JPH01313146A - 金属管の連続鋳造方法およびその連続鋳造用鋳型装置 - Google Patents
金属管の連続鋳造方法およびその連続鋳造用鋳型装置Info
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- JPH01313146A JPH01313146A JP14181088A JP14181088A JPH01313146A JP H01313146 A JPH01313146 A JP H01313146A JP 14181088 A JP14181088 A JP 14181088A JP 14181088 A JP14181088 A JP 14181088A JP H01313146 A JPH01313146 A JP H01313146A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/006—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths of tubes
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、金属管の連続鋳造方法およびその連続鋳造用
鋳型装置に関する。
鋳型装置に関する。
［従来の技術〕
金属管の連続鋳造方法にあっては、特開昭８０−５４２
５５号公報に記載される如く、溶湯を冷却して鋳造管を
凝固形成する鋳型装置を、溶湯保持炉の鋳込口に取付け
、上記鋳型装置にて形成される鋳造管を引抜き鋳造する
。
５５号公報に記載される如く、溶湯を冷却して鋳造管を
凝固形成する鋳型装置を、溶湯保持炉の鋳込口に取付け
、上記鋳型装置にて形成される鋳造管を引抜き鋳造する
。
［発明が解決しようとする課題］
ところで、上記鋳型装置は、黒鉛等の熱伝導率の良好な
材料からなる鋳型本体を用い、この鋳型本体の外周部に
水冷ジャケット体を装着する等により、溶湯を冷却する
こととしている。
材料からなる鋳型本体を用い、この鋳型本体の外周部に
水冷ジャケット体を装着する等により、溶湯を冷却する
こととしている。
このため、鋳型装置内での溶湯の冷却速度は、砂型鋳物
のそれに比べて約３０倍も速く、薄肉鋳造管については
鋳型装置内における凝固トラブルを生じ鋳造不可能とな
るおそれがある。
のそれに比べて約３０倍も速く、薄肉鋳造管については
鋳型装置内における凝固トラブルを生じ鋳造不可能とな
るおそれがある。
特に、金属管の連続鋳造においては鋳型装置内にダミー
バーを挿入した後溶湯を注入し、その後ダミーバーによ
る鋳造管の引抜きを開始することになるが、この引抜き
開始前に凝固進行すると、凝固収縮した鋳造管が鋳型装
置の中子部を締めつけて引抜不能となる。
バーを挿入した後溶湯を注入し、その後ダミーバーによ
る鋳造管の引抜きを開始することになるが、この引抜き
開始前に凝固進行すると、凝固収縮した鋳造管が鋳型装
置の中子部を締めつけて引抜不能となる。
したがって、連続鋳造によって製造可能な金属管は、上
述の鋳型装置内における凝固トラブルのため、肉厚が直
径の１０％以上であるものに限られ、肉厚が１５鵬ｍ以
下の金属管を製造することは極めて困難なことであった
。
述の鋳型装置内における凝固トラブルのため、肉厚が直
径の１０％以上であるものに限られ、肉厚が１５鵬ｍ以
下の金属管を製造することは極めて困難なことであった
。
本発明は、薄肉金属管についても、鋳型装置内で凝固ト
ラブルを生じさせることなく安定的に鋳造可能とするこ
とを目的とする。
ラブルを生じさせることなく安定的に鋳造可能とするこ
とを目的とする。
［課題を解決するための手段］
請求項１に記載の本発明は、溶湯を冷却して鋳造管を凝
固形成する鋳型装置を、溶湯保持炉の鋳込口に取付け、
上記鋳型装置にて形成される鋳造管を引抜き鋳造する金
属管の連続鋳造方法において、鋳型装置に、溶湯保持炉
の溶湯保持領域側に設定される非冷却部と、反溶湯保持
領域側に設定される冷却部とを設け、鋳造管の製造肉厚
に応じて上記非冷却部の設定長さ範囲を調整するように
したものである。
固形成する鋳型装置を、溶湯保持炉の鋳込口に取付け、
上記鋳型装置にて形成される鋳造管を引抜き鋳造する金
属管の連続鋳造方法において、鋳型装置に、溶湯保持炉
の溶湯保持領域側に設定される非冷却部と、反溶湯保持
領域側に設定される冷却部とを設け、鋳造管の製造肉厚
に応じて上記非冷却部の設定長さ範囲を調整するように
したものである。
請求項２に記載の本発明は、溶湯保持炉の鋳込口に取付
けられ、溶湯を冷却して鋳造管を凝固形成し、この鋳造
管を引抜き可能とする金属管の連続鋳造用鋳型装置にお
いて、溶湯注入通路と管成形通路を備える鋳型本体と、
鋳型本体における溶湯保持炉の溶湯保持領域側の外周部
に装着されて非冷却部を構成するインサートリングと、
鋳型本体における反溶湯領域側の外周部に装着されて冷
却部を構成する水冷ジャケット体とを有してなり、鋳造
管の製造肉厚に応じた長さのインサートリングが着脱自
在とされるようにしたものである。
けられ、溶湯を冷却して鋳造管を凝固形成し、この鋳造
管を引抜き可能とする金属管の連続鋳造用鋳型装置にお
いて、溶湯注入通路と管成形通路を備える鋳型本体と、
鋳型本体における溶湯保持炉の溶湯保持領域側の外周部
に装着されて非冷却部を構成するインサートリングと、
鋳型本体における反溶湯領域側の外周部に装着されて冷
却部を構成する水冷ジャケット体とを有してなり、鋳造
管の製造肉厚に応じた長さのインサートリングが着脱自
在とされるようにしたものである。
［作用］
請求項１に記載の本発明によれば、非冷却部の長さを調
整することにより、溶湯保持炉から鋳型装置内に注入し
た直後の溶湯に対し冷却部が及ぼす冷却抜熱作用を加減
できる。これにより、鋳造管はその製造肉厚に応じた冷
却抜熱作用を受けて、過冷却されず、結果として過大な
凝固収縮によるトラブルを生ずることがない、したがっ
て、薄肉金属管についても、鋳型装置内で凝固トラブル
を生じさせることなく安定的に鋳造できる。
整することにより、溶湯保持炉から鋳型装置内に注入し
た直後の溶湯に対し冷却部が及ぼす冷却抜熱作用を加減
できる。これにより、鋳造管はその製造肉厚に応じた冷
却抜熱作用を受けて、過冷却されず、結果として過大な
凝固収縮によるトラブルを生ずることがない、したがっ
て、薄肉金属管についても、鋳型装置内で凝固トラブル
を生じさせることなく安定的に鋳造できる。
請求項２に記載の本発明によれば、長さの異なるインサ
ートリングを鋳型本体の外周部に適宜着脱して用いるこ
とにより、非冷却部の長さを容易に調整でき、結果とし
て上述した請求項１記載の発明におけると同様に、薄肉
金属管についても、鋳型装置内で凝固トラブルを生じさ
せることなく安定的に鋳造できる。
ートリングを鋳型本体の外周部に適宜着脱して用いるこ
とにより、非冷却部の長さを容易に調整でき、結果とし
て上述した請求項１記載の発明におけると同様に、薄肉
金属管についても、鋳型装置内で凝固トラブルを生じさ
せることなく安定的に鋳造できる。
［実施例］
第１図は本発明の一実施例を示す模式図、第２図は鋳型
装置を示す断面図、第３図は鋳型装置を示す端面図、第
４図は本発明の基本的構成を示す模式図である。
装置を示す断面図、第３図は鋳型装置を示す端面図、第
４図は本発明の基本的構成を示す模式図である。
本発明は基本的には第４図に示す如くにて実施される。
すなわち、連続鋳造装置１は、溶湯を冷却して鋳造管を
凝固形成する鋳型装置２を、溶湯保持炉３の鋳込口３Ａ
に取付け、上記鋳型装置２にて形成される鋳造管をダミ
ーバー４にて引抜き鋳造する。鋳型装置２は、溶湯注入
通路５Ａと管成形通路５Ｂを備える例えば黒鉛製の鋳型
本体５と、鋳型本体５における溶湯保持炉３の溶湯保持
領域側の外周部に装着されて非冷却部を構成する耐火物
等の断熱性材料からなるインサートリング６と、鋳型本
体５における反溶湯領域側の外周部に装着されて冷却部
を構成する例えば銅製水冷ジャケット体７とを有して構
成される。さらに。
凝固形成する鋳型装置２を、溶湯保持炉３の鋳込口３Ａ
に取付け、上記鋳型装置２にて形成される鋳造管をダミ
ーバー４にて引抜き鋳造する。鋳型装置２は、溶湯注入
通路５Ａと管成形通路５Ｂを備える例えば黒鉛製の鋳型
本体５と、鋳型本体５における溶湯保持炉３の溶湯保持
領域側の外周部に装着されて非冷却部を構成する耐火物
等の断熱性材料からなるインサートリング６と、鋳型本
体５における反溶湯領域側の外周部に装着されて冷却部
を構成する例えば銅製水冷ジャケット体７とを有して構
成される。さらに。
Ｍ型装置２は、鋳造管の製造肉厚に応じた長さのインサ
ートリング６を上記鋳型本体５の外周部に着脱自在とし
ている０図において、Ｌｌは非冷却部の長さ、Ｌ２は冷
却部の長さである。
ートリング６を上記鋳型本体５の外周部に着脱自在とし
ている０図において、Ｌｌは非冷却部の長さ、Ｌ２は冷
却部の長さである。
したがって、上記連続鋳造装置ｌによれば、長さの異な
るインサートリング６を鋳型本体５の外周部に適宜着脱
して用いることにより、非冷却部の長さＬｌを容易に調
整できる。これにより、溶湯保持炉３から鋳型装置２に
注入した直後の溶湯に対し冷却部が及ぼす冷却抜熱作用
を加減できる。したがって、鋳造管はその製造肉厚に応
じた冷却抜熱作用を受けて、過冷却されず、結果として
過大な凝固収縮によるトラブルを生ずることがない、す
なわち、例えばダミーバー４による鋳造管の引抜き開始
時に、ｉｈ造管が過度に凝固収縮して鋳型本体５の中子
部５Ｃを締付けて引抜不能に至る等がなく、薄肉金属管
についても鋳型装置２の内部で凝固トラブルを生じさせ
ることなく安定的に鋳造できる。
るインサートリング６を鋳型本体５の外周部に適宜着脱
して用いることにより、非冷却部の長さＬｌを容易に調
整できる。これにより、溶湯保持炉３から鋳型装置２に
注入した直後の溶湯に対し冷却部が及ぼす冷却抜熱作用
を加減できる。したがって、鋳造管はその製造肉厚に応
じた冷却抜熱作用を受けて、過冷却されず、結果として
過大な凝固収縮によるトラブルを生ずることがない、す
なわち、例えばダミーバー４による鋳造管の引抜き開始
時に、ｉｈ造管が過度に凝固収縮して鋳型本体５の中子
部５Ｃを締付けて引抜不能に至る等がなく、薄肉金属管
についても鋳型装置２の内部で凝固トラブルを生じさせ
ることなく安定的に鋳造できる。
ここで、非冷却部の長さＬｌは、鋳造管の肉厚により異
なり、肉厚１５ｍｍでは１００腸膳で充分であるが、肉
厚５＋ｓｍでは１５０鳳■程度必要である。すなわち、
非冷却部の長さＬｌとしては、１００〜１５０ｍｍが適
当である。
なり、肉厚１５ｍｍでは１００腸膳で充分であるが、肉
厚５＋ｓｍでは１５０鳳■程度必要である。すなわち、
非冷却部の長さＬｌとしては、１００〜１５０ｍｍが適
当である。
なお、冷却部の長さＬ２については以下の如く設定され
る。すなわち、金属管の場合、モジュラス値が小さくな
るため、冷却部を長くすると鋳型内での凝固トラブルを
招くため、冷却部の長さＬ ２ ＝ ５０ｓ腸程度であ
れば充分である。ただし、引抜き速度を上げるためには
Ｌ２を長くする必要があり、肉厚４．５Ｈの鋳造管の場
合で、非冷却部の長さＬ １ ｔ−１５０腸層とした時
、Ｌ ２ ＝ １００膳ｌで引抜き速度４８０ｍｍ／分
のものがＬ ２ ＝ ３００層腸では引抜き速度８２０
ｍｍ／分に高速引抜き可能となる。このため、冷却部の
長さＬ２としては５０〜３００■腸が適当である。
る。すなわち、金属管の場合、モジュラス値が小さくな
るため、冷却部を長くすると鋳型内での凝固トラブルを
招くため、冷却部の長さＬ ２ ＝ ５０ｓ腸程度であ
れば充分である。ただし、引抜き速度を上げるためには
Ｌ２を長くする必要があり、肉厚４．５Ｈの鋳造管の場
合で、非冷却部の長さＬ １ ｔ−１５０腸層とした時
、Ｌ ２ ＝ １００膳ｌで引抜き速度４８０ｍｍ／分
のものがＬ ２ ＝ ３００層腸では引抜き速度８２０
ｍｍ／分に高速引抜き可能となる。このため、冷却部の
長さＬ２としては５０〜３００■腸が適当である。
次に、本発明の具体的実施例について説明する。
連続鋳造装置１０は、鋳型装置１３の出側にて鋳造管１
４を支持するガイドローラ１５を備えるとともに、鋳造
管１４を間欠的に引抜くためのダミーバー１６と引抜装
置１７を備える。引抜き装置１７は、ピンチローラ−１
７Ａと押えローラー１７Ｂとからなる。
４を支持するガイドローラ１５を備えるとともに、鋳造
管１４を間欠的に引抜くためのダミーバー１６と引抜装
置１７を備える。引抜き装置１７は、ピンチローラ−１
７Ａと押えローラー１７Ｂとからなる。
ダミーバー１６は、鋳型装置１１３の内部に挿入される
第４図に示す如くのダミーバーヘッド１６Ａを備え、鋳
型装置１３の内部にて凝固形成される鋳造管１４の先端
部を上記ダミーバーヘッド１６Ａにて確保し、回転する
ピンチローラ−１７Ａの挟圧力作用下で上記ダミーバー
ヘッド１６Ａとともに鋳造管１４を引抜く。
第４図に示す如くのダミーバーヘッド１６Ａを備え、鋳
型装置１３の内部にて凝固形成される鋳造管１４の先端
部を上記ダミーバーヘッド１６Ａにて確保し、回転する
ピンチローラ−１７Ａの挟圧力作用下で上記ダミーバー
ヘッド１６Ａとともに鋳造管１４を引抜く。
鋳型装置１３は、第２図、第３図に示す如く、黒鉛から
なる鋳型１９と同じく黒鉛からなる中子２０とにより構
成されている。
なる鋳型１９と同じく黒鉛からなる中子２０とにより構
成されている。
鋳型１９は、中空状をなし、溶湯流入側端部に中子保持
内径部２１を備えるとともに、中子保持内径部２１を除
く略全長にわたる鋳型中心軸まわりに管外面成形内径部
２２を備える。
内径部２１を備えるとともに、中子保持内径部２１を除
く略全長にわたる鋳型中心軸まわりに管外面成形内径部
２２を備える。
中子２０は、鋳型１９に装入され、溶湯流入側端部に鋳
型１９の中子保持内径９Ｉ＆２１に嵌着されるフランジ
部２３を備えるとともに、フランジ部２３を除く略全長
にわたる鋳型中心軸まわりに設けられて鋳型１９の管外
面成形内径部２２との間に管成形通路２５を形成する管
内面成形外径部２４を備える。また中子２０は、フラン
ジ部２３における鋳型中心軸まわりの複数位置（この実
施例では４位置）のそれぞれに上記管成形通路２５に連
通する溶湯注入通路２６を備える。各溶湯注入通路２６
の通路断面形状は円弧状である。なお、隣接する溶湯注
入通路２６に挟まれる継なぎ部２７の厚みｇは強度上杵
される限り小とし、各溶湯注入通路２６の通路面積をよ
り大とすることが好ましい。
型１９の中子保持内径９Ｉ＆２１に嵌着されるフランジ
部２３を備えるとともに、フランジ部２３を除く略全長
にわたる鋳型中心軸まわりに設けられて鋳型１９の管外
面成形内径部２２との間に管成形通路２５を形成する管
内面成形外径部２４を備える。また中子２０は、フラン
ジ部２３における鋳型中心軸まわりの複数位置（この実
施例では４位置）のそれぞれに上記管成形通路２５に連
通する溶湯注入通路２６を備える。各溶湯注入通路２６
の通路断面形状は円弧状である。なお、隣接する溶湯注
入通路２６に挟まれる継なぎ部２７の厚みｇは強度上杵
される限り小とし、各溶湯注入通路２６の通路面積をよ
り大とすることが好ましい。
すなわち、鋳型装Ｍ１３は、鋳型１９の中子保持内径部
２１に中子２０のフランジ部２３を嵌着固定し、前記溶
湯注入通路２６と管成形通路２５とをストレート状に連
通ずる。第２図の２８は鋳型１９と中子２０との固定ビ
ンである。
２１に中子２０のフランジ部２３を嵌着固定し、前記溶
湯注入通路２６と管成形通路２５とをストレート状に連
通ずる。第２図の２８は鋳型１９と中子２０との固定ビ
ンである。
なお、鋳型装置１３は、具体的には、鋳型１９の溶湯流
出側端部に黒鉛ライナー２９を介して銅製の水冷ジャケ
ット体３０を嵌着するとともに。
出側端部に黒鉛ライナー２９を介して銅製の水冷ジャケ
ット体３０を嵌着するとともに。
鋳型１９の溶湯流入側端部にレンガからなるインサート
リング３１．３２を嵌着し、また水冷ジャケット体３０
とインサートリング３１の間に鉄板３３を嵌着すること
としている。これにより、鋳型装置１３は、水冷ジャケ
ット体３０の部分を溶湯を凝固形成させるための冷却部
、インサートリング３１の部分を非冷却部、インサート
リング３２の部分を非冷却部であってかつ保持炉１１の
炉壁１１Ａへの装着部としている。ここで、連続鋳造装
置ＩＯは、鋳造管１４の製造肉厚に応じた長さの上記イ
ンサートリング３１を鋳型１９の外周部に着脱自在とし
ている。
リング３１．３２を嵌着し、また水冷ジャケット体３０
とインサートリング３１の間に鉄板３３を嵌着すること
としている。これにより、鋳型装置１３は、水冷ジャケ
ット体３０の部分を溶湯を凝固形成させるための冷却部
、インサートリング３１の部分を非冷却部、インサート
リング３２の部分を非冷却部であってかつ保持炉１１の
炉壁１１Ａへの装着部としている。ここで、連続鋳造装
置ＩＯは、鋳造管１４の製造肉厚に応じた長さの上記イ
ンサートリング３１を鋳型１９の外周部に着脱自在とし
ている。
また、この実施例の連続鋳造装置１０は、鋳型装置１３
に流入した溶湯が過冷却することのないように、中子２
０の溶湯流入側端部に礼状のぬすみ２０Ａを設けるとと
もに、鋳型装置１３の端部を炉内へ突出させている。
に流入した溶湯が過冷却することのないように、中子２
０の溶湯流入側端部に礼状のぬすみ２０Ａを設けるとと
もに、鋳型装置１３の端部を炉内へ突出させている。
したがって、上記連続鋳造装置ＩＯによれば、長さの異
なるインサートリング３１を鋳型１９の外周部に適宜着
脱して用いることにより、非冷却部の長さを容易に調整
できる。これにより、溶湯保持炉１１から鋳型装置１３
に注入した直後の溶湯に対し水冷ジャケット体３０が及
ぼす冷却抜熱作用を加減できる。これにより、鋳造管１
４はその製造肉厚に応じた冷却抜熱作用を受けて、過冷
却されず、結果として過大な凝固収縮によるトラブルを
生ずることがない、したがって薄肉金属管についても、
鋳型装置工３の内部で凝固トラブルを生じさせることな
く安定的に鋳造できる。
なるインサートリング３１を鋳型１９の外周部に適宜着
脱して用いることにより、非冷却部の長さを容易に調整
できる。これにより、溶湯保持炉１１から鋳型装置１３
に注入した直後の溶湯に対し水冷ジャケット体３０が及
ぼす冷却抜熱作用を加減できる。これにより、鋳造管１
４はその製造肉厚に応じた冷却抜熱作用を受けて、過冷
却されず、結果として過大な凝固収縮によるトラブルを
生ずることがない、したがって薄肉金属管についても、
鋳型装置工３の内部で凝固トラブルを生じさせることな
く安定的に鋳造できる。
なお、本発明の実施において、鋳型と中子は黒鉛以外に
、ＢＮ等のセラミックを用いて構成できる。
、ＢＮ等のセラミックを用いて構成できる。
［発明の効果］
以上のように本発明によれば、薄肉金属管についても、
鋳型装置内で凝固トラブルを生じさせることなく安定的
に鋳造できる。
鋳型装置内で凝固トラブルを生じさせることなく安定的
に鋳造できる。
第１図は本発明の一実施例を示す模式図、第２図は鋳型
装置を示す断面図、第３図は鋳型装置を示す端面図、第
４図は本発明の基本的構成を示す模式図である。 ｌ、１０・・・連続鋳造装置、 ２．１３・・・鋳型装置、 ３．１１・・・溶湯保持炉、 ３Ａ、１２・・・鋳込口、 ５Ａ、２６・・・溶湯注入通路、 ５Ｂ、２５・・・管成形通路。 ５・・・鋳型本体、 ６．３１・・・インサートリング（非冷却部）、７．３
０・・・水冷ジャッケト体（冷却部）、Ｌｌ・・・非冷
却部の長さ。 代理人 弁理士 塩 川 修 治 第１図 第２図
装置を示す断面図、第３図は鋳型装置を示す端面図、第
４図は本発明の基本的構成を示す模式図である。 ｌ、１０・・・連続鋳造装置、 ２．１３・・・鋳型装置、 ３．１１・・・溶湯保持炉、 ３Ａ、１２・・・鋳込口、 ５Ａ、２６・・・溶湯注入通路、 ５Ｂ、２５・・・管成形通路。 ５・・・鋳型本体、 ６．３１・・・インサートリング（非冷却部）、７．３
０・・・水冷ジャッケト体（冷却部）、Ｌｌ・・・非冷
却部の長さ。 代理人 弁理士 塩 川 修 治 第１図 第２図
Claims (2)
- （１）溶湯を冷却して鋳造管を凝固形成する鋳型装置を
、溶湯保持炉の鋳込口に取付け、上記鋳型装置にて形成
される鋳造管を引抜き鋳造する金属管の連続鋳造方法に
おいて、鋳型装置に、溶湯保持炉の溶湯保持領域側に設
定される非冷却部と、反溶湯保持領域側に設定される冷
却部とを設け、鋳造管の製造肉厚に応じて上記非冷却部
の設定長さ範囲を調整することを特徴とする金属管の連
続鋳造方法。 - （２）溶湯保持炉の鋳込口に取付けられ、溶湯を冷却し
て鋳造管を凝固形成し、この鋳造管を引抜き可能とする
金属管の連続鋳造用鋳型装置において、溶湯注入通路と
管成形通路を備える鋳型本体と、鋳型本体における溶湯
保持炉の溶湯保持領域側の外周部に装着されて非冷却部
を構成するインサートリングと、鋳型本体における反溶
湯領域側の外周部に装着されて冷却部を構成する水冷ジ
ャケット体とを有してなり、鋳造管の製造肉厚に応じた
長さのインサートリングが着脱自在とされることを特徴
とする金属管の連続鋳造用鋳型装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63141810A JP2711677B2 (ja) | 1988-06-10 | 1988-06-10 | 金属管の連続鋳造方法およびその連続鋳造用鋳型装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63141810A JP2711677B2 (ja) | 1988-06-10 | 1988-06-10 | 金属管の連続鋳造方法およびその連続鋳造用鋳型装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01313146A true JPH01313146A (ja) | 1989-12-18 |
| JP2711677B2 JP2711677B2 (ja) | 1998-02-10 |
Family
ID=15300658
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63141810A Expired - Lifetime JP2711677B2 (ja) | 1988-06-10 | 1988-06-10 | 金属管の連続鋳造方法およびその連続鋳造用鋳型装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2711677B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008157294A1 (en) * | 2007-06-15 | 2008-12-24 | Die Therm Engineering Llc | Die casting design method and software |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6163343A (ja) * | 1984-09-04 | 1986-04-01 | Kawasaki Heavy Ind Ltd | 水平連続鋳造方法 |
| JPS62183948U (ja) * | 1986-05-12 | 1987-11-21 | ||
| JPS63130247A (ja) * | 1986-11-20 | 1988-06-02 | Nippon Steel Corp | 中空金属体の連続製造方法 |
-
1988
- 1988-06-10 JP JP63141810A patent/JP2711677B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6163343A (ja) * | 1984-09-04 | 1986-04-01 | Kawasaki Heavy Ind Ltd | 水平連続鋳造方法 |
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| US7886807B2 (en) | 2007-06-15 | 2011-02-15 | Die Therm Engineering L.L.C. | Die casting control method |
| US7950442B2 (en) | 2007-06-15 | 2011-05-31 | Die Therm Engineering Llc | Die casting design method and software |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2711677B2 (ja) | 1998-02-10 |
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