JPH01280552A - パネル板の成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は自動車用の成形天井材　ドアパネル等に好適に
使用出来る軽量で、剛性、断熱性、吸音特性、耐湿特性
に優れたパネル板の成形方法に関するものである。

［従来の技術］ 自動車用の成形天井材、ドアパネル等の内装材は近年軽
量化、吸音性、断熱性の面から基材として硬質又は半硬
質プラスチックフオームを用いる傾向にある。

このような材料としては従来より、−段発泡で作られた
ウレタンフオーム、フェノールフオーム等の硬質又は半
硬質フオームが知られているか、これ等は一般的にブロ
ック状で生産され、これを切り出して成形する場合、プ
レス成形時に亀裂。

割れ等が生じて、特に深絞り成形には追随出来ない不利
があった。

この問題を＃決するため、成形モールド内にこれ等の発
泡性原液を流し込み、型内で発泡硬化させて成形する方
法があるが、この方法によれば８〜１０　ｍ　ｍの間隙
に充填する際の発泡液の流れ性に問題があり、成形時の
表面状態が悪くなる等成形性に問題があるばかりでなく
、成形品の表面部の密度が高くなり、全体として製品の
重量が重くなったり１表面材の複合化がこの方法では難
しい等の問題点があった。

更に最近、Ｉ＆形性を上げるため、しなやかな多孔体（
Ａ）にイソシアネート成分（Ｂ）を含浸させ、次いで水
と反応させて網状化させる方法（特公昭６１−５１５４
４、ＵＳＰ４４Ｓ１３１０、特公昭５７−２２０１３、
特開昭５８−　’ｄ４６）が提案されているが、この方
法もインシアネート成分（Ｂ）の含浸工程が作業環境を
悪化させたり、（Ａ）が軟質ウレタンフオームの場合イ
ソシアネート成分（Ｂ）の含浸で（Ａ）がｗ潤しフオー
ム強度が低下して作業性、寸法安定性に問題を生じるば
かりでなく、最終的な硬化フオームの強度を出すために
イソシアネート成分（Ｂ）の含浸量を上げねばならず、
結果として重量が重くなったりする不利があった。

又、この成形硬化の機構は、構成材料の（Ａ）及び（Ｂ
）は化学的に反応しない別々のもので単に物理的な複合
物であり、従って成形性に必要なしなやかさは別途完成
された多孔体（Ａ）に依存し、イソシアネート成分（Ｂ
）は独自に水と反応硬化するため、最終製品はしなやか
な物質（Ａ）と硬質物質が物理的に複合化されたものと
考える事が出来る。

さらに従来の技術は、最終製品である成形天井材、ドア
パネル等を複雑な型模様を有するモールド内にてプレス
成形による賦型を実施するにあたり、表皮材、ガラス繊
維補強材、フオーム芯材、不織布等の裏打材、さらには
これらを一体止させるために接着剤の塗布又はホットメ
ルト接着剤シート等の材料を使用した。極めて複雑な積
層工程な経ねばならず１作業能率の面ても作業環境の面
（即ちガラス繊維粉の飛散、接着剤使用時の溶剤による
環境汚染等）でも大きな問題があった。

［発明が解決しようとする問題点］ 本発明は前記従来法における問題点を解決し、自動車用
の成形天井材、ドアパネル等の好適に使用出来る軽量で
剛性、断熱性、吸音特性、耐湿熱性に優れ、深絞り成形
でも亀裂、割れのないパネル板を極めて簡略化された工
程で、且つ著１ノ＜優れた作業安全性、品質安定性を以
って製造する事か出来るパネル板の成形方法を提供する
ことを目的とする。

［問題点を解決するための手段］ 本発明者等は上記問題点を解決するため鋭意検討した結
果、ポリオール成分とイソシアネート成分とを水及びモ
ノクロル・トリフロロメタン等の有機発泡剤のうちのい
ずれか一方又は両方の存在下で反応させるに当り、イソ
シアネート成分が反応当量より過剰に存在する状態で反
応させ発泡した場合、出来たフオームが実質的に熱可塑
性を有すること、また該フオームは水又は水蒸気と共に
加熱すると未反応イソシアネートが水と反応して硬化し
、もはや加熱によっても軟化しない硬質又は半硬質フオ
ームとなることを発見し、これをフオーム素材顔料とし
て使用し、該フオーム素材顔料をダブルコンベアーて連
続的にパネル状に発泡・成形する際、コンベアー上に不
透湿性フィルムを敷設して、この上から攪拌・混合液で
あるクリームをトラバースさせつつ均一に流して、発泡
高さの低い連続ブロック状に成形すると、顔料クリーム
の浸透によるコンベアー汚染がなく、フオーム連通化に
伴い健康泡が発生し安定した連続発泡体となり、さらに
このブロック上面に若干のタックが残っている時点で不
織布を介してコンベアー上で上記連続ブロックを圧縮す
る事により両面が不透湿性フィルム及び不織布で覆われ
た肉厚のコントロールされた連続パネル板が成形出来る
事を見い出した。

本発明ではフオーム素材顔料をダブルコンベアー上で連
続的にパネル状に発泡成形する際にコンベアー上に不透
湿性フィルムを敷設するが、不透湿性フィルム上に更に
ガラス繊維不織布を敷設しても良い、この上から攪拌混
合液であるクリームをトラバースさせつつ均一に流して
発泡高さの低い連続ブロック状に成形すると、ｊＸＸツ
クリーム浸透によるコンベアー汚染がなく、更に敷設し
たガラス繊維不織布がブロック中央部に介在した状態と
なる。

このような連続パネル材を裁断して得た素材は剛性があ
り安定した板状成形体であるが、ｌＯ０°Ｃ以上に加熱
すると速やかに軟化する熱可塑性を有している事、更に
水又は水蒸気存在下で加熱するとこの熱可塑性が熱硬化
性に変化する事も確認出来た。

すなわち、この連続パネル材と表皮材とを水又は水蒸気
存在下で熱プレス成形するだけで、極めて良好にして且
つ単純な工程で最終製品である成形天井材、ドアパネル
等が成形出来る。

本発明における中間体としてのポリウレタン樹脂フオー
ム、又はポリウレタンポリウレア樹脂フオームは、実質
的に連続気泡系の熱可塑性硬質フオームである事か重要
である。更に好ましくは、顔料混合攪拌からクリームラ
イズ遼遠やかに進行する反応進行形態（プロファイル）
を有する配合処方条件が実用的ライン設計上望ましい、
又、得られた熱可塑性フオームが最終成形工程で水又は
水蒸気と接する事等で熱可塑型から熱硬化型に変化する
特性は最終成形品の剛性、及び安定した永久変形付与特
性を与える上で重要であり、その結果、品質の安定した
良好な最終形状成形体が得られる。

実質的に連続気泡系として、フオームに通気性を付与す
る事が必要なのは、 （１）ダブルコンベアーにて成形される連続パネル板の
寸法安定性確保（シュリンク現象の防止）、（２）最終
的に得られる成形天井材等成形品の吸音特性付与、 （コ）特に、最終成形工程で木又は水蒸気と接する事に
より熱硬化型に変化しつるフオーム素材の場合、フオー
ム内部に水又は水蒸気が速やかに拡散して系全体を均一
に熱硬化性にするため、の３点の理由による。

又中間体のフオーム自体が熱可塑性になっている事が必
要な理由は、最終工程で複雑な深絞り模様を有するモー
ルド型に対し、良好な賦型性をもたらす事が出来るのが
主な理由であるが、そのための中間材料として製造する
連続パネル板を肉厚コントロールされた状態で成形する
場合もフオーム自体熱可塑性であった方が好ましい、つ
まり熱可塑性フオームの方がダブルコンベアー最終段階
でプレスする場合、タイミングの余裕が広いからである
。

この様な実質的に連続気泡系の熱可塑性硬質フオームは
、例えば次の様な配合から形成される。

即ちポリオール成分とイソシアネート成分とを水及び／
又はモノクロル・トリフロロメタン等の有機発泡剤の存
在下で１反応させて、ポリウレタン樹脂フオーム又はポ
リウレタン・ポリウレア樹脂フオームを作るに当り、イ
ソシアネート成分が反応当量より過剰に存在する状態て
反応させ実質的に熱可塑性を有する硬質フオームとする
事を基本とする。

本発明で用いられるポリオール成分としては、例えばエ
チレングリコール、プロピレングリコール、１．４−ブ
タンジオール、ジエチレングリコール等の２価のアルコ
ール、グリセリン、トリメチロールプロパン等の３価の
アルコール、ペンタエリスリトール、ソルビトール、シ
ョ糖等の４価以上のアルコール、又はこれ等の多価アル
コールにプロピレンオキサイド、エチレンオキサイド等
のアルキレンオキサイドを付加重合したものや、脂肪族
又は芳香族ポリアミンやアルカノールアミン類にアルキ
レンオキサイドを付加重合したポリエーテル系ポリオー
ル類や、ポリエーテルポリオールにビニル基を有するモ
ノマーをグラフト重合させたいわゆるポリマーポリオー
ル、あるいは多塩基酸と多価アルコールを縮重合させて
得られるポリエステルポリオール類等、一般的ウレタン
フオームに用いられるポリオール成分の一種、又は二種
以上の組合せがペースポリオールとして用いられる。更
にフオームの連通化度を向上させるために上記多価アル
コールや脂肪族又は芳香族ポリアミン、アルカノールア
ミン類にエチレンオキサイド量をより多く付加重合させ
たポリオールを破泡効果をもたらすために配合系に添加
する事が望ましい。

又、イソシアネート成分としては一般的な脂肪族又は芳
香族イソシアネート或はそれらの混合体が用いられ、必
要に応じては、これ等イソシアネート類とポリオールを
部分的に反応させた末端−ＮＣＯのプレポリマーも用い
ることができる。

ポリオール成分とインシアネート成分との混合比は、使
用するポリオール成分と化学当量的に反応するイソシア
ネート成分量よりも多量のイソシアネート成分を用いて
出来たフオーム中に未反応のイソシアネート成分が多量
に残るようにする。

用いるイソシアネート成分の量は、使用するポリオール
成分と化学当量的に反応するイソシアネート成分量の１
．２倍〜５倍、好ましくは１．５〜２．５倍とするのが
良い。

木の存在下で反応させる場合は、用いるイソシアネート
成分の量は、使用するポリオール成分及び水と化学当量
的に反応するイソシアネート成分量の１．２倍〜５倍、
好ましくは１．５〜２．５倍とするのが良い。

水や有機発泡剤は、得られるポリウレタン樹脂又はポリ
ウレタン・ポリウレア樹脂を発泡して連続気泡性のフオ
ーム状にするために添加される。

有機発泡剤としては、モノクロル・トリフロロメタン等
のフロン系のもののほか１例えばメチレン−クロライド
等、公知の有機発泡剤は全て利用出来１種類は限定され
ない。

本発明においては、これらのポリオ・−ル成分とイソシ
アネート成分の比率及び水、モノクロル・トリフロロメ
タン等の有機発泡剤の添加量は最終製品の使用目的に応
じて任意に設定すればよく、特に限定されない。

又１発泡に当って、触媒、界面活性剤等も必要に応じて
用いることもできる。使用する添加剤の種類、ｉｔとも
に一般的なウレタンフオームに用いるものと同じでよく
、特に限定されない。

この様にして処方された実質的に連続気泡系の熱可塑性
の硬質フオームを与える顔料クリームは定速で動くダブ
ルコンベアー上に敷設された不透湿性シート上に、又は
不透湿性シートの上にガラスｍ維不織布をｔ設した二層
のシートの上に、均一厚味て注入され、適当の温度範囲
で、スムーズな発泡・フオーム立上り・健康泡発生が進
行し。

ダブルコンベアー最終部で、不織布をのせても液がしみ
出さぬ程の表面状態となった板状フオームブロック連続
成形体が出来上る。

ここで不透湿性シートとガラス繊維不織布の役割につい
て説明する。

上記処方で配合された攪拌クリームは粘度が低。

く、不織布等の上に流すと、容易に不織布の目穴から抜
けてダブルコンベアーを顔料クリームで汚すだけでなく
、その発泡・硬化後、未反応イソシアネートが過剰に残
存している熱可塑性硬質フオームパネルの内部に保管中
外部から湿分が容易に侵入し、通気性フオームである事
も手伝って熱可塑性という重要な特性が失われる危険性
がある。

そのため顔料クリームは不透湿性シートの上に流し、連
続成形体成形後もそのままの状態でパネルを保管する形
をとるのが望ましい。

この様な目的で使用される不透湿性フィルムとしては、
例えばポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム
の様な一般的なポリオレフィンフィルムで、ウレタンフ
オーム硬化後は容易に剥がれる性質のフィルムでもよい
が、最終製品成形工程で各種表皮と接着加工する事を考
えると、不通湿性シートとしてエチレンビニルアセテー
トの様なポリオレフィン系ホットメルトフィルムやポリ
アミド系ホットメルトフィルム等のフィルムを使用する
方が極めて都合が良い、即ちこれらホットメルトフィル
ムは熱可塑性連続パネル成形体製造時にあっては顔料ク
リーム自体によるコンベアー汚染を防止し、中間体素材
としてこの熱可塑性パネル成形体を保管する場合には外
ｓｉｌ！分のフオーム内部侵入による熱可塑特性消失と
いう不都合を防止し、最終製品成形工程で各種表皮と接
着加工する時には接着剤として作用するという多機能の
役割を演するからである。

又、ホットメルトフィルムを使用した場合、最終製品成
形工程で水又は水蒸気と共にこの熱可塑性パネル板を複
雑な深絞り形状のモールド内にて熱プレス成形する時、
ホットメルトの上から水又は水蒸気を噴霧してもホット
メルトフィルム溶融が優先して瞬時に進行し、その後水
分が自由に熱可塑性硬質フオーム内にゆきわたるため、
水と未反応イソシアネートとの反応は問題なく均一に進
行し、熱可塑性硬質フオームが最終製品脱型後は熱硬化
硬質フオームとなって永久変形の付与された成形天井材
等の最終製品が得られる。

又、ガラス繊維不織布は最終製品の剛性を高め・るだけ
でなく、製品の寸法安定性を保持するのに有効である。

本来、パネル板としての剛性を高めるのに使用されるガ
ラスｍｔｔｉｉ補強材は芯材フオームの両面にサンドイ
ッチ状で接着して使用するのが最も効果的であるが、本
発明の様に中間体素材としてパネルを作り、その後最終
製品成型工程で複雑な深絞り形状を有するモールドにて
熱ブレス成形する事を前提に考えると、ガラス繊維補強
をパネル両表面に接着させたサンドイッチ構造のパネル
構造ては、芯材フオームがいかに熱可塑特性を有してい
てもガラス繊維自体の自由な動きが失われた一体構造状
になっているため、深絞り部に大きなシワが入ったりし
て外観不良を導くだけでなく、モールド型追随性も不十
分になってしまう。

本発明ではガラス繊維補強形態を、良好な後加工性付与
という観点から根本的に見直しを実施した結果、発泡ブ
ロックの全体に均一にガラス繊維を分散させるか、又は
発泡ブロック内部中央部にガラス繊維不織布を介在させ
たパネル形状の熱可塑性硬質フオーム中間素材だけが良
好な後加工性を有するパネルであるという事を見出した
。

ガラス繊維を発泡プロ°ツク内部に介在させるには、前
述の不透湿性シートの上にガラスミｍ不織布を敷設し、
その上に発泡クリームを流す事で達成される。

ガラス繊維を発泡ブロック内部に均一に分散させた状態
で介在させる方がいいか、ブロック内部中央部にガラス
繊維不織布として介在させる方がいいかは、最終製品の
形状や要求特性に応じて決められる。

通常、最終製品形状があまり複雑でなく深絞りの程度も
あまり大きくない場合はブロック内部ガラス繊維均一分
散型が好ましいし、複雑形状で深絞りの程度も大きな製
品形状の場合はブロック内部中央部ガラス繊維不織布介
在型が好ましい。

ブロック内部にガラスａｍが均一に分散するか中央部に
不織布状に介在するかは使用するガラス繊維不織布のバ
インダーの種類により決定され。

ここでは特に指定するものではない。

ウレタン顔料クリームに接して速やかにｍｉｓがほつれ
る様な不織布では発泡クリームの反応進行と同時にガラ
ス繊維がブロック内部に均一に分散するし、そうでない
不織布では不織布の目を通して不織布の下へ抜けるクリ
ームと不織布の上に残るクリームとがほぼ等量となり、
反応終了後丁度ブロック内部中央部に不織布が介在した
様な形態てパネル成形体が出来上る。

ガラス繊維不織布として本発明に使用されるガラス繊維
マット状構造シートとしては、いわゆるガラス繊維チョ
ップストランドマット、ガラス繊維フィラメントマット
と言われている不織布状シートで良いが１本発明をより
効果的に実用化し最終製品として品質の安定した軽量、
高剛性の自動車用成形天井材、ドアパネル等に仕上げる
ためには、小さい目付量のガラス繊維マットで高い補強
性を発揮させる。！味でガラスミ！駿フィラメントマッ
トが推奨される。即ち、目付量２０〜１００ｇ／　ｒｎ
　２．好ましくは３０〜８０　ｇ　／　ｍ　２のフィラ
メントマットが良く、マットを構成するバインダーの種
類は、ガラス繊維均一分散型ブロックを選ぶか、ガラス
繊維不織布中央部介在層ブロックを選ぶかにより決めら
れ、・本発明ては特に制限を加えるものではない。

以上の様にして選ばれた不透湿性シート、又は不透湿性
シートとガラス繊維不織布の２層シートをダブルコンベ
アー上に敷設し、この上に連続気泡性、熱可塑性硬質フ
オームを与える顔料クリームを均一に流して発泡高さの
低い連続ブロックを製造するにあたり、コンベアー温度
は配合に合せて適度の温度、即ち２５℃〜５０”Ｃの範
囲に調節しておくのが望ましい、あまり温度が低すぎる
と発泡ブロックの底にあたる面の密度が高くなるたけて
なく、ブロックの高さ方向の密度分布変化が大きくなっ
て中ｒＩＲ素材として均一な密度を有する熱可塑性パネ
ル成形体が得られないし、逆にコンベアー温度か高すぎ
るとブロックの発泡反応と架橋反応との反応バランスが
崩れ、セル乱れの見られる不安定な発泡フオームとなっ
てしまう不具合を発生する。

コンベアーの送り速度はクリーム注入速度、熱可塑性パ
ネル板の巾、フオーム密度及びダブルコンベアー最終工
程で実施するプレス時の圧縮率等の要素を考慮して決め
られるが、プレスにてコントロールしようとする肉厚の
１．５倍〜１０倍、好ましくは２．０〜４．０倍の発泡
高さが得られる様なコンベアー送り速度が推奨される。

発泡高さがコントロールすべき肉厚の１．５倍以下の場
合、発泡上面のわずかな凹凸が中間体素材であるパネル
板の外観を悪化させてしまう原因となるし、逆に１０倍
以上の場合、中間体素材の密度が高くなり１本願の特徴
である軽量パネル板を提供する事が出来なくなる。

以上の様な構成の、ダブルコンベアー上に敷設された不
透湿性シート、又は不透湿性シートとガラス繊維不織布
の２層シート上に連続気泡性・熱可塑性硬質フオームを
与える顔料クリームを連続攪拌・注入出来る発泡機を用
いて均一に流して行くが、発泡機の形式は特に制限すべ
きものではない、又、均一注入方式も、トラバース方式
、トクタリング方式等いずれの方法でもよく、均一の高
さにクリームが流せれば十分である。

注入されたクリームが発泡反応を珈し、ゲル化直前に健
康泡の発生を伴ってフオームは連通化するが、ガス発生
終了時、つまり発泡体表面がゲル化反応を起こし、まだ
多少ベトッキ現象の残っている時点で、不織布を発泡体
表面に敷設・接着させ、所定の厚味にプレスして接着を
より安全にすると同時に表面平滑度の良好なパネル素材
を成形する。この時プレスは常温（２５℃）でも出来る
が、発泡体が熱可塑性を有している事を利用して４０〜
７０℃の加温されたダブルコンベア一連続プレス方式の
方がより好ましい。

プレス成形後、パネル素材連続成形体を室温冷却させる
事により、裁断可能な剛性を着するパネルが出来る。

このａ断されたパネル素材は次の工程で複雑な深絞り模
様を有する型内にて熱プレスする事により良好な成形性
をもって最終製品形状に賦型出来るが、水又は水蒸気存
在下で熟プレスする事によ。

リフォーム内部に存在する過剰のインシアネート成分が
反応を起こし、それによりパネル素材の熱可塑性を熱硬
化性に変化させ、その結果熱プレス成形後の複雑な深絞
り成形体の熱的安定性を確保し、いわゆる永久変形な賦
型体、即ち最終形状製品に与える。

本発明の前半工程の実施態様の一例を第１図により説明
すると、適温に加熱されたコンベアー１上に敷設された
不透湿性フィルム２上に本発明により規定される組成の
顔料クリーム３を吐出し、ドクタリング４によりクリー
ムを一定高さにならし、クリームが発泡して連続フオー
ム５となり健康泡の発生が終了した時点で発泡体上面に
不織布６を接層し、プレス７で連続プレスすることによ
り、第２図に示すような、不透湿性フィルム２、フオー
ム５及び不織布６が順次積層した構造の。

実質的に熱可塑性を有する積層体が得られる。

第３図は本発明の前半工程の実施態様の他の例を示すも
ので、適温に加熱されたコンベアー１上に敷設された不
透湿性フィルム２上に更にガラス繊維不織布８をｇｋ設
し、その上に本発明により規定される組成の顔料クリー
ム３を吐出し、ドクタリング４によりクリームを一定高
さにならし、クリームが発泡して連続フオーム５となり
健康泡の発生が終了した時点で発泡体上面に不織布６を
積層し、プレス７で連続プレスすることにより、使用し
たガラス繊維不織布の種類により、第４図に示すような
、不透湿性フィルム２、フを一ム５及び不織布６が順次
積層した構造で、フオーム内部にガラス繊＃１８′が均
一に分散している実質的に熱可塑性を有する積層体、あ
るいは第５図に示すような、不透湿性フィルム２、フオ
ーム５及び不織布６が順次積層した構造で、フオームの
中央部に不織布８がそのまま介在している実質的に熱可
塑性を有する積層体が得られる。

以下実施例により本発明を具体的に説明する。

第１表 ［実施例１］ 第１図に示すダブルコンベアー（４０℃保温）上に、不
透湿性フィルムとしてホットメルトフィルム（ダイセル
化学工業■製ポリアミド系ホットメルトフィルムＭ３１
０：２７ｇ／ｍ２）を敷設し６第１表に示す配合で７Ａ
整した原材料を連続混合出来る三成分発泡機にて攪拌・
混合させて得られるクリームをトラバースさせながら前
記ホットメルトフィルムの上に流し、ドクタリング方式
によりクリーム高さを１．０ｍｍにならした。クリーム
は発泡して約２５〜３０ｍｍの高さの連続発泡板となり
同時に健康泡を発生しながら連続気泡化した。健康泡の
発生が終了した時点で発泡体表面に不織布（ユニチカー
製ポリエステル系不織布９０３０３ＷＳＯ：　３０ｇ／
ｍ２）を敷設し、５０℃に加温され且つ１０　ｍ　ｍ厚
のスペーサーを取り付けたダブルコンベアーに連続的に
供給し連続プレスした。その結果得られた１　０　ｍ　
ｍ厚成形パネルを、そのまま連続的に室温（２５℃）迄
冷却し、！＆、断可箋な剛直パネル板を得た。このパネ
ル板は第２図の様な断面構造を有するパネル素材であり
、片面はホットメルトフィルム、片面は不織布て覆われ
た発泡フオーム板で、８６０ｇ／ｍ２の面重量を有する
剛直なパネルであった。

このパネル素材の両面に水を噴霧し、更にホットメルト
フィルム面に３００　ｇ　／　ｍ　２の表皮材が重なる
様な形で積層し、１１０℃×２分間、第６図に示す様な
複雑な深絞り８様のある型内でプレス成形したところ、
賦型性か良好で永久変形の確保されたフォーム二表皮一
体成形パネルが得られた。

また前記のパネル素材の両面に水を噴霧し、ホットメル
トフィルム面に不織布（ユニチカー製ポリエステル系不
織布９０３０３ＷＳＯ：３０ｇ／ｍ２）を積層し、９ｍ
ｍ厚のスペーサーを取付けた平板成形モールドで、同様
に１１０℃×２分間熱プレス成形し、成形後のパネル板
の曲げ剛性をテストピース９について第７図に示す様な
方法で測定したところ、面重量８９０　ｇ　／　ｍ　２
て曲げ強さ３．０６Ｋｇ７５ｃｍ巾、初期曲げ勾配ｌ。

３５にｇ　／　５　ｃ　ｍ巾・ｍｍの、剛性の優れた軽
量板材であり、その他の物性についても良好、第２表に
示す通り、８的にも１寸法安定性の面ても優れたパネル
材である事が確認された。

第　　２　　表 ［実施例２］ 第３図に示すダブルコンベアー（４０”Ｃ保温）上に、
不透湿性フィルムとしてホットメルトフィルム（ダイセ
ル化学工業■製ポリアミド系ホットメルトフィルムＭ３
１０　：　２７ｇ／ｍ２）を敷設し、更にその上にガラ
スｔｔａｙａフィラメントマット（日東紡＆＆輛製フィ
ラメントマットＭＦ−６０Ｐ：６０ｇ／ｍ２）をｆｆ設
し、ｆｆ１１表に示す配合で調整した原材料を連続混合
出来る三成分発泡機にて攪拌・混合させて得られるクリ
ームをトラバースさせながら上記ガラス繊維フィラメン
トマットの上に流し、トクタリング方式によりクリーム
高さを１．０ｍｍにならした。クリームはガラス繊維フ
ィラメントをほぐしながら連続気泡化して行った。！！
庚泡の発生が終了した時点で発泡体表面に不織布（ユニ
チカｖ４製ポリエステル系不織布９０３０３ＷＳＯ：　
３０　ｇ／ｍ２）を敷設し、５０℃に加温され、且つ１
０ｍｍ厚のスペーサーを取り付けたダブルコンベアーに
連続的に供給し、連続プレスした。その結果得られた１
０ｍｍｐｉ０ｍｍルミ成形パネルま連続的に室温（２５
℃）迄冷却し、裁断可能な剛直パネル素材を得た。この
パネル素材は第４図の様な断面構造を有し１片面はホッ
トメルトフィルム、片面は不織布で覆われた発泡フオー
ム板で、９２０ｇ／ｍ２の面重量を有する剛直なパネル
てあった。

このパネル素材の両面に水を噴霧し、更にホットメルト
フィルム面に３００　ｇ／ｍ２の表皮材が重なる様な形
で積層させ、１１０℃×２分間、第６図に示す様な複雑
な深絞り模様のある型内でプレス成形した所１ｃＥ型性
が良好で永久変形の確保されたフオーム：表皮一体成形
体パネルが得られた。

また前記のパネル素材の両面に水を噴霧し、ホットメル
トフィルム面に不織布（ユニチカー製ポリエステル系不
織布９０３０３ＷＳＯ：　３ｏｇ／ｍ’）を積層し、９
ｍｍ厚のスペーサーを取付けた平板成形モールドで、同
様に１１０″ＣＸＺ分間熱プレス成形し、成形後のパネ
ル板の曲げ剛性なｔ５７図に示す様な方法て測定した所
、面重量９５０　ｇ　／　ｍ　２で曲げ強さ４．３５Ｋ
ｇ１５ｃｍ巾、初期曲げ勾配２．００Ｋｇ１５ｃｍ巾”
ｍｍの剛性の優れた軽量板材で、その他の物性について
も良好、第２表に示す通り熱的にも、寸法安定性の面で
も優れたパネル材である事が確認された。

［実施例３］ 実施例２と同様に構成されたダブルコンベアー上のガラ
ス繊維フィラメントマット上に、第１表に示す配合で調
整された原材料をを連続混合出来る三成分発泡機にて攪
拌・混合させて得られるクリームをトラバースさせなが
ら流し、ドクタリングによりクリーム高さを０．７ｍｍ
にならした。

実施例２と同様にクリームは連続気泡化しながら発泡し
、約２５〜３０ｍｍ高さの連続発泡板となり、健康泡発
生終了時点で不織布敷設、プレス成形し、実施例２と同
様に６２０　ｇ　／　ｍ　’の面重量を有する剛直なパ
ネル素材を得た。このパネル素材の第６図に示すような
深絞り成形性は良好で。

実施例１と同様な条件て成形したパネル板の曲げ剛性を
測定したところ、曲げ強さ２．７５にｇ１５ｃｍ巾、初
期曲げ勾配置、２０Ｋｇ１５ｃｍ巾・ｍｍ、その他の物
性についても第２表に示す通り、問題のない優れた軽量
パネル材である事が確認された。

［実施例４］ ダブルコンベアー上ガラスｍ雑マットとして日東紡＃！
ａ製チョップストランドマット（切断長５０ｍｍ、面重
量１００ｇ／ｍ２）を使用、実施例３と同一配合条件、
発泡成形条件でパネル板を成形した所、第５図の様にフ
オーム中央部にガラス繊維マットが存在する剛直なパネ
ル素材（面重量６９０ｇ／ｍ２）を得た。このパネル素
材の深絞り１：＆層性は良好で、実施例１と同様な条件
で成形したパネル板の曲げ剛性を測定したところ、曲げ
強さ２．９５Ｋｇ１５ｃｍ巾、初期曲げ勾装置、３５　
Ｋ　ｇ　／　５　ｃ　ｍ巾・ｍｍ、その他についても第
２表に示す通り問題のない優れた軽量パネル材である事
が確認された。

［実施ｇ４５］ 第１表の実施例５に示す配合処方て、実施例２と同じ成
形条件でパネル板を成形した所、第４図の様に、フオー
ム内部にガラス繊維が分散した剛直なパネル板（面重量
６４５ｇ／ｍ２）を得た。

このパネルについての深絞り成形性は良好、又実施例１
と同様な成形条件にて実施したパネル板としての曲げ剛
性を測定した所１曲げ強さ３．００Ｋ　ｇ　／　５　ｃ
　ｍ　１１、初期曲げ勾配置、３５Ｋｇ１５ｃｍ巾・ｍ
　ｍ　、その他の物性についても第２表に示す通り、問
題のない優れた軽量パネル材である事が確認された。

［実施例６］ ダブルコンベアー上に不透湿性フィルムとして３５終厚
のポリエチレンフィルムを使用、その上に実施例３と同
様にガラスｒａｍフィラメントマットを敷設し、その上
から第１表実施例３と同じ配合処方のクリームを流して
実施例１と同様な成形条件で６６０　ｇ　／　ｍ　２の
面重量を有する剛直なパネル素材を得た。このパネル素
材の深絞り成形性を評価するに当り、パネル面のポリエ
チレンフィルムを剥がし、接着剤として第１表に示すイ
ソシアネート（スミジュール４４Ｖ−２０）を使用、パ
ネルに木を噴霧後、実施例１と同様に３００ｇ／　ｍ　
２の表皮材を積層して熱プレス成形した所。

賦型性良好なフオーム：表皮一体成形体が得られた。又
、実施例１同様の不織布を用い、イソシアネートを接着
剤として使用し平板成形モールド内でパネル板を成形し
た所、面重量７５０　ｇ　／　ｍ　２で曲げ強さ３．３
５Ｋｇ１５ｃｍ巾、初期曲げ勾配置、５０Ｋｇ１５ｃｍ
巾”ｍｍ、その他の物性についても第２表に示す通り問
題のない優れた軽量パネル材である事が確認された。

［比較例１］ 第１表の比較例１に示す配合処方で、実施例２と同じ条
件でパネル板を成型した所、第４図の様にフオーム内部
にガラス繊維が分散した剛直なパネル素材（面重量９２
０１７ｍ２）が得られた。

しかしこのパネル素材を第６図に示す複雑な深絞り模様
のある型内で熱プレス成形させた所、深絞り部てフオー
ム破壊が発生し、良好な成形体は得られなかった。

［作用］ ■最初の工程で得られるパネル素材は、パネルを構成す
るフオーム自体、まだ未反応イソシアネートが最終的な
硬化に至ワていないため、熱可塑性を発揮する事が第二
工程での熱プレス成形時に割れ等のない賦型性に良好な
成形体を与える。

■熱プレス時、水又は水蒸気と接触させるとフオーム内
の未反応イソシアネートが反応し最終的硬化に至るため
、熱可塑性から熱硬化性に変り成形体の永久変形付与が
達成される。

■ガラス繊維不織布を併用した場合は、フオーム内部に
均一分散、又は中央部に介在するガラス繊維は、パネル
素材の賦型性を損なう事なく有効な補強作用を発揮する
だけでなく、パネル自体の寸法安定性を維持させる。

■パネル製造時に使用する不透湿性フィルムは、パネル
素材成形時に発泡クリーム原液によるコンベアー汚染を
防止するだけでなく、成形後のパネル内部への湿分侵入
を防止する事により未反応イソシアネートの保管中での
失効を防止し、且つ不透湿性フィルムとしてホットメル
トフィルムを使用時した場合はフィルム自身が接着剤と
なって第二工程での表皮貼付時に有効に働く。

■　フオーム自体が基本的に連続気泡性で、寸法安定性
、吸音性に優れている。

［発明の効果］ 自動車用の成形天井材、ドアパネル等の好適に使用出来
る軽量で剛性、′ｔＲ８性、吸音特性、耐湿熱性に優れ
、深絞り成形でも亀裂１割れのないフオーム素材を極め
て簡略化された工程で製造出来且つ著しく優れた作業安
全性１品質安定性を保証しつるパネル板又は複雑形状成
形体を製造する事が出来る。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の前半工程の実施態様の一例を示す図、
第２図は第１図の実施態様により得られる実質的に熱可
塑性を有するｍ層体の断面構造を示す図、第３図は本発
明の前半工程の実施ＩＩＢ様の他の例を示す図、第４図
及び第５図は第３図の実施態様により得られる実質的に
熱可塑性を有する積層体の断面構造を示す図、第６図は
実施例における深絞り成形品の形状を示す図、第７図は
成形後のパネル板の曲げ剛性を測定した手段を示す図で
ある。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. ポリオール成分とイソシアネート成分とを水及び／又は
   有機発泡剤の存在下で、当該イソシアネート成分が反応
   当量より過剰に存在する状態で反応させたフォームを与
   える顔料を不透湿性フィルム上に吐出してフォーム化し
   、当該フォーム上面に不織布を介しつつプレスすること
   により、実質的に熱可塑性を有する積層体を成形レ、次
   いで当該積層体を水及び／又は水蒸気に接触させると共
   に加熱して該積層体中の未反応イソシアネートを水と反
   応させて積層体を硬化成形する工程からなる表皮を有す
   るパネル板の成形方法。