JPH01285008A

JPH01285008A - 磁気ヘッドおよびその製造方法

Info

Publication number: JPH01285008A
Application number: JP11261988A
Authority: JP
Inventors: Kazunari Nakagawa; 和成中川; Takeshi Tottori; 猛志鳥取; Osamu Inagoya; 稲子谷　修; Hirosuke Mikami; 三上　寛祐; Hideo Fujiwara; 英夫藤原
Original assignee: Hitachi Maxell Ltd
Current assignee: Maxell Ltd
Priority date: 1988-05-11
Filing date: 1988-05-11
Publication date: 1989-11-16

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は、トラック幅がコア幅よりも幅狭に形成された
２つのコア半体を接合してなり、例えば、ビデオテープ
レコーダ（ＶＴＲ）あるいはフロッピーディスクドライ
ブ（ＦＤＤ）など、高密度記録が要求される磁気記録再
生装置に用いて好適な磁気ヘッドおよびその製造方法に
関する。

〔従来の技術〕

近年、ＶＴＲ，ＦＤＤなどの磁気記録再生装置において
は、記録密度の高密度化が重要な技術的課題の１つにな
っている。かかる技術的課題を解決するための一手段と
して、記録トラックを狭幅化し、単位面積当りの記録ト
ラック数を増加することによって、その分の記録密度の
向上を図ることが考えられる。記録トラックを狭幅化す
るためには、磁気記録媒体に情報を書込み、磁気記録媒
体に記録された情報を読み出すための磁気ヘッドのトラ
ック幅を狭幅化する必要があり、かかる観点から、トラ
ック幅がコア幅よりも幅狭に形成された磁気ヘッドが、
従来より知られている。

第９図は、従来知られているこの種磁気ヘッドの一例を
示している。この図に示すように、この種磁気ヘッドは
、Ｍｎ−Ｚｎフェライトなどの材料にて形成された■形
コア半体５０、および、これと同様の材料にて形成され
たＣ形コア半体５１を具備している。上記両コア半体５
０．５１の突き合わせ面の幅Ｔｗは、トラック幅と等し
くコア幅Ｗよりも幅狭なものとなっていると共に、突き
合わせ面の両側部の凹陥部５３に予め充填された接合材
５４によって両コア半体５０．５１が接合・固着されて
いる。なお、同図において、５５は作動ギャップを規定
するギャップ規制材、５６は巻線窓を各々示しており、
励磁コイルは図示省略しである。

以下、かかる磁気ヘッドの製造方法を第１０図（ａ）〜
（ｇ）によって概説する。

まず、第１０図（ａ）に示すように、Ｉ形コア半体５０
およびＣ形コア半体５１のもとになる磁性材料にて形成
されたブロック６０の片面に、予め定められた突き合わ
せ面５７の幅（トラック幅Ｔｗ）と略等しい間隔を隔て
て前記凹陥部５３形成用の複数の凹溝６１を平行に形成
する。

次いで、第１０図（ｂ）に示すように、上記凹溝６１内
および上記ブロック６ｏの突き合わせ面５７形成側の面
にｐｂｏ□を主成分とする低融点ガラスなどの非磁性体
からなる接合材５４を比較的厚めに形成し、しかるのち
同図に一点１￥線で示す位置まで研摩して突き合わせ面
５７を形成し、第１０図（Ｃ）に示す如き、前記■形コ
ア半体５ｏの母材となる！形コアブロック６２を形成す
る。

また、第１０図（ａ）において示したブロック６゜の一
部に、上記凹溝６１と直交する方向に延びる前記巻線窓
５６形成用のコイル溝６３を切削形成し、該コイル溝６
３および前記凹溝６１形成側の面にｐｂｏ、を主成分と
する低融点ガラスなどの非磁性体からなる接合材５４を
比較的厚めに形成する。そして、不要な接合材５４を除
去することニヨッテ、第１０図ｆｄｌに示すように、コ
イル溝６３が形成されたＣ形コアブロック６４を形成す
る。

次いで、第１０図（ｅ）に示すように、この■形コアブ
ロック６２とＣ形コアブロック６４のうち、少なくとも
いずれか一方のコアブロック６２．６４の前記突き合わ
せ面５７形成側の面の全体に、例えばスパッタリングあ
るいは真空蒸着などの薄膜形成手段を用いて、Ｓｉｎ、
などの非磁性体からなる前記ギャップ規制材５５を被着
する。

次いで、第１０図（ｆ）に示すように、ギャップ規制材
５５を介して■形コアブロック６２およびＣ形コアブロ
ック６４を突き合わせ、予め設定された加圧および加熱
条件の下で、両コアブロック６２゜６４を接合する。

そして最後に、第１０図（幻に示すように、前記のよう
にして一体に接合されたコアブロック６５を、同図に示
した一点鎖線に沿ってスライスすることにより、第９図
に示す如き所定形状の磁気へラドコア組立体を得るよう
になっていた。

ところで、上記の如き方法によって製造された磁気ヘッ
ドは、コアブロック６２または６４の突き合わせ面５７
形成側の面全体に（接合面全体に）ギャップ規制材５５
の薄膜を形成するようにしたので、コアブロック６２．
６４の接合時、前記接合材５４はこのギャップ規制材５
５を介して接合されることになる。この場合、接合時の
温度条件おび加圧条件を適切にコントロールし、かつ、
接合時間を充分に長くすれば、ギャップ規制材５５を接
合材５４中に完全に固溶させることができるが、生産性
向上などの観点から接合時間を余り長くとることはでき
ないので、通常、接合材５４の゛接合部に異分子である
ギャップ規制材５５の成分が偏析する。

かかる異成分の偏析がある場合、接合材５４の接合強度
は著しく低下し、コアブロック接合後の工程、例えばス
ライス時などに、接合材５４中にクラックが生じ易くな
り、ギャップ長のばらつきが大きくなって磁気特性のば
らつきが大きくなったり、あるいは、ｌ形コア半体５０
およびＣ形コア半体５１の接着強度が低下して、最悪の
場合には、取扱い中にＩ形コア半体５０およびＣ形コア
半体５１が接合面から剥離してしまうといった不具合を
生ずる。

そこで、上記の不具合を解決するために、前記したギャ
ップ規制材５５の形成工程時に、第１１図示のように前
記接合材５４へのギャップ規制材５５への被着を避ける
ため、縦長の溝開口６７を設けたマスク６６を用いて、
前記突き合わせ面に５７のみ、或いは突き合わせ面５７
より広くコア幅よりも狭い縦長領域に、前記ギャップ規
制材５５の薄膜を形成する手法が、本願出願人によって
特願昭６０−２２３７８９号（特開昭６２−８４４０８
号）として提案された。

〔発明が解決しようとする課題〕

しかしながら、上記した先順に示された手法は、第１２
図示のように、コアブロック６４　（もしくは６２）に
おける前記突き合わせ面５７全体にわたって一直線に、
即ち、作動ギャップ突き合わせ面（フロント側突き合わ
せ面）５７ａ及びリア側突き合わせ面５７ｂにわたって
一直線に、前記ギャップ規制材５５を被着形成するよう
にしているため、（ｉ）前記マスク６６の第１１図矢印Ｔ方向の位置合わ
せ精度、並びにマスク６６の水平面内での回転位置合わ
せ精度にシビアなのもが要求され、量産に向いていない
。

（ｉｉ）［気ヘッドのリア側突き合わせ面５７ｂにギャ
ップ規制材５５が被着されているため、リア側突き合わ
せ部分（バックコア突き合わせ部分）の磁気抵抗が高く
なり、特性を劣化させる。

という問題があった。

従って本発明の解決すべき技術的課題は、上記従来技術
のもつ問題点を解消することにあり、その目的とすると
ころは、接合強度に優れ、且つ量産性に富み、またリア
側突き合わせ部分の磁気抵抗を低減できる磁気ヘッドお
よびその製造方法を提供することにある。

〔課題を解決するための手段〕

本発明は上記目的を達成するため、トラック幅がコア幅
よりも幅狭に形成されると共に、突き合わせ面の側部に
予め接合材が充填され、前記突き合わせ面と接合材とに
よって面一の接合面が形成されてなる２つのコア半体を
、非磁性のギャップ規制材を介して接合した磁気ヘッド
において、前記コア半体の接合面におけるリヤ側接合面
を除き且つ作動ギャップ深さ相当分の領域を含む範囲に
、前記ギャップ規制材が被着形成された構成とされる。

また、本発明は前記目的を達成するため、トラック幅が
コア幅よりも幅狭に形成れると共に、突き合わせ面の側
部に予め接合材が充填され、前記突き合わせ面と接合材
とによって面一の接合面が形成されてなる２つのコア半
体を、非磁性のギャップ規制材を介して接合する磁気ヘ
ッドの製造方法において、前記接合面における少くとも
リア側接合面部分を覆うマスクを用い、接合面における
作動ギャップ深さ相当分の領域に、前記ギャップ規制材
を薄膜形成手法で被着するようにされる。

〔作用〕

本発明は上述の如く、コア幅よりも幅狭の突き合わせ面
とその側部の接合材とによって形成される面一の接合面
のうち、作動ギャップ深さ相当分の領域（フロント側接
合面）側にのみ全面もしくは選択的にギャップ規制材が
被着されているので、少くともリア側接合面においては
ギャップ規制材が接合材同志の融合を妨げることなく確
実・強固な固着がなされる上、コア半体のリア側突き合
わせ面同志がギャップ規制材を介さず当接するので、従
前に比してこの部分の磁気抵抗を低減することが出来る
。また、ギャップ規制材の被着形成時に用いられるマス
クは、従前のような縦長の溝開口をもつ必要がないので
、位置合わせ精度を緩和でき、量産性が向上する。

〔実施例〕

以下、本発明を第工図〜第８図によって説明する。

第１図および第２図は本発明の第１実施例に係り、第１
図は一方のコア半体の斜視図、第２図は磁気ヘッドのコ
ア組立体の斜視図である。

第２図において、■は■形のコア半体、２はＣ形のコア
半体で、両コア半体１．２の突き合わせ面の幅（トラッ
ク幅）Ｔｗはコア半体１．２のコア幅Ｗより幅狭のもの
とされ、上記突き合わせ面の両側の欠削部３内に予め充
填された接合材４によって、両コア半体１，２が接合・
固着されている。なお、５は作動ギャップを規定するギ
ャップ規制材、６は巻線窓を各々示している。

前記コア半体１．２は、該実施例においては、例えばＭ
ｎ−Ｚｎフェライト、Ｎｉ−Ｚｎフェライト等の磁性バ
ルク材からなっていて、第１図に示すように、突き合わ
せ面７と面一の前記接合材４とによって、各コア半体１
．２には（一方は示していない）接合面８が構成されて
おり、また該接合面８は、作動ギャップ接合面（フロン
ト側接合面）８ａ並びにリア側接合面８ｂとを具備した
ものとなっている。

なお、前記したコア半体１，２は第６図に示した第５実
施例のように、前記した材質の磁性バルク材もしくは非
磁性材からなるコア半体基体２Ａに、例えば、非晶質Ｃ
ｏ−Ｎｂ−Ｚｒ磁性合金、非晶質Ｇｏ−Ｚｒ磁性合金、
パーマロイ等の高飽和磁束密度、高透磁率の磁性Ｊｉｌ
ｉ２Ｂをスパッタリング、蒸着等で成膜被着してなる、
複合材からなるコア半体２であっても良い（図示してい
ないが他方のコア半体１も同様構成）。

前記接合材４としては、例えばｐｂｏ□を主成分とする
低融点ガラスなどの非磁性材が用いられる。この接合材
４は、上記コア半体１．２を接合する以前に、予め前記
欠削部３内に充填され、前記突き合わせ面７と同一平面
を構成するように研摩されていいる。

前記ギャップ規制材５は、例えば、５ｉｎ２゜Ｔｉ、Ｃ
ｕ、Ｂｅの如き非磁性材料を、スパッタリング、蒸着等
の薄膜形成技術によって成膜したものよりなっていて、
例えば０．１〜０．４μｍ程度の厚みに設定される。そ
して、このギャップ規制材５は、前記した接合面８にお
ける作動ギャップ深さＧｄ相当分の領域、即ち、前記作
動ギャップ接合面８ａに部分的もしくは全面的に形成さ
れるも、前記接合面８におけるリア側接合面８ｂには被
着されないようになっている。該第１実施例においては
、前記Ｃ形のコア半体２の接合面８における作動ギャッ
プ深さ相当分の領域全体（作動ギャップ接合面８ａ全体
）にギャップ規制材５が被着形成されている。なお、ギ
ャップ規制材５は、前記したいま一方のコア半体１に被
着形成しても、或いは両コア半体１．２に全体で所定膜
厚となるように被着形成しても良く、これは本発明の各
実施例においても同様である。

第３図は本発明の第２実施例に係るコア半体２を示して
おり、該実施例においては、第１図示の領域に加え、前
記巻線窓６の内面にもギャップ規制材５が被着されてい
る。

上記した第１、第２実施例の構成においては、コア半体
１．２のリア側接合面８ｂ同志はギャップ規制材５を介
さず接合材４，４が融合・固着されるので、この部分の
固着は確実・強固なものとなって、全体の接合強度は充
分保証されるし、コア半体１．２のリヤ側の突き合わせ
面７同志もギャップ規制材５を介さず直接密着するので
、この部分の磁気抵抗も従前に比し低減できる。なお又
、第１、第２実施例の場合、ギャップ規制材５の成膜工
程で用いられるマスクは穴のない単なる板状部材であれ
ば良く、マスク形状が簡易であると共に、マスクの位置
合わせが至って簡単で、極めて量産性に富むものとなる
。

第４図は本発明の第３実施例に係るコア半体２を示して
いる。該実施例においては、前記接合面８における作動
ギャップ深さＧｄ相当分の領域（作動ギャップ接合面８
ａ）内の、前記突き合わせ面７にのみギャップ規制材５
が被着形成されている。この第３実施例においては、作
動ギャップ接合面８ａにおいても、両コア半体１，２の
接合材４同志がギャップ規制材５を介することなく融合
・固着されるので、接合強度はより一層向上する。

第５図は本発明の第４実施例に係るコア半体２を示して
いる。該実施例においては、前記接合面８における作動
ギャップ深さＧｄ相当分の領域（作動ギャップ接合面８
ａ）内の、前記突き合わせ面７よりも広＜（トラック幅
Ｔｗよりも広く）、前記コア幅Ｗよりも狭い領域に、ギ
ャップ規制材５が被着形成されている。この第３実施例
においても、作動ギャップ接合面８ａの接合材４同志が
、部分的にギャップ規制材５を介することなく直接融合
・固着されるので、接合強度は充分以上に高いものとす
ることが出来る。

なお、前記した第６図の第５実施例も、第５図示の第６
実施例と同等の領域にギャップ規制材５が成膜されてい
て、第４実施例と同様の効果がある。なお又、第４．５
．６図の構成においても、第３図の如く巻線窓６の内面
にもギャップ規制材５を被着するようにしても、−向に
問題はない。

次に、第１実施例の構造の磁気へラドコア組立体の製造
工程を第７図によって説明する。

まず、第７図（ａｌに示すように、Ｉ形コア半体および
Ｃ形コア半体のもとになる磁性材料のブロック１０の片
面に、トラック幅Ｔｗと略等しい間隔を隔てて前記欠削
部３形成用の複数の凹溝１１を平行に形成する。

次いで、第７図（ｂｌに示すように、上記凹溝１１内お
よびブロック１０の突き合わせ面７形成側の面にＰｂＯ
２を主成分とする低融点ガラスなどの非磁性体からなる
接合材４を比較的厚めに形成し、しかるのち同図に一点
鎖線で示す位置まで研摩して突き合わせ面７を形成し、
第７図（Ｃ）に示す如きＩ形コアブロック１２を形成す
る。

また、第７図（ａｌにおいて示したブロック１０の一部
に、上記凹溝１１と直交する方向に延びる前記巻線窓６
形成用のコイル溝１３を切削形成し、該コイル溝１３お
よび上記凹溝１１形成側の面にＰｂＯ２を主成分とする
低融点ガラスなどの非磁性体からなる接合材４を比較的
厚めに形成し、しかるのち不要な接合材を除去すること
によって、第７図（ｄｌに示す如き、コイル′ａ１３を
備えたＣ形コアブロック１４を形成する。

次いで、第７図（ｅ）に示すように、これらＩ形コアブ
ロック１２およびＣ形コアブロック１４のうち何れか一
方、例えばＣ形コアブロック１４の前記した作動ギャッ
プ接合面８ａ（作動ギャップ深さＧｄ相当分の領域）に
対応する領域のみを露呈させるマスク１６　（例えば、
ステンレス製またはモリブデン製）を用い、前記ギャッ
プ規制材５を薄膜技術によって成膜する。この際用いら
れるマスク１６は、図示の如（穴のない長方形のもので
良く、第７図（ｅ）の矢印Ｔ方向の位置合わせ精度を問
わないので、至って位置合わせが容易・確実で、量産性
に富むものとなる。なお、前記第３図のように巻線窓６
の内面にもギャップ規制材５を被着させる場合は、第７
図（ｅ）で−点鎖線で示したＡ−Ａ線までを露呈させる
マスク１６とすれば良く、この場合もマスク１６の位置
合せは同様に至って容易・確実である。

次いで、第７図（ｆ）に示すように、■形コアブロック
１２及びギャップ規制材５が被着されたＣ形コアブロッ
ク１４の接合面同志を位置合わせして突き合わせ、所定
の加圧・加熱条件で、２つのコアブロック１２．１４を
接合・固着する。

そして最後に、上述のように−０体化されたコアブロッ
ク１５を、第７図（ｇｌに示すように同図の一点鎖線に
沿ってスライスすることによって、第２図示の形状の磁
気ヘッドのコア組立体が得られることになる。

なお、前記した第４図〜第６図に示した領域にのみギャ
ップ規制材５を成膜するには、第８図示のように、これ
らの被着領域に見合う窓１７を等間隔に穿設したマスク
１６を用いて、ギャップ規制材５を選択的に被着するこ
とになる。この際、マスク１６の位置合わせ精度を要す
る長さは、窓１７の長さＭｊ’であれば良いので、前述
した第１１図の縦長の前記溝開口６７を設けたマスク６
６に比して、ローリングＲ精度（回転位置合わせ精度）
が緩和できる。

〔発明の効果〕

以上のように本発明によれば、コア幅よりも幅狭の突き
合わせ面とその側部の接合材とによって形成される面一
の接合面のうち、作動ギャップ深さ相当分の領域（フロ
ント側接合面）側にのみ全面もしくは選択的にギャップ
規制材が被着されているので、少くともリア側接合面に
おいてはギャップ規制材が接合材同志の融合を妨げるこ
となく確実・強固な固着がなされる上、コア半体のリア
側突き合わせ面同志がギャップ規制材を介さす当接する
ので、従前に比してこの部分の磁気抵抗を低減すること
が出来る。また、ギャップ規制材の被着形成時に用いら
れるマスクは、従前のような縦長の溝開口をもつ必要が
ないので、位置合せ精度を緩和でき、量産性が向上する
という、この種磁気ヘッドにあって顕著な効果を奏する
。

【図面の簡単な説明】

第１図および第２図は本発明の第１実施例による磁気ヘ
ッドに係り、第１図は一方のコア半体の斜視図、第２図
は磁気ヘッドのコア組立体の斜視図、第３図は本発明の
第２実施例に係るコア半体の斜視図、第４図は本発明の
第３実施例に係るコア半体の斜視図、第５図は本発明の
第４実施例に係るコア半体の斜視図、第６図は本発明の
第５実施例に係るコア半体の斜視図、第７図（ａ）〜（
ｇ）は本発明に係る磁気ヘッドの製造工程を各々示す説
明図、第８図は本発明による磁気ヘッドのギャップ規制
材の成膜工程時に用いられるマスクの変形例を示す斜視
図、第９図および第１Ｏ図は第１の従来例に係り、第９
図は従来の磁気ヘッドのコア組立体の斜視図、第１０図
（ａｌ〜（ｇｌは磁気ヘッドの製造工程を各々示す説明
図、第１１図および第１２図は第２の従来例に係り、第
１１図は磁気ヘッドの製造工程の一部工程を示す説明図
、第１２図はＣ形のコア半体の母材たるブロックに被着
されたギャップ規制材を示す斜視図である。１・・・・・弓形のコア半体、２・・・・・・Ｃ形のコ
ア半体、２Ａ・・・・・・コア半体基体、２Ｂ・・・・
・・磁性層、３・・・・・・欠削部、４・・・・・・接
合材、５・・・・・・ギャップ規制材、６・・・・・・
巻線窓、７・・・・・・突き合わせ面、８・・・・・・
接合面、８ａ・・・・・・作動ギャップ接合面（作動ギ
ャップ深さ相当分の領域）、８ｂ・・・・・・リア側接
合面、１０・・・・・・磁性材料のブロック、１１・・
・・・・凹溝、１２・・・・・弓形コアブロック、１３
・・・・・・コイル溝、１４・・・・・・Ｃ形コアブロ
ック、１５・・・・・・組合わせて一体化されたコアブ
ロック、１６・・・・・・マスク、１７・・・・・・窓
。第１図　　　　　　第２図第３図　　　　　　第４図第５図第６図り（ｆ）　　　　第７図第９図　。

Claims

【特許請求の範囲】

（１）トラック幅がコア幅よりも幅狭に形成されると共
に、突き合わせ面の側部に予め接合材が充填され、前記
突き合わせ面と接合材とによつて面一の接合面が形成さ
れてなる２つのコア半体を、非磁性のギャップ規制材を
介して接合した磁気ヘッドにおいて、前記コア半体の接
合面におけるリヤ側接合面を除き且つ作動ギャップ深さ
相当分の領域を含む範囲に、前記ギャップ規制材が被着
形成されていることを特徴とする磁気ヘッド。
（２）請求項（１）記載において、前記接合面の作動ギ
ャップ深さ相当分の領域全体に、前記ギャップ規制材が
被着形成されていることを特徴とする磁気ヘッド。
（３）請求項（１）記載において、前記接合面の作動ギ
ャップ深さ相当分の領域内の、前記突き合わせ面にのみ
前記ギャップ規制材が被着形成されていることを特徴と
する磁気ヘッド。
（４）請求項（１）記載において、前記接合面の作動ギ
ャップ深さ相当分の領域内の、前記突き合わせ面よりも
広く前記コア幅よりも狭い範囲に、前記ギャップ規制材
が被着形成されていることを特徴とする磁気ヘッド。
（５）トラック幅がコア幅よりも幅狭に形成されると共
に、突き合わせ面の側部に予め接合材が充填され、前記
突き合わせ面と接合材とによつて面一の接合面が形成さ
れてなる２つのコア半体を、非磁性のギャップ規制材を
介して接合する磁気ヘッドの製造方法において、前記接
合面における少くともリア側接合面部分を覆うマスクを
用い、接合面における作動ギャップ深さ相当分の領域に
、前記ギャップ規制材を薄膜形成手法で被着したことを
特徴とする磁気ヘッドの製造方法。
（６）請求項（５）記載において、前記マスクは、少く
とも前記接合面の作動ギャップ深さ相当分の領域全体を
露出させる形状であることを特徴とする磁気ヘッドの製
造方法。
（７）請求項（５）記載において、前記マスクは、前記
接合面の作動ギャップ深さ相当分の領域内の、前記突き
合わせ面と一致する幅領域のみを露出させる形状である
ことを特徴とする磁気ヘッドの製造方法。
（８）請求項（５）記載において、前記マスクは、前記
接合面の作動ギャップ深さ相当分の領域内の、前記突き
合わせ面よりも広く前記コア幅よりも狭い範囲を露出さ
せる形状であることを特徴とする磁気ヘッドの製造方法
。