JPH0131681B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0131681B2 JPH0131681B2 JP16962583A JP16962583A JPH0131681B2 JP H0131681 B2 JPH0131681 B2 JP H0131681B2 JP 16962583 A JP16962583 A JP 16962583A JP 16962583 A JP16962583 A JP 16962583A JP H0131681 B2 JPH0131681 B2 JP H0131681B2
- Authority
- JP
- Japan
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- manufacturing
- resin
- carbon black
- conductive powder
- thermoplastic resin
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- Expired
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Landscapes
- Thermistors And Varistors (AREA)
Description
産業上の利用分野
本発明は、正の抵抗温度係数（以下PTCと略
する）を有するヒータ、あるいは、安全素子とし
て用いられる抵抗体の製造方法に関する。 従来例の構成とその問題点 従来のこの種の抵抗体は、カーボン・ブラツク
を直接ポリエチレン、ポリプロピレン等の熱可塑
性樹脂に混ぜ合せで作られていた。この構成では
熱可塑性樹脂内にカーボン・ブラツクの各々のス
トラクチユアーが１個１個独立しているために抵
抗体自身の抵抗値が非常に高く、電圧を100V印
加したとしても、電流値が小さく自己発熱により
発熱することができない。このため、自己発熱す
るPTC特性を有する抵抗体を作るためには、一
度、熱可塑性樹脂の融点以上に抵抗体温度を上昇
させ、熱可塑性樹脂内のカーボン・ブラツクの独
立して存在する個々のストラクチユアーを凝集さ
せることにより抵抗体の抵抗値を低下させる必要
があつた。以下この抵抗値を低下させ、自己発熱
するPTC特性を有する抵抗値にする処理を熱処
理と呼ぶ。しかし、この熱処理は２時間以上の時
間を要し、生産上、工数を要するという問題を有
していた。 発明の目的 本発明はかかる従来の問題を解消するもので、
抵抗体生産における時間を短縮することを目的と
する。 発明の構成 この目的を達成するために、本発明は、樹脂と
カーボン・ブラツクとを混合硬化した後粉砕して
なる導電性粉末と、混熱可塑性樹脂とを混合する
ことにより抵抗体を得るものである。この方法に
よればはじめに樹脂内にカーボン・ブラツクを分
散し、ある程度、ストラクチユアを凝集した状態
としているために、導電性粉末を熱可塑性樹脂内
に混入した場合、すでに抵抗値は低下していると
いう作用を有する。 実施例の説明 以下、本発明の製造方法により得られた抵抗体
の一実施例を図を用いて説明する。図において、
熱硬化性樹脂のキシレン・フエノール樹脂１（松
下電工製CJ1000）を一旦メタノール等の溶剤で
溶かし粘度を1000poise程度に調整する。この溶
液中にフエノール樹脂100重量部に対して、カー
ボンブラツク２（米国キヤボツト社製モーグルＬ
一次粒子径25mμ）を150重量部加圧ニーダ混練機
にて10分間混ぜ合わせ、真空乾燥後180℃の温度
にて１〜３時間加熱硬化し、アルピネ製カウンタ
ージエツトミルにて粉砕して平均粒子径400mμの
導電性粉末３を作成する。100重量部のこの導電
性粉末３を熱可塑性樹脂のポリエチレン４（住友
化学製スミカセンE104）100重量部の割合にて加
圧ニーダ混練機で140〜160℃の設定温度にて10分
間混合分散する方法である（実施例１）。 また、別の実施例（実施例２）として熱可塑性
樹脂のポリエチレン１（住友化学製スミカセン
E104）100重量部に100重量部のカーボンブラツ
ク２（米国キヤボツト社製モーグルＬ一次粒子径
25mμ）加圧ニーダ混練機にて140〜160℃の設定
温度にて10分混練し、最後の１分間に化学架僑剤
（日本油脂パーヘキシン25B）を混入し、180℃の
温度にて３時間加熱硬化し、アルピネ製カウンタ
ージエツトミルにて粉砕して平均粒子径400mμの
導電性粉末３を作成する。100重量部のこの導電
性粉末３を100重量部の割合で熱可塑性樹脂のポ
リエチレン４（住友化学製スミカセンE104）に
加圧ニーダ混練機で140〜160℃の設定温度にて10
間混合分散する方法である。 以下の表に、上記実施例の抵抗温度特性を示
す。
する）を有するヒータ、あるいは、安全素子とし
て用いられる抵抗体の製造方法に関する。 従来例の構成とその問題点 従来のこの種の抵抗体は、カーボン・ブラツク
を直接ポリエチレン、ポリプロピレン等の熱可塑
性樹脂に混ぜ合せで作られていた。この構成では
熱可塑性樹脂内にカーボン・ブラツクの各々のス
トラクチユアーが１個１個独立しているために抵
抗体自身の抵抗値が非常に高く、電圧を100V印
加したとしても、電流値が小さく自己発熱により
発熱することができない。このため、自己発熱す
るPTC特性を有する抵抗体を作るためには、一
度、熱可塑性樹脂の融点以上に抵抗体温度を上昇
させ、熱可塑性樹脂内のカーボン・ブラツクの独
立して存在する個々のストラクチユアーを凝集さ
せることにより抵抗体の抵抗値を低下させる必要
があつた。以下この抵抗値を低下させ、自己発熱
するPTC特性を有する抵抗値にする処理を熱処
理と呼ぶ。しかし、この熱処理は２時間以上の時
間を要し、生産上、工数を要するという問題を有
していた。 発明の目的 本発明はかかる従来の問題を解消するもので、
抵抗体生産における時間を短縮することを目的と
する。 発明の構成 この目的を達成するために、本発明は、樹脂と
カーボン・ブラツクとを混合硬化した後粉砕して
なる導電性粉末と、混熱可塑性樹脂とを混合する
ことにより抵抗体を得るものである。この方法に
よればはじめに樹脂内にカーボン・ブラツクを分
散し、ある程度、ストラクチユアを凝集した状態
としているために、導電性粉末を熱可塑性樹脂内
に混入した場合、すでに抵抗値は低下していると
いう作用を有する。 実施例の説明 以下、本発明の製造方法により得られた抵抗体
の一実施例を図を用いて説明する。図において、
熱硬化性樹脂のキシレン・フエノール樹脂１（松
下電工製CJ1000）を一旦メタノール等の溶剤で
溶かし粘度を1000poise程度に調整する。この溶
液中にフエノール樹脂100重量部に対して、カー
ボンブラツク２（米国キヤボツト社製モーグルＬ
一次粒子径25mμ）を150重量部加圧ニーダ混練機
にて10分間混ぜ合わせ、真空乾燥後180℃の温度
にて１〜３時間加熱硬化し、アルピネ製カウンタ
ージエツトミルにて粉砕して平均粒子径400mμの
導電性粉末３を作成する。100重量部のこの導電
性粉末３を熱可塑性樹脂のポリエチレン４（住友
化学製スミカセンE104）100重量部の割合にて加
圧ニーダ混練機で140〜160℃の設定温度にて10分
間混合分散する方法である（実施例１）。 また、別の実施例（実施例２）として熱可塑性
樹脂のポリエチレン１（住友化学製スミカセン
E104）100重量部に100重量部のカーボンブラツ
ク２（米国キヤボツト社製モーグルＬ一次粒子径
25mμ）加圧ニーダ混練機にて140〜160℃の設定
温度にて10分混練し、最後の１分間に化学架僑剤
（日本油脂パーヘキシン25B）を混入し、180℃の
温度にて３時間加熱硬化し、アルピネ製カウンタ
ージエツトミルにて粉砕して平均粒子径400mμの
導電性粉末３を作成する。100重量部のこの導電
性粉末３を100重量部の割合で熱可塑性樹脂のポ
リエチレン４（住友化学製スミカセンE104）に
加圧ニーダ混練機で140〜160℃の設定温度にて10
間混合分散する方法である。 以下の表に、上記実施例の抵抗温度特性を示
す。
【表】
製造方法としては、あらかじめカーボンブラツ
ク２をフエノール樹脂内あるいは熱可塑性樹脂内
に分散させ、ストラクユアを樹脂内で凝集硬化さ
せている。このため熱処理によりカーボン・ブラ
ツクを凝集する工程が不要となり、製造時間が短
縮される。 また、この実施例では、熱硬化樹脂にフエノー
ル樹脂を用いたが、エポキシ樹脂、メラミン樹脂
アクリル樹脂等を用いても同様な効果がある。 同様に熱可塑性樹脂にポリエチレン樹脂を用い
たが、ポリプロピレン等においても効果がある。 発明の効果 以上のように本発明の抵抗体の製造方法によれ
ば、あらかじめ樹脂中にカーボン・ブラツクを凝
集しているために、熱処理工程が省けるために、
製造時間が短縮されるという効果がある。
ク２をフエノール樹脂内あるいは熱可塑性樹脂内
に分散させ、ストラクユアを樹脂内で凝集硬化さ
せている。このため熱処理によりカーボン・ブラ
ツクを凝集する工程が不要となり、製造時間が短
縮される。 また、この実施例では、熱硬化樹脂にフエノー
ル樹脂を用いたが、エポキシ樹脂、メラミン樹脂
アクリル樹脂等を用いても同様な効果がある。 同様に熱可塑性樹脂にポリエチレン樹脂を用い
たが、ポリプロピレン等においても効果がある。 発明の効果 以上のように本発明の抵抗体の製造方法によれ
ば、あらかじめ樹脂中にカーボン・ブラツクを凝
集しているために、熱処理工程が省けるために、
製造時間が短縮されるという効果がある。
図は本発明の抵抗体の製造方法により得られた
抵抗体の例を示す拡大断面図である。 １……熱硬化性樹脂、２……カーボン・ブラツ
ク、３……導電性粉末、４……熱可塑性樹脂。
抵抗体の例を示す拡大断面図である。 １……熱硬化性樹脂、２……カーボン・ブラツ
ク、３……導電性粉末、４……熱可塑性樹脂。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 樹脂とカーボン・ブラツクとを混合硬化した
後粉砕してなる導電性粉末と、熱可塑性樹脂とを
混合する抵抗体の製造方法。 ２ カーボン・ブラツクの一次粒子径が10mμか
ら100mμの範囲である特許請求の範囲第１項記載
の抵抗体の製造方法。 ３ 導電性粉末の大きさが50mμから5000mμの範
囲である特許請求の範囲第１項記載の抵抗体の製
造方法。 ４ 導電性粉末における樹脂とカーボンブラツク
の組成重量比が、１：10から８：２の範囲である
特許請求の範囲第１項記載の抵抗体の製造方法。 ５ 導電性粉末と熱可塑性樹脂の組成重量比が
１：20から10：１の範囲である特許請求の範囲第
１項記載の抵抗体の製造方法。 ６ 導電性粉末と熱可塑性樹脂の組成比を３：７
以下にすることにより抵抗値に可撓性をもたした
特許請求の範囲第１項記載の抵抗体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58169625A JPS6060701A (ja) | 1983-09-14 | 1983-09-14 | 抵抗体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58169625A JPS6060701A (ja) | 1983-09-14 | 1983-09-14 | 抵抗体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6060701A JPS6060701A (ja) | 1985-04-08 |
| JPH0131681B2 true JPH0131681B2 (ja) | 1989-06-27 |
Family
ID=15889969
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58169625A Granted JPS6060701A (ja) | 1983-09-14 | 1983-09-14 | 抵抗体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6060701A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH099482A (ja) * | 1995-06-14 | 1997-01-10 | Otsuka Chem Co Ltd | 過電流保護回路素子 |
-
1983
- 1983-09-14 JP JP58169625A patent/JPS6060701A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6060701A (ja) | 1985-04-08 |
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