状とし、それらの内壁には各濾過層３，３′
が内張りされ、各濾過層３，３′の内部にはそれ
ぞれ排液路５，５′が適宜ピツチで埋設されてい
る。吊持型２ａに対して離合型２ｂが接合された
状態における鋳込容器２の中央内部には、所望形
状の成形体を得べき鋳込空間４が形成されてい
る。濾過層３，３′は、鋳込空間４内に泥漿の供
給圧力が加わつたときに、その圧力に充分耐え得
る結合力を有する連通多孔性材で形成されてい
る。連通多孔性材としては、多孔性の合成樹脂、
合成樹脂と無機化合物とを混合した多孔性物又は
多孔性で自己吸水率の低い石膏等が用いられる。
そして前記の排液路５，５′は、水等の液体の通
過抵抗が濾過層３，３′のそれよりも非常に小さ
な連通多孔性の導管で形成されている。そのよう
な導管材としては、例えば、外径５〜10mmの綿編
組管等が用いられる。離合型２ｂの下部には、泥
漿を鋳込空間４内へ供給したり、鋳込空間４内の
余剰泥漿を外部に排出したりする泥漿給排管６が
設けられている。また吊持型２ａの上部には、泥
漿を鋳込空間４内に供給する場合にそれが充満状
態になつたかどうかを確認するためのオーバーフ
ロー管７が設けられている。
鋳込容器２を構成する吊持型２ａは、鋳込成形
装置１の全体を体系的に組込んだ枠状構造体の支
柱２３，２３の上部に固定されている。この場合
の吊持型２ａは、その開口が下方を向いている。
他方の離合型２ｂは、吊持型２ａの下方に位置し
て立設された昇降棒２４，２４に支承されてい
る。この場合の離合型２ｂは、その開口が上方を
向いている。昇降棒２４，２４は、昇降駆動手段
２５，２５の駆動によつて昇降可能に保持されて
いる。従つて離合型２ｂは、図中２点鎖線で示す
下方の待機位置と、実線で示す接合位置との間を
昇降することができる。離合型２ｂが上昇して吊
持型２ａと接合したときには、吊持型２ａ及び離
合型２ｂの各開口部外側に張り出したフランジが
クランプ２６，２６によつて挾着され、よつて吊
持型２ａと離合型２ｂとは強固に結合される。な
お、図示の実施例においては、鋳込容器１を吊持
型２ａと離合型２ｂとによる二分割構造とした
が、これは、限定的はものではない。即ち、製品
としての成形体の形状によつては、吊持型２ａ、
離合型２ｂのいずれか一方又は双方を更に複数に
分割する構造のものであつてもよい。また、吊持
型２ａの外殻をベル状とし、離合型２ｂの外殻を
逆ベル状としたが、これらの形状も限定的なもの
ではない。
装置１の全体を体系的に組込んだ枠状構造体の支
柱２３，２３の上部に固定されている。この場合
の吊持型２ａは、その開口が下方を向いている。
他方の離合型２ｂは、吊持型２ａの下方に位置し
て立設された昇降棒２４，２４に支承されてい
る。この場合の離合型２ｂは、その開口が上方を
向いている。昇降棒２４，２４は、昇降駆動手段
２５，２５の駆動によつて昇降可能に保持されて
いる。従つて離合型２ｂは、図中２点鎖線で示す
下方の待機位置と、実線で示す接合位置との間を
昇降することができる。離合型２ｂが上昇して吊
持型２ａと接合したときには、吊持型２ａ及び離
合型２ｂの各開口部外側に張り出したフランジが
クランプ２６，２６によつて挾着され、よつて吊
持型２ａと離合型２ｂとは強固に結合される。な
お、図示の実施例においては、鋳込容器１を吊持
型２ａと離合型２ｂとによる二分割構造とした
が、これは、限定的はものではない。即ち、製品
としての成形体の形状によつては、吊持型２ａ、
離合型２ｂのいずれか一方又は双方を更に複数に
分割する構造のものであつてもよい。また、吊持
型２ａの外殻をベル状とし、離合型２ｂの外殻を
逆ベル状としたが、これらの形状も限定的なもの
ではない。
吊持型２ａの頂部には、オーバーフロー管７を
介してオーバーフロータンク９が接続されてい
る。オーバーフロータンク９には、液面検出器１
０が内蔵され、また、気圧弁１１が取付けられて
いる。気圧弁１１は三方弁方式のものであつて、
その切換えによつてオーバーフロータンク９を介
して鋳込空間４と通ずる外、一方は大気に開放さ
れ、他方はエアコンプレツサー（図示省略）に通
じている。吊持型２ａと離合型２ｂとは、各別の
気液分離器１２，１２′が附設され、導通管８，
８′によつてそれぞれ連結されている。各気液分
離器１２，１２′の下部にはドレン弁１３，１
３′が取付けられ、上部には加減圧弁１４，１
４′が取付けられている。加減圧弁１４，１４′は
三方弁方式のものであつて、その切換えによつ
て、気液分離器１２，１２′と通ずる外、一方は
エアコンプレツサー（図示省略）に通じ、他方は
吸気機（図示省略）に通じている。離合型２ｂの
底部に設けられた泥漿給排管６は、フレキシブル
管１６を介して泥漿給排装置１５と接続されてい
る。泥漿給排装置１５の主要なものは泥漿タンク
１７とポンプ１８とである。ポンプ１８は泥漿タ
ンク１７の底部に接続して据え付けられ、ポンプ
弁１９、給排弁２２、フレキシブル管１６と連通
する。ポンプ１８及びポンプ弁１９と並列して排
泥戻管２０及び戻弁２１が設けられ、排泥戻管２
０端部は、上方から泥漿タンク１７内へ挿込ま
れ、戻弁２１は給排弁２２と隣接関係にある。
介してオーバーフロータンク９が接続されてい
る。オーバーフロータンク９には、液面検出器１
０が内蔵され、また、気圧弁１１が取付けられて
いる。気圧弁１１は三方弁方式のものであつて、
その切換えによつてオーバーフロータンク９を介
して鋳込空間４と通ずる外、一方は大気に開放さ
れ、他方はエアコンプレツサー（図示省略）に通
じている。吊持型２ａと離合型２ｂとは、各別の
気液分離器１２，１２′が附設され、導通管８，
８′によつてそれぞれ連結されている。各気液分
離器１２，１２′の下部にはドレン弁１３，１
３′が取付けられ、上部には加減圧弁１４，１
４′が取付けられている。加減圧弁１４，１４′は
三方弁方式のものであつて、その切換えによつ
て、気液分離器１２，１２′と通ずる外、一方は
エアコンプレツサー（図示省略）に通じ、他方は
吸気機（図示省略）に通じている。離合型２ｂの
底部に設けられた泥漿給排管６は、フレキシブル
管１６を介して泥漿給排装置１５と接続されてい
る。泥漿給排装置１５の主要なものは泥漿タンク
１７とポンプ１８とである。ポンプ１８は泥漿タ
ンク１７の底部に接続して据え付けられ、ポンプ
弁１９、給排弁２２、フレキシブル管１６と連通
する。ポンプ１８及びポンプ弁１９と並列して排
泥戻管２０及び戻弁２１が設けられ、排泥戻管２
０端部は、上方から泥漿タンク１７内へ挿込ま
れ、戻弁２１は給排弁２２と隣接関係にある。
ところで、鋳込成形装置１の全体を組込んだ枠
状構造体の中間高さ（離合型２ｂの昇降ストロー
クにおける中間高さ）位置には桁部材が横架され
ており、該桁部材には鋳込容器２の外側域から同
容器２の直下までの間を往復移動し得る成形品搬
出台車７が設置されている。該成形品搬出台車２
７には昇降台２９が搭載され、該昇降台２９の上
部には搬出コンベア２８が設置されている。そし
て搬出コンベア２８の上面には成形品を直接受承
するパレツト３０が載置される。なお、この実施
例では、昇降台２９にとしてパンタグラフ方式を
採用したが、勿論これは限定的なものではなく、
例えば流体圧力で駆動するシリンダ方式のもので
あつてもよい。しかし、上昇しきつた状態におい
て成形体の重量が負荷されたときは、自動的に緩
降下する措置が講じられているものとする。
状構造体の中間高さ（離合型２ｂの昇降ストロー
クにおける中間高さ）位置には桁部材が横架され
ており、該桁部材には鋳込容器２の外側域から同
容器２の直下までの間を往復移動し得る成形品搬
出台車７が設置されている。該成形品搬出台車２
７には昇降台２９が搭載され、該昇降台２９の上
部には搬出コンベア２８が設置されている。そし
て搬出コンベア２８の上面には成形品を直接受承
するパレツト３０が載置される。なお、この実施
例では、昇降台２９にとしてパンタグラフ方式を
採用したが、勿論これは限定的なものではなく、
例えば流体圧力で駆動するシリンダ方式のもので
あつてもよい。しかし、上昇しきつた状態におい
て成形体の重量が負荷されたときは、自動的に緩
降下する措置が講じられているものとする。
本発明成形方法に使用される鋳込成形装置１は
以上に詳説した構造に成るものであるが、次にこ
の鋳込成形装置１を用いて成形体を製造する順序
について説明する。
以上に詳説した構造に成るものであるが、次にこ
の鋳込成形装置１を用いて成形体を製造する順序
について説明する。
まず、第１図に示す昇降駆動手段２５，２５を
駆動せしめて、同図中２点鎖線で示す位置にあつ
た離合型２ｂを上昇させ、上方にある吊持型２ａ
と接合せしめてクランプ２６，２６により結合す
る。次にポンプ１８を起動させ、同時にポンプ弁
１９、給排弁２２を開放し、泥漿タンク１７内の
泥漿をフレキシブル管１６及び泥漿給排管６を介
して鋳込容器２の鋳込空間４内に供給し充満させ
る。この場合、吊持型２ａの頂部に設けてあるオ
ーバーフロータンク９に取付けられている気圧弁
１１は大気側に開放してあるので、泥漿はオーバ
ーフロー管７を経てオーバーフロータンク９内に
上昇し、液面検出器１０に達して泥漿が鋳込空間
４内に充満したことを確認する。鋳込空間４内に
泥漿が充満したことを確認した後は、ポンプ１８
を停止し且つ給排弁２２を閉止し、気圧弁１１を
図示省略のエアコンプレツサー側へ切換え、圧縮
空気（例えば５〜15Kg／cm2）をオーバーフロータ
ンク９内へ供給して鋳込空間４内の泥漿に圧力を
加え、同時に吊持型２ａ及び離合型２ｂと導通す
る気液分離器１２及び１２′の各ドレン弁１３，
１３′を開放する。このような状態にしておけば、
鋳込空間４内に充満している泥漿中の液体成分が
濾過層３，３′に滲透して内圧の低い排液路５，
５′へ流れ込み、更に導通管８，８′を経て各気液
分離器１２，１２′へ導かれる。これと同時に泥
漿中の粉体成分は濾過層３，３′の内壁へ付着し
て着肉層を形成する。このような現象が持続する
と、当然に鋳込空間４内の液体量は減少するが、
その減少分に相当する量の泥漿がオーバーフロー
タンク９から補給され、且つ鋳込空間４の内圧は
一定に保たれ、濾過層３，３′の内壁には粉体成
分による着肉層が次第に成長してゆく、上記の如
き着肉操作において、前記気液分離器１２，１
２′の各ドレン弁１３，１３′を開放する代わり
に、加減弁１４，１４′を図示省略の吸気機側に
切換えて負圧（例えば、300〜700mmHg）をかけ
ておくと、着肉層の成長速度が促進する。
駆動せしめて、同図中２点鎖線で示す位置にあつ
た離合型２ｂを上昇させ、上方にある吊持型２ａ
と接合せしめてクランプ２６，２６により結合す
る。次にポンプ１８を起動させ、同時にポンプ弁
１９、給排弁２２を開放し、泥漿タンク１７内の
泥漿をフレキシブル管１６及び泥漿給排管６を介
して鋳込容器２の鋳込空間４内に供給し充満させ
る。この場合、吊持型２ａの頂部に設けてあるオ
ーバーフロータンク９に取付けられている気圧弁
１１は大気側に開放してあるので、泥漿はオーバ
ーフロー管７を経てオーバーフロータンク９内に
上昇し、液面検出器１０に達して泥漿が鋳込空間
４内に充満したことを確認する。鋳込空間４内に
泥漿が充満したことを確認した後は、ポンプ１８
を停止し且つ給排弁２２を閉止し、気圧弁１１を
図示省略のエアコンプレツサー側へ切換え、圧縮
空気（例えば５〜15Kg／cm2）をオーバーフロータ
ンク９内へ供給して鋳込空間４内の泥漿に圧力を
加え、同時に吊持型２ａ及び離合型２ｂと導通す
る気液分離器１２及び１２′の各ドレン弁１３，
１３′を開放する。このような状態にしておけば、
鋳込空間４内に充満している泥漿中の液体成分が
濾過層３，３′に滲透して内圧の低い排液路５，
５′へ流れ込み、更に導通管８，８′を経て各気液
分離器１２，１２′へ導かれる。これと同時に泥
漿中の粉体成分は濾過層３，３′の内壁へ付着し
て着肉層を形成する。このような現象が持続する
と、当然に鋳込空間４内の液体量は減少するが、
その減少分に相当する量の泥漿がオーバーフロー
タンク９から補給され、且つ鋳込空間４の内圧は
一定に保たれ、濾過層３，３′の内壁には粉体成
分による着肉層が次第に成長してゆく、上記の如
き着肉操作において、前記気液分離器１２，１
２′の各ドレン弁１３，１３′を開放する代わり
に、加減弁１４，１４′を図示省略の吸気機側に
切換えて負圧（例えば、300〜700mmHg）をかけ
ておくと、着肉層の成長速度が促進する。
濾過層３，３′の内壁に所定厚みの着肉層が得
られた後は（例えば、着肉厚み９mmで約９分間）、
気圧弁１１を大気側に切換え、給排弁２２及び戻
弁２１を開放する。そうすると鋳込空間４内に未
着肉の状態で滞留していた余剰泥漿が、泥漿給排
管６、フレキシブル管１６、給排管２２、戻弁２
１、排泥戻管２０を経て泥漿タンク１７へ返戻さ
れる。第２図は、上記排泥操作時の鋳込容器２内
の状態を示す断面図であり、後に脱型されて成形
体となるべき着肉成形物３１の内部は空洞とな
る。
られた後は（例えば、着肉厚み９mmで約９分間）、
気圧弁１１を大気側に切換え、給排弁２２及び戻
弁２１を開放する。そうすると鋳込空間４内に未
着肉の状態で滞留していた余剰泥漿が、泥漿給排
管６、フレキシブル管１６、給排管２２、戻弁２
１、排泥戻管２０を経て泥漿タンク１７へ返戻さ
れる。第２図は、上記排泥操作時の鋳込容器２内
の状態を示す断面図であり、後に脱型されて成形
体となるべき着肉成形物３１の内部は空洞とな
る。
排泥操作が終つたならば、給排弁２２を閉止
し、且つ気圧弁１１を図示省略のエアコンプレツ
サー側へ切換え、圧縮空気をオーバーフロータン
ク９、オーバーフロー管７を経て着肉成形物（脱
型により成形体となる物、以下同じ）３１の空洞
内に供給する。着肉成形物３１は、供給された圧
縮空気と濾過層３，３′との間で挟圧され、着肉
成形物３１の肉質内に残存する液体成分が搾出さ
れ、該搾出された液体成分は、濾過層３，３′に
滲透し、排液路５，５′及び導通管８，８′を経
て、大気圧又は負圧状態におかれた気液分離器１
２，１２′へ導かれる。従つて着肉成形物３１は、
その全体にわたつて層厚方向の含液率勾配が小さ
くなる。そして着肉成形物３１に複雑形状部分が
あつたとしても、その形状によく順応し全体にわ
たつて均一なものとなる。
し、且つ気圧弁１１を図示省略のエアコンプレツ
サー側へ切換え、圧縮空気をオーバーフロータン
ク９、オーバーフロー管７を経て着肉成形物（脱
型により成形体となる物、以下同じ）３１の空洞
内に供給する。着肉成形物３１は、供給された圧
縮空気と濾過層３，３′との間で挟圧され、着肉
成形物３１の肉質内に残存する液体成分が搾出さ
れ、該搾出された液体成分は、濾過層３，３′に
滲透し、排液路５，５′及び導通管８，８′を経
て、大気圧又は負圧状態におかれた気液分離器１
２，１２′へ導かれる。従つて着肉成形物３１は、
その全体にわたつて層厚方向の含液率勾配が小さ
くなる。そして着肉成形物３１に複雑形状部分が
あつたとしても、その形状によく順応し全体にわ
たつて均一なものとなる。
次に脱型工程に移行するが、脱型操作は始めに
離合型２ｂについて行われ、続いて吊持型２ａに
ついて行われる。離合型２ｂの脱型操作に当たつ
てはまずクランプ２６，２６による挾着を解除
し、吊持型２ａと導通する気液分離器１２内を負
圧状態にして吊持型２ａに吸着力を付与する。そ
して、離合型２ｂと導通する気液分離器１２′の
ドレン弁１３′を閉止し、且つ加減圧弁１４′を図
示省略のエアコンプレツサ側に切換えて、圧縮空
気を気液分離器１２′内へ供給する。このように
すると、泥漿から分離されて気液分離器１２′内
に滞溜していた液体成分の一部が離合型２ｂの方
へ逆送されて、濾過層３′と着肉成形物３１の着
肉層との界面に滲透し、分離液膜を形成する。な
お、この場合の液体成分は、着肉層を形成した粉
体成分と同族的な関係にあつたから、着肉成形物
３１の表面に汚斑が付着したり、該表面層を変質
させるようなことはない。かかる状態において、
昇降駆動手段２５，２５を駆動せしめて離合型２
ｂを降下させると、前記分離液膜が界面に形成さ
れることにより、全く無理のない脱型が行われ、
着肉成形物３１の下半部が露出する。然し上半部
は吊持型２ａの有する吸着力により把持されてい
るので、着肉成形物３１全体は吊持型２ａによつ
て吊下げ保持された状態となる。この時点におい
ては、加減弁１４はエアコンプレツサとの連絡が
遮断されるよう切換えられている。
離合型２ｂについて行われ、続いて吊持型２ａに
ついて行われる。離合型２ｂの脱型操作に当たつ
てはまずクランプ２６，２６による挾着を解除
し、吊持型２ａと導通する気液分離器１２内を負
圧状態にして吊持型２ａに吸着力を付与する。そ
して、離合型２ｂと導通する気液分離器１２′の
ドレン弁１３′を閉止し、且つ加減圧弁１４′を図
示省略のエアコンプレツサ側に切換えて、圧縮空
気を気液分離器１２′内へ供給する。このように
すると、泥漿から分離されて気液分離器１２′内
に滞溜していた液体成分の一部が離合型２ｂの方
へ逆送されて、濾過層３′と着肉成形物３１の着
肉層との界面に滲透し、分離液膜を形成する。な
お、この場合の液体成分は、着肉層を形成した粉
体成分と同族的な関係にあつたから、着肉成形物
３１の表面に汚斑が付着したり、該表面層を変質
させるようなことはない。かかる状態において、
昇降駆動手段２５，２５を駆動せしめて離合型２
ｂを降下させると、前記分離液膜が界面に形成さ
れることにより、全く無理のない脱型が行われ、
着肉成形物３１の下半部が露出する。然し上半部
は吊持型２ａの有する吸着力により把持されてい
るので、着肉成形物３１全体は吊持型２ａによつ
て吊下げ保持された状態となる。この時点におい
ては、加減弁１４はエアコンプレツサとの連絡が
遮断されるよう切換えられている。
着肉成形物３１が吊持型２ａによつて吊下げ保
持された状態において、鋳込容器２の外側域に待
機させていた成形品搬出台車２７を着肉成形物３
１の直下へ移動せしめ、該台車２７に搭載した昇
降台２９を、その最上部に載置したパレツト３０
が着肉成形物３１の下部すれすれの位置まで上昇
させる。すれすれの位置とは、言うまでもなく、
着肉成形物３１が吊持型２ａから離脱するときに
衝撃を受けるおそれのない位置であつて、パレツ
ト３０の上面と着肉成形物３１の下部端面との距
離は、ほぼ15mm以内である。
持された状態において、鋳込容器２の外側域に待
機させていた成形品搬出台車２７を着肉成形物３
１の直下へ移動せしめ、該台車２７に搭載した昇
降台２９を、その最上部に載置したパレツト３０
が着肉成形物３１の下部すれすれの位置まで上昇
させる。すれすれの位置とは、言うまでもなく、
着肉成形物３１が吊持型２ａから離脱するときに
衝撃を受けるおそれのない位置であつて、パレツ
ト３０の上面と着肉成形物３１の下部端面との距
離は、ほぼ15mm以内である。
その次に、吊持型２ａと導通する気液分離器１
２の加減圧弁１４を図示省略のエアコンプレツサ
側へ切換えて、圧縮空気を気液分離器１２内へ供
給する。このようにすると、泥漿から分離されて
気液分離器１２内に滞溜していた液体成分の一部
が吊持型２ａの方へ逆送されて、濾過層３と着肉
成形物３１の着肉層との界面に滲潤し、分離液膜
を形成し、吊持型２ａが有していた吸着力は解除
される。かくして、分離液膜の背圧が増加する
と、着肉成形物３１は自重によつて吊持型２ａか
ら離脱する傾向を示し、やがて着肉成形物３１の
全重量がパレツト３０に移行する。しかる後に昇
降台２９は緩降下する。従つて成形体３１は完全
脱型され、その全容が初めて姿を現す。言うまで
もなく、この時点で加減弁１４はエアコンプレツ
サとの連絡を遮断するよう切換えられる。昇降台
２９が降下しきつたところで、成形品搬出台車２
７は、鋳込容器２の外側域にある元の待機位置
（第３図の２点鎖線で示す位置）まで復帰する。
製品搬出台車２７が待機位置に復帰すると、昇降
台２９上に設置されている搬出コンベア２８を駆
動させる。該搬出コンベア２８に近接して、次工
程へ連絡される移送コンベア（図示省略）が延設
されているので、成形体３１はパレツト３０に載
置されたまま、移送コンベアへ移り、次工程へと
移送される。以後は、直ちに上述の製造順序が繰
返されて、反復継続的に成形体が製造されること
となる。
２の加減圧弁１４を図示省略のエアコンプレツサ
側へ切換えて、圧縮空気を気液分離器１２内へ供
給する。このようにすると、泥漿から分離されて
気液分離器１２内に滞溜していた液体成分の一部
が吊持型２ａの方へ逆送されて、濾過層３と着肉
成形物３１の着肉層との界面に滲潤し、分離液膜
を形成し、吊持型２ａが有していた吸着力は解除
される。かくして、分離液膜の背圧が増加する
と、着肉成形物３１は自重によつて吊持型２ａか
ら離脱する傾向を示し、やがて着肉成形物３１の
全重量がパレツト３０に移行する。しかる後に昇
降台２９は緩降下する。従つて成形体３１は完全
脱型され、その全容が初めて姿を現す。言うまで
もなく、この時点で加減弁１４はエアコンプレツ
サとの連絡を遮断するよう切換えられる。昇降台
２９が降下しきつたところで、成形品搬出台車２
７は、鋳込容器２の外側域にある元の待機位置
（第３図の２点鎖線で示す位置）まで復帰する。
製品搬出台車２７が待機位置に復帰すると、昇降
台２９上に設置されている搬出コンベア２８を駆
動させる。該搬出コンベア２８に近接して、次工
程へ連絡される移送コンベア（図示省略）が延設
されているので、成形体３１はパレツト３０に載
置されたまま、移送コンベアへ移り、次工程へと
移送される。以後は、直ちに上述の製造順序が繰
返されて、反復継続的に成形体が製造されること
となる。
本発明は、以上詳述の如くであるから、次に列
挙するような多くの優れた効果を奏するものであ
る。
挙するような多くの優れた効果を奏するものであ
る。
泥漿の供給時点から着肉成形物が脱型されて
成形体となり、鋳込成形装置の外部に搬出され
る時点までの間、成形体に対して行われる空洞
内圧縮空気による着肉層含液率勾配の縮小化、
分離液膜による脱型操作の助成化、成形体を受
承した昇降台の緩降下及び成形品搬出台車によ
る搬出等、無理のない処理を施すことにより、
成形体に対する局所的な外力は勿論、振動や衝
撃等が加わることもなく、形崩れや損傷を受け
る機会がないから、歩留りが格段に向上する。
成形体となり、鋳込成形装置の外部に搬出され
る時点までの間、成形体に対して行われる空洞
内圧縮空気による着肉層含液率勾配の縮小化、
分離液膜による脱型操作の助成化、成形体を受
承した昇降台の緩降下及び成形品搬出台車によ
る搬出等、無理のない処理を施すことにより、
成形体に対する局所的な外力は勿論、振動や衝
撃等が加わることもなく、形崩れや損傷を受け
る機会がないから、歩留りが格段に向上する。
泥漿の供給時点から成形体の脱型搬出時点ま
での工程において操作が中断されることなく、
また、前回の成形体製造と次回の成形体製造と
の間に、準備等の待ち時間を全く必要としない
から、製造能率が飛躍的に向上する（前掲の従
来例に比して24乃至48倍）。
での工程において操作が中断されることなく、
また、前回の成形体製造と次回の成形体製造と
の間に、準備等の待ち時間を全く必要としない
から、製造能率が飛躍的に向上する（前掲の従
来例に比して24乃至48倍）。
脱型に際しては、もと泥漿中に含まれていた
液体成分を逆送再利用して、濾過層と着肉成形
物との界面に分離液膜を形成するから、成形体
の表面に変質を生起させたり、汚斑が生ずるよ
うな悪影響をもたらすことがなく、品質の良好
な成形体が得られる。
液体成分を逆送再利用して、濾過層と着肉成形
物との界面に分離液膜を形成するから、成形体
の表面に変質を生起させたり、汚斑が生ずるよ
うな悪影響をもたらすことがなく、品質の良好
な成形体が得られる。
格段の歩留り向上と飛躍的な製造能率の向上
とが相俟つて、コスト低減に寄与するところ甚
大である。
とが相俟つて、コスト低減に寄与するところ甚
大である。
図面は本発明成形方法の一実施例を示すもので
あつて、第１図は本発明方法に使用される鋳込成
形装置の正面全体図であつて鋳込容器の部分を断
面で示した図、第２図は着肉成形物を形成した後
の排泥操作時における鋳込容器の内部を示す断面
図、第３図は鋳込容器の下半離合型を離脱せしめ
て着肉成形物を吊持型に吊下げた状態で成形品搬
出台車上に載置されたパレツトに移載する時の状
態を示す図である。 １……鋳込成形装置、２……鋳込容器、２ａ…
…吊持型、２ｂ……離合型、３，３′……濾過層、
４……鋳込空間、５，５′……廃液路、６……泥
漿給排管、７……オーバーフロー管、８……導通
管、９……オーバーフロータンク、１２，１２′
……気液分離器、１５……泥漿給排装置、１７…
…泥漿タンク、１８……ポンプ、２３……支持
柱、２４……昇降棒、２５……昇降駆動手段、２
７……成形品搬出台車、２９……昇降台、３０…
…パレツト、３１……着肉成形物（成形体）。
あつて、第１図は本発明方法に使用される鋳込成
形装置の正面全体図であつて鋳込容器の部分を断
面で示した図、第２図は着肉成形物を形成した後
の排泥操作時における鋳込容器の内部を示す断面
図、第３図は鋳込容器の下半離合型を離脱せしめ
て着肉成形物を吊持型に吊下げた状態で成形品搬
出台車上に載置されたパレツトに移載する時の状
態を示す図である。 １……鋳込成形装置、２……鋳込容器、２ａ…
…吊持型、２ｂ……離合型、３，３′……濾過層、
４……鋳込空間、５，５′……廃液路、６……泥
漿給排管、７……オーバーフロー管、８……導通
管、９……オーバーフロータンク、１２，１２′
……気液分離器、１５……泥漿給排装置、１７…
…泥漿タンク、１８……ポンプ、２３……支持
柱、２４……昇降棒、２５……昇降駆動手段、２
７……成形品搬出台車、２９……昇降台、３０…
…パレツト、３１……着肉成形物（成形体）。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 泥漿を原料として内部に空洞のある未乾燥成
形体を得る方法において、上方に位置する固定吊
持型に対して下方に位置する昇降可能な離合型を
接合せしめたときに内部に鋳込空間が形成される
鋳込容器と、前記吊持型及び離合型の各内張り濾
過層と導通する各別の気液分離器と、前記離合型
の昇降ストロークにおける中間高さの位置で前記
鋳込容器の外側域から同容器の直下までの間を往
復移動し且つ昇降台を搭載した成形品搬出台車と
を備えた鋳込成形装置を使用し、前記鋳込空間内
に泥漿を供給充満させその充満加圧状態のもとに
前記濾過層内壁へ泥漿中の粉体成分を着肉成長せ
しめ同時に泥漿中の液体成分を濾過層に浸透せし
めて前記各気液分離器へ導いて滞留させ、前記濾
過層内壁に成形体となるべき所定厚さの着肉層が
形成された後に未着肉の泥漿を前記鋳込容器外へ
排出し、前記未着肉の泥漿を排出した後に生じた
空洞内へ圧縮空気を供給して前記着肉層を圧縮す
ることにより残存する液体成分を更に搾出して前
記各気液分離器へ導き且つ着肉層をして前記鋳込
容器に内包状態の強化成形体となし、前記吊持型
に負圧をかけて前記内包状態の成形体に対する吸
着力を付与する一方前記離合型の濾過層と導通す
る気液分離器に正圧をかけて該気液分離器内に滞
溜する液体成分の一部を離合型の方へ逆送して濾
過層と前記着肉層との界面に分離液膜を形成した
後に該離合型を降下せしめることにより成形体を
吊持型に吸着吊持せしめたままその下半部を露出
させ、前記鋳込容器の外側域にある成形品搬出台
車を前記下半部露出の成形体の直下へ移動せしめ
前記昇降台上に載置したパレツトが成形体の下部
すれすれの位置にくるまで該昇降台を上昇させ、
前記吊持型にかけた負圧を除き且つ濾過層と導通
する気液分離器に正圧をかけて該気液分離器内に
滞溜する液体成分の一部を吊持型の方へ逆送して
濾過層と前記着肉層との界面に分離液膜を形成せ
しめて前記吸着力を解消することにより前記成形
体を前記昇降台上のパレツトに移して該昇降台を
緩降下せしめつつ完全脱型した後に前記成形品搬
出台車を前記鋳込容器の外側域へ搬出することを
特徴とする排泥鋳込み成形方法。 ２ 鋳込容器の濾過層内壁へ泥漿中の粉体成分を
着肉成長せしめる過程中に、泥漿中の液体成分を
気液分離器へ導く側に負圧をかける特許請求の範
囲第１項記載の排泥鋳込み成形方法。
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