JPH01318097A - 洗剤組成物およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は良好な洗濯性能及び良好な粉末特性を有する高
かさ密度の顆粒状洗剤組成物と、その製造方法に関する
。

背景及び従来の技術 近年、洗剤産業内部では、相対的に高い、例えばＧＯＯ
ｇ／リットル及びそれ以上のかさ密度を有する洗剤粉末
の生産にかなりの関心がもたれてきた。後処理による噴
霧乾燥粉末の稠密化に特別の注意が払われている。欧州
特許第２１９３２８Ａ号（Ｕ　ｎｌｌｅｖｅｒ社）には
、スラリーを噴霧乾燥して低〜中等度レベルのトリポリ
リン酸ナトリウム成形剤及び低レベルの無機塩を含有す
る基礎粉末を生成し、次いで高かさ密度で且つ基礎粉末
より粒子サイズが小さい硫酸ナトリウムを含有する固体
物質を後添加して、かくして基礎粉末粒子間の空洞を充
填し、高かさ密度の生成物を生産することにより製造す
る顆粒状低リン酸洗剤組成物が示されている。１９８８
年６月８日に発行された欧州特許第２７０２４０Ａ号（
Ｕ　ｎｌｌｅｖｅｒ社）には、０，４０未満の粒子孔隙
率を有し、陰イオン界面活性剤、任意の非イオン界面活
性剤、アルミノケイ酸塩成形剤、高分子ポリカルボキシ
レート、及び好ましくは炭酸ナトリウムである低レベル
又は０レベルの電解質を含有する噴霧乾燥無リン基礎粉
末が示されている。所望により、硫酸ナトリウム又は他
の小粒度及び高かさ密度固体を噴霧乾燥粉末に後添加し
てかさ密度が非常に高い組成物を生成してもよい。

欧州特許第２２９６７１Ａ号（花王）には、結晶アルカ
リ性無機塩、例えば炭酸ナトリウムを噴霧乾燥粉末に後
添加して高かさ密度生成物を生産することが示されてい
る。

西独特許第１５１７７１３号（Ｕ　ｎ１ｌｅｖｅｒ　）
には異なるアプローチが記載されており、噴霧乾燥又は
パン粒状化により生成される洗剤粉末を「マルメライザ
」　（登録商標）中で球状化および顆粒化してかさ密度
を幾分増大する方法が示されている。

日本国特許第６１０Ｅｉ９８９７　Ａ号（花王）には、
界面活性剤及び成形剤を含有する噴霧乾燥洗剤粉末を高
速ミキサー／グラニスエータ中で首尾よく粉砕及び顆粒
化処理し、その顆粒化を「表面特性改良用薬剤」及び任
意に成形剤の存在下で実施する方法が示されている。高
速ミキサー／グラニュエータ中では、噴霧乾燥粉末は先
ず破砕されて微粉状態に分解されるものと思われる。次
いで表面改良剤及び任意の成形剤を添加し、微粉状物質
を顆粒化して、高かさ密度の最終生成物を形成する。

微細なアルミノケイ酸ナトリウムのような微粉性粒状固
体が、ボール又はケーキ大の組成物のだまが出来ぬよう
にするには明らかに必要である。花王の明細書に記載さ
れている噴霧乾燥出発粉末の例としては、非常に高レベ
ルの界面活性剤（４５重量％）及び相対的に低レベルの
成形剤塩が挙げられるが、これらはケーキ状やボール状
に非常になり易いと考えられる。

欧州特許第２２００２４　Ａ号（Ｐ　ｒｏｃｔｅｒ＆　
Ｇ　ａｍｂｌｅ）も、高レベル（３０〜８５重量％）の
陰イオン界面活性剤を含有する噴霧乾燥粉末の稠密化に
関連している。その粉末を固めて顆粒化するが、固める
前に無機成形剤（トリポリリン酸ナトリウム、又はアル
ミノケイ酸ナトリウム及び炭酸ナトリウム）を添加する
。

最終の粉末を、特に界面活性剤の量及び界面活性剤対含
有成形剤の比に関して正確に処方する場合は「表面特性
改良用薬剤」又は同様の微粉性物質を用いることなく、
必要により、微粉化後に高速ミキサー／グラニユレータ
中で噴霧乾燥粉末又は乾燥混合粉末を顆粒化することに
より高かさ密度の洗剤組成物を製造し得ることを、本発
明者はここに発見した。

発明の定義 第一に、本発明は、少なくとも　６５０ｇ／リットルの
かさ密度を有し、 （ａ）少なくとも一部陰イオン洗剤活性物質より成る１
７〜３５重量％の非Ｂけん洗剤活性物質、及び（ｂ）　
２８〜４５重量％（無水主成分）の結晶又は不定形アル
ミノケイ酸ナトリウムより成っていて、（ｂ）対（ａ）
の重量比が０．９＋　１〜２．ｌｌｉ：　１　、好まし
くは１．２：　１〜１．８：　１であり、１００重量％
となるよう任意に他の洗剤成分を添加する顆粒状洗剤組
成物を提供する。

第二に、本発明は、少なくとも６５０ｇ／リットルのか
さ密度を有する顆粒状洗剤組成物又は成分の製造方法を
提供するが、この方法は、（ａ）少なくとも一部陰イオ
ン洗剤活性物質より成る５〜３５重量％の非Ｂけん洗剤
活性物質、及び（ｂ）　２８〜４５重量％（無水主成分
）の結晶又は不定形アルミノケイ酸ナトリウムより成っ
ていて、（ｂ）対（ａ）の重量比が少なくとも０．９：
　１であり、任意に他の洗剤成分を加えて１００重量％
にする粒状出発物質より成る粒状出発物質を、攪拌機能
と切断機能とを有する高速ミキサー／グラニユレータ中
で、液体成形剤存在下で、しかし表面特性改良用微細粒
状剤を用いずに処理し、それにより少なくとも　６５０
ｇ／リットルのがさ密度になるよう顆粒化及び稠密化を
行う段階より成る。

発明の詳細な説明 生成物 本発明の第一の局面は、高かさ密度、良好表面特性及び
優秀な洗浄および洗濯性能を併合している高密度顆粒状
洗剤粉末であって、本発明の主題でもある方法により容
易に且つ都合よく製造可能である。

本発明の洗剤組成物は、少なくとも一部は陰イオン性で
ある中等度含量の界面活性剤及び相対的に高レベルのア
ルミノケイ酸ナトリウム成形剤に対する優れた特性のそ
の組合わせと容易な処理可能性とに負っている。粉末状
のアルミノケイ酸塩成形剤及び界面活性剤の絶対量、並
びに相互の比率を適当に選択する場合は、日本国特許第
８１０６９８９７　Ａ号（花王）に処方されている通り
、顆粒化段階中に「表面特性改良用薬剤」を用いる必要
なしに、高速ミキサー／グラニユレータ中でその粉末を
顆粒化してもよいことを本発明者は発見した。その結果
前られる稠密顆粒は良好な流動特性を示し、少なくとも
洗浄及び洗濯性能並びに冷水分散能力の点では実質的に
高レベルの界面活性剤を含有する花王の明細書に記載の
組成物と同等である。

本発明の組成物中に存在するアルミノケイ酸塩成形剤は
結晶又は不定形であってもあるいはその混合物であって
もよく、−取代 ％式％ これらの物質は多少の結合水を含有しており、少なくと
も約５０ｍｇＣａＯ／ｇでのカルシウムイオン交換能力
を有することが必要である。好ましいアルミノケイ酸塩
は１．５〜３．５　Ｓ　ｉ　Ｏ単位（上２式において）
を含有し、約１００　ミクロン以下の、好ましくは２０
ミクロン以下の粒子サイズである。

文献に詳細に記載の通り、ケイ酸ナトリウムとアルミン
酸ナトリウムとの間の反応により不定形アルミノケイ酸
塩と結晶アルミノケイ酸塩とを容易に作ることができる
。

本発明においては結晶アルミノケイ酸塩（ゼオライト）
を用いるのが好ましい。例えば西独特許第１４７３２０
１号（Ｈｅｎｋｅｌ）及び西独特許第１４２９１４３号
（Ｐ　ｒｏｃｔｅｒ＆　Ｇ　ａｍｂｌｅ）には適当な物
質か記載されている。この種の好ましいアルミノケイ酸
ナトリウムは、十分公知の市販ゼオライトＡ及びＸ、並
びにその混合物である。本発明での使用に特に好ましい
のは４Ａ型ゼオライトである。

本発明組成物中のアルミノケイ酸成形剤（無水主成分）
対総非行けん界面活性剤の比は、好ましくは１．２＋　
１〜１．１１：　１の範囲内である。

含有非Ｂけん界面活性剤は、少なくとも一部は陰イオン
界面活性剤より成る。適当な陰イオン界面活性剤は特殊
技術を要するものであることは十分公知であると思われ
るが、その例としては、直鎖アルキルベンゼンスルホン
酸塩、特にＣ〜Ｃ１５の長さのアルキル鎖を有する直鎖
アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム；第−及び第二
アルキル硫酸塩、特に０１２〜Ｃ１５−次アルコール硫
酸ナトリウム；硫酸アルキルエーテル；アルファーオレ
フィンスルホン酸塩及び内部オレフィンスルホン酸塩；
アルカンスルホン酸塩；ジアルキルスルホコハク酸塩；
脂肪酸エステルスルホン酸塩；及びそれらの組合わせが
挙げられる。

所望により、出発粉末は好ましくは少量の非イオン界面
活性剤を含有してもよい。非イオン界面活性剤もまた特
殊技術を要するものであることは十分公知と思われるが
、−次アルコールエトキシレート、特にアルコール１モ
ル当たり平均３〜２０モルの酸化エチレンでエトキシ化
されるＣＩ２〜Ｃ第一アルコール及びＣ１２〜Ｃ１５第
ニアルコールが挙げられる。

本発明組成物の界面活性剤成分を１０〜３５重量％の陰
イオン界面活性剤と０〜１０重量％の非イオン界面活性
剤とで適当に組成してもよい。

他の種類の非行けん界面活性剤、例えば陽イオン界面活
性剤、両性イオン界面活性剤、両性界面活性剤又は半極
性界面活性剤を所望により含有してもよい。多数の適当
な洗剤活性化合物が利用できるが、これらは文献、例え
ば「界面活性剤及び洗剤Ｊ　　（Ｓｃｈｗａｒｔｚ　、
　　Ｐｅｒｒｙ及びＢ　ｅｒｃハ共著、第１巻及び第■
巻）に十分に記載されている。

所望により、石けんを含有して起泡制御及び付加洗浄力
並びに成形剤粉末を提供してもよい。本発明組成物の総
界面活性剤含量が１７〜３５％という数字では石けんを
含有しない。

本発明の組成物は好ましくは５重量％より多いリン酸塩
成形剤を含有せず、さらに好ましくは実質的にはリン酸
塩成形剤がゼロである。

あらゆる適当なタワー法又は非タワー法、例えば噴霧乾
燥又は乾燥混合により粒状出発組成物を調製してもよい
。所望により、高速ミキサー／グラニユレータそれ自体
の中で少なくとも一部を混合することにより粒状出発物
質を調製してもよい。

その粒状出発物質は少なくとも一部は噴霧乾燥粉末より
成ってもよい。

最終顆粒状物質は少なくとも６５０ｇ／リットル、好ま
しくは少なくとも　７００ｇ／リットルのかさ密度を有
する。それは、特に低い粒子孔隙率、好ましくは０．２
５を超えず、さらに好ましくは０．２０を超えない孔隙
率によって特性づけられるが、これにより噴霧乾燥のみ
により作製した最高密度粉末からでさえそれを区別でき
る。

最終顆粒状物質をそれ自体の状態で完全洗剤組成物とし
て用いてもよい。それに代えて、別個に調製した他の成
分又は混合物とそれを混合してもよく、また最終生成物
の大部分又は小部分を形成させてもよい。全般的に、顆
粒化処理を行うのに適さない酵素、漂白剤及び香料のよ
うなあらゆる付加成分をその顆粒状物質に混合して、最
終生成物を形成してもよい。

例えば、本発明のある実施例では、熱不応性及び＋！４
容性成分のスラリー水溶液を噴霧乾燥して洗ｉ’Ｆｌｊ
基礎粉末を調製する。所望により、次に他の成分を混合
してもよい。その結果生成した粉末を稠密化し、顆粒化
して、本発明の生成物を形成する。

さらに他の成分を、所望により顆粒化後に混合してもよ
い。本発明の稠密化顆粒状物質は、典型的には最終生成
物の４０〜１００重量％を組成してもよい。

本発明の別の実施例では、１つ又はそれ以上の生物質及
び／もしくは生物質の１つ又はそれ以上のブリミックス
を高速ミキサー／グラニユレータそれ自体の中で、又は
他の装置中で乾燥混合して洗剤基礎粉末を調製し、次い
でそれを稠密化し、顆粒化して本発明の最終生成物を形
成する。さらに、所望により顆粒化後にそれ以上の成分
を添加してもよい。

本発明のさらに別の実施例では、本発明に従って調製し
た顆粒状物質は、無機担体上に相対的に高レベルの洗剤
活性物質を包含する「付加物」であって、これを少量他
の成分と混合して最終生成物を形成してもよい。

方法 本発明の方法においては、あらゆる適当な方法により調
製した粒状出発物質（洗剤基礎粉末）を高速ミキサー／
グラニユレータ中で顆粒化してそのかさ密度を増大し、
同時にその粉末特性を改良する。本発明の方法は、優れ
た洗濯性能を有し、低〜中等度レベルの陰イオン界面活
性剤及び高レベルのアルミノケイ酸塩成形剤を含有する
非常に高密度の顆粒状洗剤組成物の生産ルートを提供す
る。

好ましい出発粉末は、 （ａ）少なくとも一部は陰イオン洗剤活性物質より成る
１７〜３５重量％の非行けん洗剤活性物質、及び （ｂ）　２８〜４５重量％の結晶又は不定形アルミノケ
イ酸ナトリウムより成っており、（ｂ）　：　（ａ）の
重量比が０．９：　１〜２．６：　１であって、任意に
他の洗剤成分を加えて１００重量％とする。

本発明の方法による高速ミキサー／グラニユレータ中で
の処理に関しては、これは本発明の第一の見地に従って
、顆粒状洗剤組成物又は成分を生成する。しかしながら
、本発明の方法はまた、低レベルの洗剤活性物質を含有
する組成物を伴う良好な結果を生じる。

本発明の方法では、攪拌機能と切断機能とを有する高速
ミキサー／グラニユレータを用いて顆粒化を行う。好ま
しくは、互いに無関係に、別々に調節可能な速度で攪拌
機及び切断機を操作してもよい。このようなミキサーは
高エネルギー攪拌入力と切断機能を組合わせることが可
能であるが、しかし操作時の切断機の用、不用にかかわ
らず、他のゆるやかな攪拌レジメを提供するために使用
可能である。このようにそれは非常に多様で且つ制御し
易い装置の一部である。

本発明の方法に使用するのに好ましい種類の高速ミキサ
ー／グラニユレータは鉢型であり、好ましくは実質的に
垂直な撹拌軸を有する。特に好ましいのは日本のＦ　ｕ
ｋａｌ　　Ｐ　ｏｗｔｅｃｈ　　Ｋ　ｏｇｙｏ　　Ｃ。

社製のＦ　ｕｋａｅ　（登録商標）ＦＳ−Ｃシリーズの
ミキサーである。この装置は本質的に上部出入り口から
出し入れできる鉢型容器の形態で、その底部近くに実質
的に垂直な軸を有する攪拌機を備え、側壁に切断機があ
る。攪拌機と切断機を互いに無関係に、且つ別々に調節
可能な速度で操作してもよい。

本発明の方法に使用するのに適していることが分かった
他の同様のミキサーは、西独のＤ　Ｉｅｒｋｓ＆　Ｓ　
ｏｈｎｅ社製Ｄ　１ｏｓｎａ　　（登録商標）Ｖシリー
ズと、英国Ｔ　Ｋ　　Ｆ　１ｅｌｄ　Ｌｔｄ、社製Ｐ　
ｈａｒｌＩａ　Ｍａｔｒｉｘ（登録商標）である。本発
明の方法に使用するのに適していると確信された他の同
様のミキサーとしては、日本のＦ　ｕｊｊ　Ｓ　ａｎｇ
ｙｏ　Ｃｏ、社製Ｆｕｊｌ（登録量［）ＶＣ−Ｃシリー
ズとイタリアのＺ　ａｎｃｈｅｔｔａ＆Ｃｏ５ｒ１社製
Ｒｏｔｏ（登録商標）である。

本発明の方法に使用するのに適していることが分かった
いま一つのミキサーは、スコツトランドのＭｏｒｔｏｎ
　Ｍａｃｈｉｎｅ　Ｃｏ、Ｌｔｄ、社製Ｌ　ｏｄｉｇｅ
（登録商標）ＦＭシリーズ群のミキサーである。これは
その攪拌機が水平軸を有するという点で上記ミキサーと
異なっている。

上記の通り、顆粒化及び稠密化を行うには、本発明の方
法においては、高速ミキサー／グラニユレータを用いる
ことが必須である。所望により、顆粒化を実施する前の
前処理段階にもそのミキサーを用いてもよい、。

例えば、少なくとも一部は高速ミキサー／グラニユレー
タ中で混合することにより粒状出発物質を調製すること
は、前記の通り、本発明の範囲内である。したがって、
乾燥混合出発物質を高速ミキサー／グラニユレータ中で
その生物質から調製してもよいか、あるいは１つ又はそ
れ以上のさらなる成分を別の方法で（例えば噴霧乾燥に
より）調製した他の前混合粉末と混合してもよい。適当
な攪拌／切断レジメ及び在留時間を混合する物質によっ
て選択してもよい。

高速ミキサー／グラニユレータ中で実行可能な別の前処
理は微粉化である。いずれにせよ、他の事柄の中で、こ
れは出発粉末の調製方法及びその水分含有量次第で必要
である。例えば噴霧乾燥により調製される粉末は乾燥混
合により調製された粉末よりも微粉化を要すると思われ
る。さらに、装置が制御し易いために適当な攪拌／切断
レジメを選択できる。一般的に攪拌機と切断機とに関し
てはｔｒｔ対的に高速である。相対的に短い在留時間（
例えば３５　ｋｇバッチに対して２〜４分）で一般的に
十分である。

本発明の方法の不可欠な遂行は顆粒化段階であるが、こ
の期間中、少なくとも　６５０ｇ／リットル、好ましく
は少なくとも　７００ｇ／リットルという非常に高値に
稠密化が起り、粒子サイズが非常に均一で一般的に球状
粒子形の高密度顆粒状物質を生成する。

攪拌機と切断機とを用いて相対的に高速でミキサーを操
作して顆粒化を実施する。相対的に短い在留時間（例え
ば３５ｋｇバッチに対して５〜８時間）で一般的に十分
である。在留時間の選択により最終かさ密度を制御する
ことができるが、かさ密度を少なくとも６５０ｇ／リッ
トルに上げることができなければ、その結果生じる顆粒
状物質の粉末特性は最適ではない。

首尾よく顆粒化を行うためには、液体成形剤の存在は必
要条件である。高レベルになると最終顆粒状物質の流動
特性の悪化が生じる恐れがあるため、添加成形剤量は好
ましくは組成物の無水含有量が約６重量％を上回るよう
にするのに必要な量を超えない。必要により、成形剤、
好ましくは水を顆粒化前又は顆粒化中に添加してもよい
が、しかし出発粉末の中には内在的に十分量の水分を含
有するものもある。液体成形剤を添加すべき場合は、ミ
キサー運転中にそれを噴霧してもよい。

ある好ましい操作方式においては、成形剤添加中にミキ
サーを先ず比較的低速で操作し、その後ミキサー速度を
上げて顆粒化を行う。

出発物質が十分な水分含量を有して成形剤を添加する必
要がない場合は、微粉化（必要により）及び顆粒化を別
個の工程段階とみなすのでなく、ｔｌｌ−操作とみなす
必要がある。事実、その場合には微粉化が必要であるに
せよそうでないにせよ、予め決める必要はない。必要と
されるミキサー条件は全般に実質的には微粉化及び顆粒
化に要するものと同じであるので、ミキサーは単に必定
のことをするだけでよい。

本発明の好ましい実施例によれば、周囲温度よりも幾分
高い制御温度、好ましくは３０℃以上で顆粒化を行う。

最適温度は明らかに処方依存性であるが、しかし一般的
に３０〜４５℃の範囲、好ましくは約３５℃である。

上記日本国特許第６１０６９８９７　Ａ号（花王）と同
じく顆粒化中に「表面特性改良用薬剤」を含有しないこ
とは本発明の不可欠な遂行である。相対的にアルミノケ
イ酸塩成形剤対界面活性剤の比率が高い処方を処理する
場合は、本発明によれば、微細なアルミノケイ酸ナトリ
ウムのような微細粉状物質を顆粒化段階中に使用するこ
とは、不要であるばかりでなく、どの処方を用いても顆
粒化をより困難にするかあるいは不可能にすることさえ
ある。

任意の流動補助剤 本発明の好ましい実施例によれば、細かく破砕した粒状
流動補助剤を顆粒化完了後に顆粒状物質と混合してもよ
い。顆粒状物質がまだ高速ミキサー／グラニユレータ中
にある間に都合よく流動補助剤を添加し、さらに短時間
、低速ミキサーを運転する。この段階ではそれ以上の顆
粒化は生じない。異なる装置に顆粒状物質を移した後に
それに流動補助剤を添加することも本発明の範囲内であ
る。　本発明のこの実施例は、微細なアルミノケイ酸ナ
トリウムであり得る「表面特性改良用薬剤」が顆粒化段
階それ自体の間に含有される上記日本国特許第６１０６
９８９７　Ａ号（花王）の従来の技術工程とは区別され
る必要がある。顆粒化完了後に粒状流動補助剤を添加す
ることは本発明の範囲内であるが、しかし上記の通り、
微細破砕粒状物質「表面特性改良剤」が顆粒化中に含有
されないことは本発明に不可欠である。顆粒化完了後の
流動補助剤添加により、処方に関係なく顆粒状物質の特
性に付加的有益効果が及ぼされるが、一方、本発明の方
法における顆粒化段階中にこの種の物質が存在すると、
処理がより難しくなる。

その後の流動補助剤混合中は、好ましい顆粒化温度を３
０〜４５℃、好ましくは約３５℃に維持してもよい。

その流動補助剤は微細破砕粒状物質である。好ましい平
均粒子サイズは０．１〜２０ミクロン、さらに好ましい
のは１〜ｌＯミクロンである。

本発明のある好ましい実施例によれば、同一日付けで同
時出願中のわれわれの明細書（事例０゜３２３６）の記
載及び主張と同じく、流動補助剤は微細破砕不定形アル
ミノケイ酸ナトリウムである。

適当な物質が、アルシルＡ　Ｉｕｓｉｌ　という登録商
標で英国Ｃｈｅｓｈｌｒｅ州ＷａｒｒｌｎｇｔＯｎのＣ
ｒｏｓｆ’１ｅｌｄＣｈｅｌｃａｌｓ　Ｌｔｄ、社から
市販されている。この物質は極低レベルでも流動特性改
良に有効であり、またかさ密度を増大する効力をも有し
ている。したがって、顆粒化後に添加する不定形アルミ
ノケイ酸ナトリウムのレベルを適当に選択することによ
りかさ密度を調整することができる。

不定形アルミノケイ酸ナトリウムを、出発粉末を基礎に
して０．２〜５，０重量％、さらに好ましくは０．５〜
３．０重量％の量で有効に使用する。

いま一つの好ましい流動補助剤は微細破砕結晶アルミノ
ケイ酸ナトリウムである。成形剤との関係で従来考察さ
れた結晶アルミノケイ酸塩もまた流動補助剤としての使
用に適している。しかしながら、それらは不定形物質よ
りも重量−効力値が低く、　３．０〜１２．０重量％、
好ましくは　４．０〜１０．０重流％の量で適当に使用
される。

所望により、結晶アルミノケイ酸ナトリウムと不定形ア
ルミノケイ酸ナトリウムとを流動補助剤として、同時に
又は引き続いて使用してもよい。

本発明の方法に用いるのに適した別の流動補助剤として
は、沈降ケイ酸、例えばネオシル（登録商標）、及び沈
降ケイ酸カルシウム、例えばミクロカル（登録商標）が
あるが、これらはともに、Ｃｒｏｓｒｉｅｉｄ　　Ｃｈ
ｅｌｃａｌｓ　　Ｌ　ｔｄ、社（英国Ｃｈｅｓｈｉｒｅ
、Ｗ　ａｒｒｉｎｇｔｏｎ）から市販されている。

以下の非限定性の実施例により本発明をさらに詳しく説
明するが、そこで用いられるパーツ及びパーセンテージ
は特に記載されない限りは重量で表わされている。

実施例 実施例１ 水分含量が実質的にゼロとなるように水性スラリーを噴
霧乾燥して洗剤組成物を調製し、以下の組成とした： パーツ 直鎖アルキルベンゼンスルホネート　　　２４．０非イ
オン界面活性剤　　　　　　　　　　２．０石けん　　
　　　　　　　　　　　　　　１．０ゼオライト（無水
）　　　　　　　　　　　３８．０ゼオライトと結合し
た水　　　　　　　１０．８４ケイ酸ナトリウム　　　
　　　　　　　　４．０アクリレ一ト／マレート共重合
体　　　　２．０少量成分　　　　　　　　　　　　　
　２．０炭酸ナトリウム　　　　　　　　　　　１０，
０９４．６４ この組成物中のゼオライト（無水）対非行けん界面活性
剤の比率が１，４６であったことに注目されたい。

この噴霧乾燥粉末３５ｋｇをＦ　ｕｋａｅ　（登録商標
）ＦＳ−Ｇシリーズ高速ミキサー／グラニユレータ中に
導入し、２〜４分間高速で微粉化した。次いで水（２，
０パーツ）をミキサーを低速で運転させている間に噴霧
し、次いで温度を約３５℃に維持しながら５〜８分間速
度を上げた。この期間中に顆粒化が起きた。

顆粒状生成物の標本をミキサーから取り出した。

それは自由流動性で、ケーキ軟化傾向は認められなかっ
た。その動的流動度は６５ｍ１／秒であった。

微細不定形アルミノケイ酸ナトリウムであるアルシルＡ
　１ｕｓｉｌ　１．０パーツをＦ　ｕｋａｅミキサー中
に導入し、次いで低速で１分間、このミキサーを運転し
た。その結果得られた顆粒状生成物は自由流動性で、ケ
ーキ軟化傾向を全く示さなかった。そのかさ密度は７４
０ｇ／リットルであり、その粒子孔隙率は０．２０未満
であった。その平均粒子サイズは４０５ミクロンであり
、その動的流動度は１０５　ｍ１７秒であった。

次いで以下の成分を顆粒状物質と混合して、９９パーツ
の最終洗剤粉末を生成した： 着色小粒　　　　　　　　　１．５パーツ酵素（アルカ
ラーゼ）Ｏ，ａｔパーツ 香料　　　　　　　　　　　０．２５パ一ツ実施例２及
び３ 実施例１で用いた噴霧乾燥粉末２０　ｋｇをＦ　ｕｋａ
ｅ（登録商標）ＦＳ−３０高速ミキサー／グラニユレー
タ中に導入し、４分間微粉化した。次いで水（０，８ｋ
ｇ）を添加し、温度を約３５℃に維持しながら４分間に
回りその混合物を顆粒化した。ミキサーから標本（実施
例２）を取り出して、その粉末特性を確定した：これら
は以下の表１に示されている。

微細破砕化不定形アルミノケイ酸ナトリウムであるアル
シル（登録商標）（０，２ｋｇ）を次いで添加した。そ
の結果得られた粉末（実施例３）の物理学的特性は以下
の表１に示されているが、この表から、顆粒化完了後に
流動補助剤を添加した場合の流動及びかさ密度に及ぼす
有益な効果が明白である。アルシルが含有されると＜１
８０　ミクロンの微細粒子の含量が増大するが、容認不
可能なレベルにまでは増大しない。

比較例Ａ 実施例１で用いた噴霧乾燥粉末２０　ｋｇをＦ　ｕｋａ
ｅ高速ミキサー／グラニユレータ中に導入し、４分間微
粉化した。微細破砕化不定形アルミノケイ酸ナトリウム
であるアルシル（登録商標）（０，２ｋｇ）を次いでそ
のミキサー中に導入した。次いで水（０，８ｋｇ）を添
加し、温度を約３５℃に維持しながらその混合物を４分
間に亘って顆粒化した。その結果生じた粉末の物理学的
特性は以下の表１に示されているが、この表から、顆粒
化前にアルシルを添加することの不利益作用が明らかで
ある。微粒子含量の増加が顆粒化前にアルシルを添加し
た場合よりも有意に大きいことに注目されたい。

表　　１ 実施例　　　　２３Ａ かさ密度　　　　　　６８８　７４０　　６７０（ｇ／
リットル） 動的流動塵　　　　１０９　１２０　　８０（ｍｌ　／
秒） 粒子サイズ　　　　５５０　４８０　　３８０（ミクロ
ン） 微粒子含量　　　　　０１０２２ （１８０ミクロン未満 の粉子の重量％） 粒子孔隙塵　　　　　０．１　０．１　　（測定できず
）比較例Ｂ 本比較例は、高レベルの陰イオン界面活性剤と相対的に
低レベルのアルミノケイ酸ナトリウムを含有する異なる
噴霧乾燥処方を用いて本発明の方法を実施する試みを記
載する。その処方は以下の通りである； （以下余白） パーツ 噴霧乾燥ベース 直鎖アルキルヘンゼンスルホネート２Ｂ、０硫酸第一ア
ルコール　　　　　　　　　　８．０非イオン界面活性
剤　　　　　　　　　　１．０石けん　　　　　　　　
　　　　　　　　３．０ゼオライト（無水）　　　　　
　　　　　　１４．８ゼオライト結合水　　　　　　　
　　　　４．２ケイ酸ナトリウム　　　　　　　　　　
　６．０炭酸ナトリウム（軽ソーダ灰）５．０ 硫酸ナトリウム　　　　　　　　　　　　４．０アクリ
レ一ト／マレート共重合体　　　　１．０水分　　　　
　　　　　　　　　　　　　４．０後　　添　　加 ゼオライト（水化物）零　　　　　　　　　５．０炭酸
ナトリウム（顆粒状）　　　　　　　　１５．０非イオ
ン界面活性剤　　　　　　　　　　３．０１００．０ 本３．９パーツの無水ゼオライトと等量ゼオライト（無
水）対非行けん界面活性剤（０，５３）の比は０．９：
　１未満であった。

噴霧乾燥基礎粉末（７，７ｋｇ）をジオスナＤ　１ｏｓ
ｎａ　　（登録商標）鉢型高速ミキサー／グラニユレー
タ中に置き、５．０パーツ（０，３ｋｇ）の非イオン界
面活性剤を噴霧して、顆粒状ソーダ灰１５パーツ（１，
５ｋｇ）及びゼオライト５パーツ（０，５ｋｇ）を添加
した。撹拌機速度１９６ｒｐｍ、切断機速度３０００ｒ
ｐｍで１分間微粉化を試行したが、しかしその混合物は
過顆粒化して大きな塊を生じ、過熱した。

実施例４及び５ 実施例１で用いた噴霧乾燥粉末３５　ｋｇをレジゲＬ　
ｏｄ！ｇｅ（登録部［）ＦＭシリーズ高速ミキサー／グ
ラニユレータ中に導入し、４分間微粉化した。

次いでそのミキサーを同速度で継続運転中に水（＋、、
１　ｋｇ、　３５％）を噴霧し、次いで温度を約３５℃
に維持しながらミキサーをさらに３分間動かした。

この期間中に顆粒化か起きた。ミキサーから標本（実施
例４）を取り出して、その粉末特性を確定した：これら
は以下の表２に示されている。

微細破砕化不定形アルミノケイ酸ナトリウムであるアル
シル（登録商標）（１，２ｋｇ）を次いでそのミキサー
に導入し、それをさらに５分間運転した。その結果得ら
れた粉末（実施例３）の物理学的特性は、以下の表２に
示されている。その結果はＦｕｋａｅミキサーを用いて
実施例２及び実施例３で１）られたものと同様であった
。

比較例Ｃ 実施例１で用いた噴霧乾燥粉末２８．８ｋｇをレジゲ（
登録商標）ＦＭシリーズ高速ミキサー／グラニユレータ
中に導入し、４分間微粉化した。微細破砕化不定形アル
ミノケイ酸ナトリウムであるアルシル（登録商標）（１
，２ｋｇ）を次いでミキサーに導入した。そのミキサー
を継続運転しながら水（１，１ｋｇ、　３．５％）を噴
霧し、次いで温度を約３５℃に保ちながらミキサーをさ
らに３分間運転した。

この期間中に顆粒化が起きた。その結果生成した粉末の
物理学的特性は以下の表２に示されている。

表　　２ 実施例　　　　　４　　　５Ｃ かさ密度　　　　　　　８８０　　７５４　　７０４（
ｇ／リットル） 動的流動塵　　　　　１００　　１０９　　５９（ｍ１
／秒） 粒子サイズ　　　　　　５７３　　５２４　　４２４（
ミクロン） 微粒子含量　　　　　　０　　１５　　２５（＜　１８
０　　ミクロンの 粒子の重量％）） 粒子孔陳皮　　　　　＜０．２０　　（０，２０（測定
できず） 比較例り 比較例Ｂで使用したものと同様の、高レベルの陰イオン
界面活性剤及び相対的に低レベルのアルミノケイ酸ナト
リウムを含有する噴霧乾燥処方を用いて、レジゲＬｏｄ
１ｇｅ　ミキサー中で本発明の方法を実施する試みをこ
の比較例に記載する。その処方は以下の通りである： （以下余白） パーツ 直鎖アルキルベンゼンスルホネート　　　２６．０硫酸
第一アルコール　　　　　　　　　　８．０非イオン界
面活性剤　　　　　　　　　　１．０石けん　　　　　
　　　　　　　　　　　３．０ゼオライト（無水＞　　
　　　　　　　　　１０．９ゼオライト結合水　　　　
　　　　　　　３．１ケイ酸ナトリウム　　　　　　　
　　　　６．０炭酸ナトリウム　　　　　　　　　　　
　５．０硫酸ナトリウム　　　　　　　　　　　　４．
０アクリレ一ト／マレート共重合体　　　　１．０水分
　　　　　　　　　　　　　　　　　２．９６８．９ ゼオライト対非行けん界面活性剤（０，３１）の比は０
．９：　１未満であった。

処方物質（３０ｋｇ）をレジゲＦ　Ｍ　ミキサー中に置
き、実施例４及び５、並びに比較例Ｃの場合と同じく４
分間ミキサーを運転した。粉塵状微細破砕化粉末は得ら
れず、微粉化が起きていたかは明らかでなかった。次い
で前記実施例と同じく水（１，０５ｋｇ　、　３．５９
６　）を添加し、０．５分間顆粒化を試みたが結果は疑
わしかった。

実施例６〜８ 実施例１に示された表示組成物を噴霧乾燥して３種類の
異なる水分含量とし、以下の表３に示されている通り３
種類の粉末を調製した。処方中のゼオライト（無水主成
分）３８゜０パーツは水化に水１０．８４パーツを要す
るため、各粉末の水分含量は総水付含量からその数値を
引いて求める。実施例６の粉末は過乾燥であり、一方実
施例８の粉末は３．１６パーツの水分を含有していたこ
とに留意されたい。

各粉末の１０ｋｇバッチを、ジオスナ（登録商標）Ｖシ
リーズミキサー中で、撹拌機速度２９８ｒｐｍ及び切断
機速度３０００ｒｐｍで顆粒化（並びに必要により微粉
化）した。最初に微粉化が起る実施例６及び実施例７の
場合、顆粒化前に、指示された量及び時間で水をミキサ
ー中に噴霧した。顆粒化完了後、微細破砕化不定形アル
ミノケイ酸ナトリウムであるアルシル（０，１ｋｇ）を
その顆粒状物質に混和した。３種類の顆粒状物質の特性
は表３に示されている。

表　　　３ 実施例　　　旦　７８ 総水力　　　　８．０　１１．０１４．０（重−％） 微粉化時間（分）　　　　　　４　　３　　−水分添加 量　ｃｋｇ）０．２　　０．１　　− 時間（分）　　　　　　　　２　　１　　−顆粒化時間
（分）　　　　　　４　　３　　４かさ密度　　　　　
　　　７４０　　８３２　　７３５（ｇ／リットル） 動的流動度　　　　　　　　１１４　　１２０　　１２
０（ｍ１／秒） 圧縮性　　　　８．８　９．４　８．８（９６ｖ／ν） 粒子サイズ　　　　　　　４８３　　５５３　　５２１
（ミクロン） 微粒子含量　　　　　　　　５．０　　２．４　　８．
１（重量％＜１８０　ミクロン） 粒子孔隙率　　　　　　　＜０．２０　　（０，２０＜
０．２０実施例９ 本実施例は、微粉化及び顆粒化の前にミキサー中の噴霧
乾燥基礎粉末に付加成分（炭酸ナトリウム）を添加する
方法を記載する。その処方は以下の通りである； パーツ 噴霧乾燥ベース 直鎖アルキルベンゼンスルホネート２４．０非イオン界
面活性剤　　　　　　　　　　２．０石けん　　　　　
　　　　　　　　　　　１．０ゼオライト（無水）　　
　　　　　　　　　３ｇ、０ゼオライト結合水　　　　
　　　　　　　１０．８４ケイ酸ナトリウム　　　　　
　　　　　　４．０アクリレ一ト／マレート共重合体　
　　　２．０少量成分　　　　　　　　　　　　　　　
２．０８４．０４ ミキサー中に添加 炭酸ナトリウム　　　　　　　　　　　　１０．０９４
．０４ 噴霧乾燥基礎粉末８．５ｋｇと炭酸ナトリウム（軽ソー
ダ灰）　１．０　ｋｇをジオスナｖ１００ミキサー中に
置き、攪拌機速度１９６ｒｐＩ！、切断機速度３０００
ｒｐｍで４分間微粉化した。ミキサーを撹拌機速度９８
ｒｐｍ　。

切断機速度１５００ｒｐＨで運転しながら水（０，４５
ｋｇ）を２分間に亘って添加し、次いでその混和物を撹
拌機速度１９６ｒｐａ＋及び切断機速度３０００ｒｐｍ
で５分間類粒化した。

最後に、撹拌機速度９８ｒｐｍ及び切断機はスイッチを
切ってミキサーを運転しながらアルシル（０，１ｋｇ）
を混合した。

その結果束じた顆粒状物質の特性は以下の通りである： かさ密度（ｇ／リットル）７８０ 動的流動度（ｍｌ　／秒）１３３ 圧縮性（％ｖ／ｖ）　　　　　　　　　　？粒子サイズ
（ミクロン）８３９ 粒子孔陳皮　　　　　　　　　　　０．１０顆粒化を施
した混合物中のアルミノケイ酸塩対非行けん界面活性剤
の比率は１．４６であった。

実施例１０ 本実施例は、陰イオン界面活性剤を一部は噴霧乾燥基礎
粉末を経て、また一部はその基礎粉末に添加して、ミキ
サーに導入した後、微粉化及び顆粒化する方法を記載す
る。その処方は以下の通りである。

ツマ　−ン 噴霧乾燥ベース 直鎖アルキルベンゼンスルホネート　　　１２．０非イ
オン界面活性剤　　　　　　　　　　２．０石けん　　
　　　　　　　　　　　　　　１．０ゼオライト（無水
）　　　　　　　　　　　３８．０ゼオライト結合水　
　　　　　　　　　　１０．１１４炭酸ナトリウム（軽
ソーダ灰）１０．０ケイ酸ナトリウム　　　　　　　　
　　　４．０アクリレ一ト／マレート共重合体　　　　
２．０少二成分　　　　　　　　　　　　　　　２．０
８１．８４ ミキサー中に添加 直鎖アルキルベンゼンスルホネート１２．０（粉末） ９３．８４ 噴霧乾燥基礎粉末１　ｆ３　、５　ｋｇと直鎖アルキル
ベンゼンスルホネート粉末（マルコフＭ　ａｒｌｏｎ（
登録商標）Ａ　３９０　Ｈｕｌｓ社製）　２．４　ｋｇ
をジオスナＶ１００　ミキサー中に入れ、撹拌機速度１
９１１ｉｒｐｍ及び切断機速度３０００ｒｐｉで４分間
微粉化した。そのミキサーを撹拌機速度９８ｒｐｍ及び
切断機速度１５００ｒｐｏ＋で運転しながら２分間に亘
って水（０，４５ｋｇ）を添加し、次いでその混合物を
、撹拌機速度１９６ｒｐＩ１１及び切断機速度３０００
ｒｐｍで５分間類粒化した。顆粒化期間中、温度を４０
℃に上げた。最後に、撹拌機速度９８ｒｐｒｎで且つ切
断機のスイッチを切ってミキサーを運転しながらアルシ
ル（０，１９ｋｇ）を混合した。

その結果生成した顆粒状物質の特性は以下の通りであっ
た： かさ密度（ｇ／リットル）７１４ 動的流動度（ｍｌ　／秒）５５ 圧縮性（％ｖ／ｖ）　　　　　　　　　１７粒子サイズ
（ミクロン）７１２ 粒子孔陳皮　　　　　　　　　　　（０，２０顆粒化を
施した混合物中のアルミノケイ酸塩対非行けん界面活性
剤の比率は１，４６であった。

実施例１１及び１２ これらの実施例は、乾燥混合により調製した粉末を高速
ミキサー／グラニユレータ中で稠密化し、顆粒化する方
法を包含する。コンクリートミキサー中で混合して以下
の処方物質を調製する：パーツ 直鎖アルキルベンゼンスルホネート　　　２４．０非イ
オン界面活性剤　　　　　　　　　　２．０石けん　　
　　　　　　　　　　　　　　１．０ゼオライト（無水
）　　　　　　　　　　　３Ｂ、０ゼオライト結合水　
　　　　　　　　　　１０．８４炭酸ナトリウム（軽ソ
ーダ灰）　　　　　　１０．０ケイ酸ナトリウム　　　
　　　　　　　　　４．０アクリレ一ト／マレート共重
合体　　　　２．０少量酸分　　　　　　　　　　　　
　　　２，０９２．２４ 本混合物中のアルミノケイ酸塩対非行けん界面活性剤の
比率は１．４６であった。

処方物質２０　ｋｇをジオスナＶ１０Ｏミキサー中に入
れ、撹拌機速度１９６ｒｐ１１及び切断機速度３０００
ｒｐｍで１分間混合した。そのミキサーを攪拌機速度９
８ｒｐｍ及び切断機速度１５００ｒｐｍで運転しながら
水（０，２ｋｇ）を２分間に亘って添加し、次いでその
混合物を、撹拌機速度１９６ｒｐＩ１１及び切断機速度
３０００ｒｐｍで４分間類粒化した。標本（実施例１１
）で取り出して、その粉末特性を＃ｌＰ１定した（以下
参照）。

最後に、撹拌機速度９８ｒｐＩｌｌで且つ切断機のスイ
ッチを切ってミキサーを運転しながらアルシル（０，２
ｋｇ）を混合し、その最終顆粒状物質（実施例１２）の
粉末特性をも測定した。

アルシル添加前及び添加後の顆粒状物質の粉末特性は以
下の通りであった： かさ密度Ｃｇ／リットル）　　　７８０　　８１０動的
流動度（ｍｌ　／秒）　　　　　８０　　９Ｂ圧縮性（
％ｖ／ｖ）　　　　　　　１７．０　１５．３粒子サイ
ズ（ミクロン）　　　　−６０７粒子孔隙度　　　　　
　　　＜０．２０　　＜０．２０実施例１３ フカエＦ　ｕｋａｅ　　Ｆ　Ｓ　−１２００ミキサーを
用いて、乾燥混合法により以下の処方物質を調製した：
（以下余白） 「ブリミックス」の項に記載の成分を、フカエミキサー
中で撹拌機速度８０ｒｐｍ及び切断機速度２００Ｏｒｐ
ｍで２分間混合した。次いで非イオン界面活性剤を１分
間に亘って添加し、その後、同−撹拌機速度及び切断機
速度でミキサーを運転しながら２分間に亘り水を添加し
た。その後同一速度で６分間類粒化し、最後に依然とし
て同一速度で２分間、ゼオライトを添加した。

その結果生成した顆粒状物質の特性は以下の通りであっ
た： かさ密度（ｇ／リットル）７８０ 動的流動度（ｍｌ　／秒）８３ 圧縮性（％ｖ／ｖ）　　　　　　　　　１１．８粒子サ
イズ（ミクロン）４７７ 粒子孔陳皮　　　　　　　　　　　０．１顆粒化を施し
た物質中のゼオライト（無水）対非行けん洗剤活性物質
の比率は１．０であった。

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. （１）少なくとも６５０ｇ／リットル、好ましくは少な
   くとも７００ｇ／リットルのかさ密度、及び０．２５未
   満、好ましくは０．２０未満の粉子多孔度を有する顆粒
   状洗剤組成物又はそのための成分であって、 （ａ）少なくとも一部が陰イオン性洗浄活性物質より成
   る１７〜３５重量％の非石けん性洗浄活性物質、及び、 （ｂ）２８〜４５重量パーセント（無水物基準）の結晶
   又は無定形アルミノケイ酸ナトリウムを包んでおり、 （ｂ）：（ａ）の重量比が０．９：１〜２．６：１、好
   ましくは１．２：１〜１．８：１であり、任意の他の洗
   剤成分を加えて１００重量％とされている前記組成物。
2. （２）少なくとも６５０ｇ／リットル、好ましくは少な
   くとも７００ｇ／リットルのかさ密度、及び０．２５未
   満、好ましくは０．２０未満の粉子多孔度を有する顆粒
   状洗剤組成物又は成分の製造方法であって、 （ａ）少なくとも一部が陰イオン性洗浄活性物質より成
   る５〜３５重量％、好ましくは１７〜３５重量％の非石
   けん性洗浄活性物質、及び、 （ｂ）２８〜４５重量％（無水物基準）の結晶又は無定
   形アルミノケイ酸ナトリウムを含んでおり、 （ｂ）：（ａ）の重量比が少なくとも０．９：１、好ま
   しくは０．９：１〜２．６：１であり、１００重量％と
   なるように添加する任意の他の洗剤成分を添加してなる
   粒状出発物質を、攪拌機能及び切断機能を有する高速ミ
   キサー／グラニュレータ中で、液体バインダー存在下、
   微細に分割された粒状の表面特性改良剤は存在させずに
   処理する ことからなり、それにより粒状化すると共に稠密化して
   少なくとも６５０ｇ／リットルのかさ密度まで稠密化す
   る方法。
3. （３）実質的に垂直の撹拌軸を有する鉢型高速ミキサー
   ／グラニュレータ中で粒状化を遂行する特許請求の範囲
   第２項記載の方法。
4. （４）粒状出発物質が、少なくとも部分的に噴霧乾燥粉
   末より成る特許請求の範囲第２項記載の方法。
5. （５）該粒状出発物質を、少なくとも部分的に、高速ミ
   キサー／グラニュレータ中で混合してその後粒状化する
   ことにより調製する特許請求の範囲第２項記載の方法。