JPH01321043A - 鋳込みクラッド鋼の製造方法 - Google Patents
鋳込みクラッド鋼の製造方法Info
- Publication number
- JPH01321043A JPH01321043A JP15338588A JP15338588A JPH01321043A JP H01321043 A JPH01321043 A JP H01321043A JP 15338588 A JP15338588 A JP 15338588A JP 15338588 A JP15338588 A JP 15338588A JP H01321043 A JPH01321043 A JP H01321043A
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- corner
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は表層と内層の材質が異なるクラッド鋳片の製造
方法に関するものである。
方法に関するものである。
従来の技術
特公昭５９−１９７８８号公報等に開示されている誘導
加熱コイルを使用する鋳込みクラッド鋳片の製造プロセ
スの概要を第１図に基づいて説明する。すなわち、水平
断面部が四角形状なる芯材ｌを架台！２上に垂直にセッ
トし、その外周に水冷モールド５を配設し、芯材１と水
冷モールド５の４方向の間隙に、芯材１と材質の異なる
金属溶湯８を間欠的あるいは連続的に注入し、芯材１の
周囲に設けた予熱コイル３に通電することにより芯材表
面の温度を上げ、クラッド材２と芯材ｌの接着を円滑に
する。
加熱コイルを使用する鋳込みクラッド鋳片の製造プロセ
スの概要を第１図に基づいて説明する。すなわち、水平
断面部が四角形状なる芯材ｌを架台！２上に垂直にセッ
トし、その外周に水冷モールド５を配設し、芯材１と水
冷モールド５の４方向の間隙に、芯材１と材質の異なる
金属溶湯８を間欠的あるいは連続的に注入し、芯材１の
周囲に設けた予熱コイル３に通電することにより芯材表
面の温度を上げ、クラッド材２と芯材ｌの接着を円滑に
する。
さらに鋳込んだ溶湯８の周囲に配設した加熱コイル４に
通電しクラッド材２の丁Ｏｐを加熱し、クラッド材の内
部欠陥あるいは境界欠陥を防止しながら、前記芯材外表
面とクラッド材になる溶湯８を溶融接合することにより
クラッド鋳片を製造する。
通電しクラッド材２の丁Ｏｐを加熱し、クラッド材の内
部欠陥あるいは境界欠陥を防止しながら、前記芯材外表
面とクラッド材になる溶湯８を溶融接合することにより
クラッド鋳片を製造する。
この場合、予熱コイルは、断面形状が円あるいは矩形状
の場合、コイル内面と芯材の間隔を一定にしてセットし
て加熱していた。この方法では円形断面の場合は芯材表
面の周方向の温度はほぼ均一になり、クラッド後の製品
に悪影響はない、しかし四角形断面の場合は、芯材コー
ナ部の４ケ所はフラット部に比較して過熱され、フラッ
ト部の温度を目標の温度まで加熱するとコーナ部が溶け
出す現象を起した。
の場合、コイル内面と芯材の間隔を一定にしてセットし
て加熱していた。この方法では円形断面の場合は芯材表
面の周方向の温度はほぼ均一になり、クラッド後の製品
に悪影響はない、しかし四角形断面の場合は、芯材コー
ナ部の４ケ所はフラット部に比較して過熱され、フラッ
ト部の温度を目標の温度まで加熱するとコーナ部が溶け
出す現象を起した。
第４図は従来形状の芯材を使用したときのクラッド前後
の状況を示し、（ａ）は芯材ｌとコイル３の水平断面図
である。（ｂ）は芯材を加熱した時の温度分布を示すも
ので図中の芯材赤熱部ライン１３は目視で赤熱し始めた
線で温度としては８００℃近傍と考えられる。これをみ
るとフラット部に対しコーナ部の温度上昇が先行し、距
離にして約１００腸■コーナ部が先に加熱される。（Ｃ
）はクラッド鋳片になったときの水平断面図である。芯
材コーナ部はかなり広い範囲で溶損している。
の状況を示し、（ａ）は芯材ｌとコイル３の水平断面図
である。（ｂ）は芯材を加熱した時の温度分布を示すも
ので図中の芯材赤熱部ライン１３は目視で赤熱し始めた
線で温度としては８００℃近傍と考えられる。これをみ
るとフラット部に対しコーナ部の温度上昇が先行し、距
離にして約１００腸■コーナ部が先に加熱される。（Ｃ
）はクラッド鋳片になったときの水平断面図である。芯
材コーナ部はかなり広い範囲で溶損している。
発明が解決しようとする課題
芯材コーナ部が過熱し溶けだすと、■クラッド材が溶け
た芯材によって希釈される。したがってクラッド材の目
標成分を確保するためには芯材の希釈により薄められる
成分を前もって増す必要がありコスト的に高くなる。ま
た■芯材の溶は出す量が多い場合はクラッド材と完全に
溶解混合せず、ミクロ偏析が発生する。■コーナ部のク
ラッド材が厚くなると、このスラブを圧延する際、コー
ナ一部の圧延反力が大きくなり、均一な圧延ができない
などの問題が発生した。
た芯材によって希釈される。したがってクラッド材の目
標成分を確保するためには芯材の希釈により薄められる
成分を前もって増す必要がありコスト的に高くなる。ま
た■芯材の溶は出す量が多い場合はクラッド材と完全に
溶解混合せず、ミクロ偏析が発生する。■コーナ部のク
ラッド材が厚くなると、このスラブを圧延する際、コー
ナ一部の圧延反力が大きくなり、均一な圧延ができない
などの問題が発生した。
課題を解決するための手段
したがって本発明の方法は上記課題を解決することを目
的としたもので、水平断面部が正方形または長方形の芯
材の外周に芯材と異なる材質の溶湯を鋳造してクラッド
鋳片を製造する方法において、前記鋳造前に芯材コーナ
部を１０〜５０Ｃの０面または１０〜５０ＲのＲ面の面
取り加工をすることを特徴とする鋳込みクラッド鋼の製
造方法である。
的としたもので、水平断面部が正方形または長方形の芯
材の外周に芯材と異なる材質の溶湯を鋳造してクラッド
鋳片を製造する方法において、前記鋳造前に芯材コーナ
部を１０〜５０Ｃの０面または１０〜５０ＲのＲ面の面
取り加工をすることを特徴とする鋳込みクラッド鋼の製
造方法である。
作用
そこで本発明では、芯材コーナ一部の形状と芯材表面の
温度分布についての実験を行ない適正な芯材コーナ一部
の形状を決定した。
温度分布についての実験を行ない適正な芯材コーナ一部
の形状を決定した。
第２図は芯材コーナ部の２ケ所を２０Ｃと５０Ｃに切削
加工し、鋳片テストした結果を示す、（ａ）は断面の芯
材形状とコイルをセットしたときの水平断面図である。
加工し、鋳片テストした結果を示す、（ａ）は断面の芯
材形状とコイルをセットしたときの水平断面図である。
コーナ部の２個所は直角で、残り２箇所はコーナ部を２
０Ｃと５０Ｃに切削加工した。
０Ｃと５０Ｃに切削加工した。
（ｂ）は予熱コイルでこの芯材を予熱した時の芯材表面
の温度分布を示す、最も温度の高い部位はコーナが直角
の個所である０次いで２０Ｃの部分が高い温度を示し、
５０Ｇの部分はクラ？）部とほぼ等しくなっている。
の温度分布を示す、最も温度の高い部位はコーナが直角
の個所である０次いで２０Ｃの部分が高い温度を示し、
５０Ｇの部分はクラ？）部とほぼ等しくなっている。
（０）は鋳造した後のクラ７ドスラブの水平断面で芯材
コーナ部の溶損状況を観察したものである。芯材コーナ
部の溶損した個所は当然ながら芯材の温度が高い個所、
即ちコーナ部が直角の部分でコーナ部を削った個所はほ
とんど溶損していないことがわかった。コーナ部の削り
量は１０ＩＩ層以下では、全く効果がなく、５０鳳層以
上では、過熱は全く生じないため１０〜５０層層とした
。また、削り部の形状は０面でもＲ面でも効果は同様で
あった。
コーナ部の溶損状況を観察したものである。芯材コーナ
部の溶損した個所は当然ながら芯材の温度が高い個所、
即ちコーナ部が直角の部分でコーナ部を削った個所はほ
とんど溶損していないことがわかった。コーナ部の削り
量は１０ＩＩ層以下では、全く効果がなく、５０鳳層以
上では、過熱は全く生じないため１０〜５０層層とした
。また、削り部の形状は０面でもＲ面でも効果は同様で
あった。
実施例
次に実施例を上げて説明する。芯材コーナ部の形状を変
えた鋳造テスト結果より、コーナ４個所とも５０Ｃに切
削した芯材を使用し、鋳造テストを行なった。主な鋳造
条件は表−１に示す通りである。
えた鋳造テスト結果より、コーナ４個所とも５０Ｃに切
削した芯材を使用し、鋳造テストを行なった。主な鋳造
条件は表−１に示す通りである。
第３図（ａ）はその鋳造テストの状況を示すものである
。（ｂ）は鋳造テスト後の水平断面図を示すもので鋳造
後の芯材コーナ部の形状は、鋳造前の形状とほとんど変
らず芯材の溶損はほとんどないことが確認できた。鋳造
後のクラッド材の成分を分析した結果を表−２に示す、
芯材の溶１によるクラッド材の希釈もほとんどないこと
がわかった。
。（ｂ）は鋳造テスト後の水平断面図を示すもので鋳造
後の芯材コーナ部の形状は、鋳造前の形状とほとんど変
らず芯材の溶損はほとんどないことが確認できた。鋳造
後のクラッド材の成分を分析した結果を表−２に示す、
芯材の溶１によるクラッド材の希釈もほとんどないこと
がわかった。
（以下余白）
表−２クラッド材の化学成分 （重量％）発明
の効果 以上の通り、本発明の方法によりクラッド材をつくると
従来法に比較して芯材コーナ部の過熱は防止でき、クラ
ッドスラブに鋳込んだときも芯材コーナ部の溶損代が大
幅に減少できる。したがって所定成分のクラッド材を確
保するために増す合金元素の量が大幅に節約でき、しか
も品質も従来法に比べて安定した良い製品をつくること
ができる様になった。
の効果 以上の通り、本発明の方法によりクラッド材をつくると
従来法に比較して芯材コーナ部の過熱は防止でき、クラ
ッドスラブに鋳込んだときも芯材コーナ部の溶損代が大
幅に減少できる。したがって所定成分のクラッド材を確
保するために増す合金元素の量が大幅に節約でき、しか
も品質も従来法に比べて安定した良い製品をつくること
ができる様になった。
第１図はクラッドスラブ製造法の概要を示す立面断面図
、第２図は芯材コーナ部の形状を変えて鋳造テストをし
た時の状況を示す説明図で、（ａ）は鋳造テストに使用
した芯材とコイルをセットしたときの水平断面図、（ｂ
）は鋳造テスト時の予熱コイル部通過時の芯材各部の温
度分布図、（ｃ）は鋳造後のクラッドスラブの水平断面
図である。 第３図は本発明法であるコーナ部を切削加工した芯材を
使用した時の説明図で、（ａ）はコイルセットした状況
を示す斜視図、（ｂ）はクラッド後のステンレスクラッ
ドスラブの水平断面図である。 第４図は従来形状の芯材を使用した時のクラッド前後の
状況を示し、（ａ）は芯材にコイルをセットした時の水
平断面図、（ｂ）は予熱コ身ルによる芯材加熱の状況を
示す斜視図、（Ｃ）はクラッド後のステンレスクラッド
スラブの水平断面図である。 ｌ・・−芯材、２・φψクラッド材、３・・・誘導予熱
コイル、４・・・誘導加熱コイル、５・・・水冷モール
ド、６・・・耐火枠、７・・・黒鉛リング、８・φ・溶
湯、９＠・・スラグ、１０・−・スタートタブ、１１−
・・芯押し治具、１２・拳−架台、１３・拳・芯材赤熱
部ライン、１４・・φ芯材溶損部。
、第２図は芯材コーナ部の形状を変えて鋳造テストをし
た時の状況を示す説明図で、（ａ）は鋳造テストに使用
した芯材とコイルをセットしたときの水平断面図、（ｂ
）は鋳造テスト時の予熱コイル部通過時の芯材各部の温
度分布図、（ｃ）は鋳造後のクラッドスラブの水平断面
図である。 第３図は本発明法であるコーナ部を切削加工した芯材を
使用した時の説明図で、（ａ）はコイルセットした状況
を示す斜視図、（ｂ）はクラッド後のステンレスクラッ
ドスラブの水平断面図である。 第４図は従来形状の芯材を使用した時のクラッド前後の
状況を示し、（ａ）は芯材にコイルをセットした時の水
平断面図、（ｂ）は予熱コ身ルによる芯材加熱の状況を
示す斜視図、（Ｃ）はクラッド後のステンレスクラッド
スラブの水平断面図である。 ｌ・・−芯材、２・φψクラッド材、３・・・誘導予熱
コイル、４・・・誘導加熱コイル、５・・・水冷モール
ド、６・・・耐火枠、７・・・黒鉛リング、８・φ・溶
湯、９＠・・スラグ、１０・−・スタートタブ、１１−
・・芯押し治具、１２・拳−架台、１３・拳・芯材赤熱
部ライン、１４・・φ芯材溶損部。
Claims (1)
- 水平断面部が正方契約は長方形なる四角形の芯材の外
周に芯材と異なる材質の溶湯を鋳造してクラッド鋳片を
製造する方法において、前記鋳造前に、芯材コーナ部を
１０〜５０ＣのＣ面または１０〜５０ＲのＲ面の面取加
工をすることを特徴とする鋳込みクラッド鋼の製造方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15338588A JPH01321043A (ja) | 1988-06-23 | 1988-06-23 | 鋳込みクラッド鋼の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15338588A JPH01321043A (ja) | 1988-06-23 | 1988-06-23 | 鋳込みクラッド鋼の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01321043A true JPH01321043A (ja) | 1989-12-27 |
Family
ID=15561324
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15338588A Pending JPH01321043A (ja) | 1988-06-23 | 1988-06-23 | 鋳込みクラッド鋼の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01321043A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2361934B (en) * | 2000-03-03 | 2003-05-14 | Kobe Steel Ltd | Aluminum base alloy containing boron and manufacturing method thereof |
-
1988
- 1988-06-23 JP JP15338588A patent/JPH01321043A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2361934B (en) * | 2000-03-03 | 2003-05-14 | Kobe Steel Ltd | Aluminum base alloy containing boron and manufacturing method thereof |
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