JPH01271008A - 伝熱管の製造方法 - Google Patents
伝熱管の製造方法Info
- Publication number
- JPH01271008A JPH01271008A JP9756088A JP9756088A JPH01271008A JP H01271008 A JPH01271008 A JP H01271008A JP 9756088 A JP9756088 A JP 9756088A JP 9756088 A JP9756088 A JP 9756088A JP H01271008 A JPH01271008 A JP H01271008A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- roll
- grooves
- grooved
- metal strip
- heat exchanger
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
「産業上の利用分野」
本発明は、空調機や冷凍機等の熱交換器に使用する伝熱
管の製造方法に関するものである。
管の製造方法に関するものである。
「従来の技術」
伝熱管の製造方法の一つとして、例えば第７図のように
、引抜きにより同図左方より右方に素管ａ２を移動させ
ながら、該素管ａ２内の定位置へ周面に螺線溝を有する
回転自在な溝付きプラグ６と、前記素管ａ２を外周より
前記溝付きプラグ６へ押圧しつつ遊星回転する複数の転
造ロール５とにより、前記素管ａ２を縮径すると同時に
内面へ螺線状に溝ｂ１を有する伝熱管ａｌを製造する方
法がある。
、引抜きにより同図左方より右方に素管ａ２を移動させ
ながら、該素管ａ２内の定位置へ周面に螺線溝を有する
回転自在な溝付きプラグ６と、前記素管ａ２を外周より
前記溝付きプラグ６へ押圧しつつ遊星回転する複数の転
造ロール５とにより、前記素管ａ２を縮径すると同時に
内面へ螺線状に溝ｂ１を有する伝熱管ａｌを製造する方
法がある。
その他の製造方法として、例えば第８図のように、一定
幅の金属帯板ｌを定速で繰り出しながら、この金属帯板
ｌを溝付きロール７と周面が平滑なフラットロール８と
の間に通し、前記金属帯板１を圧延しながらその一面に
溝１１を連続的に形成し、その後この金属帯板ｌを図示
しない成形ロール群により幅方向に丸めて管状に成形し
、突合せた金属帯板１の両側辺を溶接して、内面又は外
面に溝を有する伝熱管を製造する方法がある。
幅の金属帯板ｌを定速で繰り出しながら、この金属帯板
ｌを溝付きロール７と周面が平滑なフラットロール８と
の間に通し、前記金属帯板１を圧延しながらその一面に
溝１１を連続的に形成し、その後この金属帯板ｌを図示
しない成形ロール群により幅方向に丸めて管状に成形し
、突合せた金属帯板１の両側辺を溶接して、内面又は外
面に溝を有する伝熱管を製造する方法がある。
「発明か解決しようとする課題」
前記従来の製造方法のうち前者は、近時の熱交換器の小
型化の要請により肉薄で小径な伝熱管を製造する場合、
その引抜き力が大で製造中破断し易く、引抜き力を小さ
くすると内面に加工される溝が浅くなる。また、内面に
加工する溝形状に制約かあること等により、伝熱性能の
よい小径な伝熱管の製造には限界がある。
型化の要請により肉薄で小径な伝熱管を製造する場合、
その引抜き力が大で製造中破断し易く、引抜き力を小さ
くすると内面に加工される溝が浅くなる。また、内面に
加工する溝形状に制約かあること等により、伝熱性能の
よい小径な伝熱管の製造には限界がある。
後者の方法によると、前記方法に比べより複雑な形状の
溝を形成することはできるが、フラットロール８の圧延
力が不充分な場合や、溝付きロールの溝のピッチが広い
場合は、例えば第６図に示すように伝熱管ａｌの溝ｂｌ
の深さｈが浅くなり、各１ｉｔｂ１間に形成されるフィ
ンかシャープにならない欠点があった。
溝を形成することはできるが、フラットロール８の圧延
力が不充分な場合や、溝付きロールの溝のピッチが広い
場合は、例えば第６図に示すように伝熱管ａｌの溝ｂｌ
の深さｈが浅くなり、各１ｉｔｂ１間に形成されるフィ
ンかシャープにならない欠点があった。
本発明の目的は、前述のような問題を解決した伝熱管の
製造方法を提供することにある。
製造方法を提供することにある。
「課題を解決するための手段」
本発明は前述の目的を達成するため、第８図のような従
来の製造方法において、溝付きロールと、この溝付きロ
ールより小径で表面が平滑なワークロールと、このワー
クロールを前記溝付きロールへ加圧させるためのバック
アップロールとを備えた圧延機により、金属帯板の一面
に溝加工する構成を採択した。
来の製造方法において、溝付きロールと、この溝付きロ
ールより小径で表面が平滑なワークロールと、このワー
クロールを前記溝付きロールへ加圧させるためのバック
アップロールとを備えた圧延機により、金属帯板の一面
に溝加工する構成を採択した。
前記圧延機は、溝付きロールに対してワークロールを一
個備えている構造でも、また、複数のワークロールが位
置を異にして溝付きロールに設けられている構造でもよ
いし、ワークロールを溝付きロールへ加圧させるバック
アップロールは、−個でもよいし、重なる状態て二個使
用して圧延力を更に増すように構成してもよい。
個備えている構造でも、また、複数のワークロールが位
置を異にして溝付きロールに設けられている構造でもよ
いし、ワークロールを溝付きロールへ加圧させるバック
アップロールは、−個でもよいし、重なる状態て二個使
用して圧延力を更に増すように構成してもよい。
また、金属帯板の位置面に溝加工する工程では、周面の
溝の形成方向をそれぞれ異にした溝付きロールを有する
二基の圧延機を並べて使用することにより、金属帯板に
交叉する溝を形成することもできる。
溝の形成方向をそれぞれ異にした溝付きロールを有する
二基の圧延機を並べて使用することにより、金属帯板に
交叉する溝を形成することもできる。
前記いずれに場合においても、ワークロールの径は溝付
きロールの径の二分の一以下であることか好ましい。
きロールの径の二分の一以下であることか好ましい。
金属帯板を幅方向に丸めて管状に成形する場合は、伝熱
管の使用目的に応じて、溝加工した面を内側にしたりあ
るいは外側にする。
管の使用目的に応じて、溝加工した面を内側にしたりあ
るいは外側にする。
「作用」
本発明方法によれば、前述のように圧延機におけるワー
クロールの径が溝付きロールの径より小径であって、両
ロール相互の加圧面積が相対的に小さく、圧延時の応力
が大きくなるため、より深く均一に溝加工してよりシャ
ープなフィンが形成される。同様な理由により、比較的
硬い金属帯板に対しても溝加工できる。
クロールの径が溝付きロールの径より小径であって、両
ロール相互の加圧面積が相対的に小さく、圧延時の応力
が大きくなるため、より深く均一に溝加工してよりシャ
ープなフィンが形成される。同様な理由により、比較的
硬い金属帯板に対しても溝加工できる。
また、圧延機はバックアップロールによりワークロール
を溝付きロールに加圧させる構造であって、ワークロー
ルを小径にして圧延力を大きくしても、ワークロールに
たわみを生じない。
を溝付きロールに加圧させる構造であって、ワークロー
ルを小径にして圧延力を大きくしても、ワークロールに
たわみを生じない。
「実施例」
第１図を参照しながら本発明方法の一実施例を説明する
。
。
幅３０ｍｍ、肉厚０．４Ｈの銅板よりなる金属帯板１は
図示しないアンコイラに保持され、この金属帯板ｌを図
示しないガイトロールを経て一定速度で繰り出し、圧延
機２に通して金属帯板１の上面に溝１１を形成する。
図示しないアンコイラに保持され、この金属帯板ｌを図
示しないガイトロールを経て一定速度で繰り出し、圧延
機２に通して金属帯板１の上面に溝１１を形成する。
圧延１ｊＪｔ２は１周面へＶ：線状に溝２ａを密に形成
した溝付きロール２０と、この溝付きロール２０より小
径で周面が平滑なワークロール２１と、このワークロー
ル２１を前記溝付きロール２０へ加圧させるバックアッ
プロール２２を備え、溝付きロール２０とワークロール
２１の間に前記金属帯板ｌを挟み、各ロール２０．２１
．２２を前記繰出速度に合せた周速で駆動させる。
した溝付きロール２０と、この溝付きロール２０より小
径で周面が平滑なワークロール２１と、このワークロー
ル２１を前記溝付きロール２０へ加圧させるバックアッ
プロール２２を備え、溝付きロール２０とワークロール
２１の間に前記金属帯板ｌを挟み、各ロール２０．２１
．２２を前記繰出速度に合せた周速で駆動させる。
次いで、図示しない成形ロール群により、金属帯板１を
、その上面が内側になる状態に丸めて管状に成形し、そ
の後順次高周波誘導コイルよりなる溶接手段３により真
青側辺を接合溶接し１図示しないスクイズロールにより
整形するとともに、これを仕上げダイス４に通して空引
きし、第５図て示すように、内面にほぼ均一な深さＨＯ
，２０ｍｍの溝すを密に有し、溝す相互間のフィンＣが
シャープな外径９．５３ｍ５の伝熱管ａを製造した。
、その上面が内側になる状態に丸めて管状に成形し、そ
の後順次高周波誘導コイルよりなる溶接手段３により真
青側辺を接合溶接し１図示しないスクイズロールにより
整形するとともに、これを仕上げダイス４に通して空引
きし、第５図て示すように、内面にほぼ均一な深さＨＯ
，２０ｍｍの溝すを密に有し、溝す相互間のフィンＣが
シャープな外径９．５３ｍ５の伝熱管ａを製造した。
第４図は、第１図の圧延装置２において、均一な深さの
溝２ａを＠線状に形成した同一の溝付きロール２０と、
同一のワークロール２１を使用し、溝付きロール２０に
対する径の比を異にするそれぞれのワークロール２１を
選択的に使用し、圧延力をそれぞれについて同じにして
、同サイズの銅板よりなる金属帯板１を用いた圧延実験
の結果を示しており、同図のように溝付きロール２０の
径よりワークロール２１の径を小さくすると、より深い
溝１１が形成され、したがって、溝相互間に形成される
フィンがよりシャープになる。
溝２ａを＠線状に形成した同一の溝付きロール２０と、
同一のワークロール２１を使用し、溝付きロール２０に
対する径の比を異にするそれぞれのワークロール２１を
選択的に使用し、圧延力をそれぞれについて同じにして
、同サイズの銅板よりなる金属帯板１を用いた圧延実験
の結果を示しており、同図のように溝付きロール２０の
径よりワークロール２１の径を小さくすると、より深い
溝１１が形成され、したがって、溝相互間に形成される
フィンがよりシャープになる。
このことはまた、前記実施例の方法によれば、金属帯板
１が例えばチタン合金やステンレス等の難加工材である
場合にも、溝１１を形成するのがより容易であることを
示す。
１が例えばチタン合金やステンレス等の難加工材である
場合にも、溝１１を形成するのがより容易であることを
示す。
特に、ワークロール２１の径を溝付きロール２ｏの径の
部分の一に設定すると、 ｆＲｌｌの深さは両者の径比
が一対一の場合のほぼ倍になるのて、前者を後者の部分
の一以下に設定するのが好ましい。
部分の一に設定すると、 ｆＲｌｌの深さは両者の径比
が一対一の場合のほぼ倍になるのて、前者を後者の部分
の一以下に設定するのが好ましい。
本発明方法で使用する圧延ｍ２において、ワークロール
２１は、互いに接触する二個以上のバックアップロール
２１により溝付きロール２０へ加圧接触させるように構
成することができる。
２１は、互いに接触する二個以上のバックアップロール
２１により溝付きロール２０へ加圧接触させるように構
成することができる。
第２図のように、同一の溝付きロール２０に対し異なる
位置で複数のワークロール２１を備え１前後にガイドロ
ーラー２３．２３を設けた構造の圧延機２を使用すれば
、溝１１をさらに深く形成することができるとともに、
金属帯板ｌが硬い難加工材である場合により有効である
。
位置で複数のワークロール２１を備え１前後にガイドロ
ーラー２３．２３を設けた構造の圧延機２を使用すれば
、溝１１をさらに深く形成することができるとともに、
金属帯板ｌが硬い難加工材である場合により有効である
。
また本発°明方法においては、第３図で例示するように
、金属帯板ｌの繰出方向に対し二基の圧延ａ２を並べて
設け、第一次の圧延機２の溝付きロール２０の溝２８と
、第二次の圧延＠２の溝付きロール２０の溝２ｂとを異
なる方向へ螺線状に形成し、この二基の圧延４１２．２
へ金属帯板ｌをかけると、同図のように金属帯板ｌの片
面に互いに交叉する状態の溝１１を形成することができ
る。
、金属帯板ｌの繰出方向に対し二基の圧延ａ２を並べて
設け、第一次の圧延機２の溝付きロール２０の溝２８と
、第二次の圧延＠２の溝付きロール２０の溝２ｂとを異
なる方向へ螺線状に形成し、この二基の圧延４１２．２
へ金属帯板ｌをかけると、同図のように金属帯板ｌの片
面に互いに交叉する状態の溝１１を形成することができ
る。
前記各実施例の方法において、溝１１は金属帯板ｌを造
管した時に連続するように設定するのが好ましく、また
溝１１は金属帯板ｌの表面に対して傾斜する状態でなく
、金属帯板ｌの長手方向に沿って平行する状態に、又は
、金属帯板ｌの幅方向へ平行する状態に形成することが
でき、いずれを選択するかは当該伝熱管の具体的な用途
による。
管した時に連続するように設定するのが好ましく、また
溝１１は金属帯板ｌの表面に対して傾斜する状態でなく
、金属帯板ｌの長手方向に沿って平行する状態に、又は
、金属帯板ｌの幅方向へ平行する状態に形成することが
でき、いずれを選択するかは当該伝熱管の具体的な用途
による。
金属帯板１を管状に成形する時に、溝１１を内側にする
か外側にするかは当該伝熱管の用途により選択する。
か外側にするかは当該伝熱管の用途により選択する。
また、溶接手段３は高周波誘導溶接やＴｉｇ溶接、レー
ザー溶接その他の公知の溶接手段を使用することができ
る。
ザー溶接その他の公知の溶接手段を使用することができ
る。
「発明の効果」
本発明方法によれば、溝付きロールの径より小径なワー
クロールを使用した圧延機により、金属帯板に対しより
深く均一な溝を形成して、よりシャープなフィンを形成
することがてきるとともに圧延するロールのたわみが生
じない。
クロールを使用した圧延機により、金属帯板に対しより
深く均一な溝を形成して、よりシャープなフィンを形成
することがてきるとともに圧延するロールのたわみが生
じない。
また、銅以外の難加工材よりなる金属帯板に対しても、
より容易に溝ないしフィンを形成することができる。
より容易に溝ないしフィンを形成することができる。
第１図は本発明方法の一例を説明するための装置の概略
斜視図、第２図及び第３図は圧延機の変形例を示す斜視
図、第４図は溝付きロールに対するワークロールの径の
比と形成される溝の深さの関係（圧延実験による）を示
す線図、第５図は第１図の装置に製造した伝熱管の部分
拡大断面口、第６図は従来の方法で製造した伝熱管の部
分拡大断面図、第７図は従来の製造方法の一例を説明す
るための部分断面図、第８図は従来の製造方法の他の例
を説明するための部分斜視図である。 図中主要符号の説明 １は金属帯板、１１は溝、２は圧延機、２０は溝付きロ
ール、 ２１はワークロール、２２はバックアップロー
ル、 ２ａ、 ２ｂは溝付きロール２０の溝、３は溶接
手段、４は仕上げダイス、ａは伝熱管、ｂはその第４図 羞 疫 ４付ｏ−ルと７−７０−ｌしの４星に。 第り図 ユ 第６図 第７図
斜視図、第２図及び第３図は圧延機の変形例を示す斜視
図、第４図は溝付きロールに対するワークロールの径の
比と形成される溝の深さの関係（圧延実験による）を示
す線図、第５図は第１図の装置に製造した伝熱管の部分
拡大断面口、第６図は従来の方法で製造した伝熱管の部
分拡大断面図、第７図は従来の製造方法の一例を説明す
るための部分断面図、第８図は従来の製造方法の他の例
を説明するための部分斜視図である。 図中主要符号の説明 １は金属帯板、１１は溝、２は圧延機、２０は溝付きロ
ール、 ２１はワークロール、２２はバックアップロー
ル、 ２ａ、 ２ｂは溝付きロール２０の溝、３は溶接
手段、４は仕上げダイス、ａは伝熱管、ｂはその第４図 羞 疫 ４付ｏ−ルと７−７０−ｌしの４星に。 第り図 ユ 第６図 第７図
Claims (4)
- （１）、金属帯板を繰り出しながら、溝付きロールと、
この溝付きロールより小径で表面が平滑なワークロール
と、このワークロールを前記溝付きロールへ加圧させる
ためのバックアップロールとを備えた圧延機により、前
記金属帯板の一面に溝加工する工程と、前記金属帯板を
幅方向に丸めて管状に成形する工程と、管状に成形した
前記金属帯板の両側辺を溶接する工程とを含むことを特
徴とする伝熱管の製造方法。 - （２）、溝付きロールに対しワークロールを位置を異に
して複数備えた圧延機により、金属帯板の一面に溝加工
する、請求項１に記載の伝熱管の製造方法。 - （３）、金属帯板の一面に溝加工する工程において、溝
付きロール表面に形成されている溝が互いに方向を異に
した二基の圧延機により、金属帯板へ互いに交叉する溝
を加工する、請求項１に記載の伝熱管の製造方法。 - （４）、ワークロールの径が溝付きロールの径の二分の
一以下である、請求項１〜請求項３のいずれか一に記載
の伝熱管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9756088A JPH01271008A (ja) | 1988-04-20 | 1988-04-20 | 伝熱管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9756088A JPH01271008A (ja) | 1988-04-20 | 1988-04-20 | 伝熱管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01271008A true JPH01271008A (ja) | 1989-10-30 |
Family
ID=14195620
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9756088A Pending JPH01271008A (ja) | 1988-04-20 | 1988-04-20 | 伝熱管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01271008A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04339530A (ja) * | 1991-05-16 | 1992-11-26 | Kobe Steel Ltd | 伝熱管およびその製造方法 |
-
1988
- 1988-04-20 JP JP9756088A patent/JPH01271008A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04339530A (ja) * | 1991-05-16 | 1992-11-26 | Kobe Steel Ltd | 伝熱管およびその製造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3685331A (en) | Apparatus for rolling and forming articles | |
| CN110479761B (zh) | 一种多道次轧制金属板设备及方法 | |
| JPH0390202A (ja) | 異形断面帯板の製造方法 | |
| JPH01271008A (ja) | 伝熱管の製造方法 | |
| JP3345225B2 (ja) | 異形管の製造方法 | |
| JPH0313202A (ja) | 溶接伝熱管におけるフィンないし凹凸面の形成方法 | |
| JP2008194744A (ja) | 電縫鋼管の矯正方法 | |
| CN215467035U (zh) | 一种具有不等径工作辊的轧机 | |
| JP3332217B2 (ja) | ベンディングロールによるパイプ成形方法 | |
| JP2555183B2 (ja) | 内面加工伝熱管の製造方法 | |
| JP3332216B2 (ja) | ベンディングロールによるパイプ成形装置及び成形方法 | |
| JPH01202329A (ja) | 伝熱管の製造方法 | |
| JP3353880B2 (ja) | 継目無角形鋼管の製造方法 | |
| JPH0484603A (ja) | 異形断面帯板の製造方法 | |
| JPH0938743A (ja) | 伝熱管の製造方法 | |
| JP4123671B2 (ja) | 突起付金属条の製造装置 | |
| JPH06262252A (ja) | ロールレスフォーミング法による薄肉異形管の製造 | |
| JPH02263514A (ja) | 内面溝付き偏平伝熱管の製造方法 | |
| JPH03180212A (ja) | 溶接鋼管の製造装置 | |
| JP2699574B2 (ja) | 長尺伝熱管の製造装置および製造方法 | |
| JPH02112822A (ja) | 伝熱管の製造方法 | |
| JPS642449B2 (ja) | ||
| JPH08294723A (ja) | 異種金属、断熱材を使った多重管の製造方法 | |
| JP2000334533A (ja) | 突起付金属条の製造方法 | |
| CN106734333A (zh) | 一种异形截面管的冷轧成形装置及方法 |