JPH01321326A - 熱電対保護管の使用方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は溶融金属等の溶湯の温度を測定する測温センサ
ーを保護する測温用保護管の使用方法に関するものであ
る。

［従来の技術］ 従来溶銑、溶鋼等の溶融金属等の溶湯（溶融物）の温度
を測定する方法として一般に使用されているのは白金−
ロジウム系熱電対（以下Ｂ熱電対と称す）の先端を石英
管で保護する消耗型温度計であり通常溶銑、溶鋼等にそ
の熱電対を浸漬すると極めて短時間（１０〜２０秒間）
のうちに感熱部が溶融し使用不能となるので短時間に測
温を終了しなければならず、かつ測定１回毎に熱電対を
交換していた。このため品質、操業の管理が困難で測温
コストが高い事から長時間連続して測温出来る温度計が
強く望まれ、最近では溶融金属に耐食性の高いサイアロ
ン、ＯＮ％ＡＩＪｔ−Ｃ、ＺｒＯｚ−Ｍｏ　、　ＺｒＢ
ａ等の熱電対保護管が提供されている。

［発明の解決しようとする課題］ しかしながらこれらの保護管を用いた測温計の場合、溶
銑や溶鋼での連続測温では投入の際の予熱や測温中での
酸化や耐食性が著るしく悪く２〜２０ｈｒぐらいで保護
管が侵食されるため寿命が短い。

又溶融金属中に投入する場合Ｚｒ０２−Ｍ□、Ａ１．０
３−Ｃ、ＢＮ等の保護管を使用した熱電対保護管は熱衝
撃性が高いので予熱は十分に行わず使用されているが強
度が弱い事や酸化しやすい１−＞、耐食性が低い等の点
で十分に長時間の測温に耐えつるものは少ない。

しかし、最近このような保護管として好ましい材質、即
ち溶融金属に対して秀れた耐食性かつ充分な強度、耐熱
性、熱伝導性を有するものとしてホウ化物系セラミック
スが提供されている。特にＺｒ１ｌａは曲記の材質条件
を最も具備しており本発明を適用する場合に好ましい材
料と云える。

しかるにこのホウ化物系セラミックスは一般の金属に比
べ靭性が低く耐熱衝撃性も劣るため溶融金属等の高温度
の測温をする場合、特に全体の高温の溶融金属に保護管
を急激に浸漬した場合、熱衝撃による割れを引き起こし
長時間連続して測温する場合に比べて折損により寿命が
低下する問題が起こりこのような断続的測温においても
長時間安定して測温可能な技術が強く望まれていた。

［課題を解決するための手段］ 本発明は１′ｒｌｊ述の問題点を解決すべくなされたも
のであり、Ｚ「１３□などのホウ化物を主成分とする保
護管にて測温センサーを保護しつつ湯温を連続的又は断
続的に測温するに際し保護管の溶融金属等の溶融物への
浸漬・取出速度を４ｍ／分以下にする”ＩＴを特徴とす
る熱電対保護管の使用方法に関するものである。

以下図面を参照して本発明を説明する。第１図は本発明
で用いる保護管の好適な構成を説明する断面図である。

本発明に使用しつる保護管の形状、構成とし７ては種々
のものが適用しつるが、望ましい典型例としての本発明
保護管１はＺｒの硼化物等を主成分とする保１進管本体
１ａの内表面に形成した酸化物層１ｂと外表面にコート
して熱処理したガラス質層皮膜１ｃ及び外表面に無機質
繊維層１ｄを被覆してなる保護管である。

この保護管の中＋巳１ｊ熱電対２及びＡ１□０３絶縁管
３、及びＡ１□０．！保護管４が組込まれ使用されてい
る。この保護管１を溶湯の中に装入して連続的又は断続
的に溶湯の温度変化を計測できる装置となる。

なお、本発明方法を以下このような保護管を例にとって
説明するが、保護管本体１ａのみの場合であっても木質
的に材質が硼化物からなるものであればほぼ同様の条件
での使用が適用できるものである。

以下本体！ａ、　ｌｂ、　ｌｃ、　Ｉｄからなる保護管
１についてさらに説明する。本発明において本体１ａは
非酸化物系のセラミックス焼結体からなるもので溶湯に
対する高温耐食性の点からＺｒ［３２（２硼化ジルコニ
ウム）および又はＴｉＢ２（２硼化チタニウム）などの
ホウ化物を主成分とするものが最適である。

適切なホウ化物焼結体は次のようなものである。

・組成 Ｚｒの硼化物を主成分とし、副成分として、ＳｉＣやＩ
ＩＮ笠を含むもの例えば重量％で、ＺｒＢ２９５〜７０
％、ＳｉＣ１〜１５％、ｌｌＮ４〜２９％等のもの。

・物性 嵩比重　３０〜６０ 抗折強度　　１０ｋｇ／ｍｍ２以十 熱膨張率　　０．６％以下（＋０００°Ｃ）比抵抗　１
０−１Ωｃｍ以１１１５ｏｏ℃）耐熱衝撃性（ΔＴ１　
　２５０〜ｌ０００℃なお、耐熱衝撃性とは電気炉中で
各温度に５分間急熱し水中に急冷した試料の曲げ強度を
測定し強度が急激に低下した試料の処理温度を示すもの
で（△Ｔ’Ｃ）で表わす。

比抵抗は４端子法で高温で測定した値を示すｆ１５００
℃）Ω・ｃｍ　。

本発明における非酸化物系焼結体としてはこの７．　ｒ
　Ｂ　Ｚ系のほか、Ｔｉｒｌｚ系なども使用可能である
がＺｒＢ２系に比べ高温でのスラグや溶湯に対する耐食
性が低く例え°ばＴｉＢ２系では耐酸化性が悪くなるな
どの点で劣るものであることは否めない。

つぎに内表面に形成されていると好ましい酸化物層１ｂ
について説明すると、この酸化物層は前述の如（、Ｚｒ
８２層などの非酸化物本体に起因して発生すると考えら
れる還元性ガスを少なくすることにより断線現象を防＋
Ｌするべく形成しておくもので安定した酸化物層である
ことが必要である。

そしてこの酸化物層１ｂは本体１ａと一体的かつ可及的
に緻密な層であることが望ましい。ここで一体的である
ためには、本体１ａを構成する金属成分を酸化してなる
酸化物からなるものが望ましく　、　ＺｒＢ２系におい
てはＺｒＯ□層ということになる。さらにより緻密層と
するためにはＺｒＯ□だけではややもろく、長期耐用と
いう点ではＺｒＢ＊本体の特質を十分発揮し得ないこと
もありうるのでＳｉＯ＊成分を含めた皮膜層とすること
が望ましい。

この５ｉＯａ成分は保護管の製造法からして本体ｌａの
金属成分として含まれているＳｉＣの酸化によりもたら
されるものであることが好ましく、この点からすればＺ
ｒＢａ系本体に別成分としてＳｉ源となるＳｉＣ成分を
配合してなるものが好適といえる。

このようなＺｒ０ｚ及び又はＳｉｎ、を含む酸化物層は
互いの成分割合からすれば重量％でＺｒＬが５０〜１０
０％、Ｓｉｎ□がＯ〜５０％程度、望ましくは、Ｚｒ０
ｚが９０〜７０％、　Ｓｉｎ、力筒ｏ〜３０％程度のも
のである。

また、この酸化物層は厚みとしては薄くてもそれなりに
効果をもたらすものであるが、好ましくは３０μ以」二
とすることであり、望ましい範囲は５０〜５００μ程度
である。

このような保護管の好ましい製造法について説明する。

保護管は前述の如くホウ化物系本体と一体的に形成され
た酸化物層からなるものが好ましい　　　′ため、ホウ
化物本体の一部を酸化せしめ表面即ち内表面に酸化層゛
をもたらすことであり、これは管内に酸素を含む気体（
通常空気でよい）が存在する状態で保護管自体を熱処理
すれば可能である。

具体的にはホウ化物保護管内表面を一般には１０００℃
以上の温度で１〜５時間程度熱処理しながら空気を積極
的に管内に導入することでよい。

このようにすることで、例えば保護管本体の材質がＳｉ
Ｃを含むＺｒＢ２系のものであれば表面部のＺｒ及びＳ
ｉが酸化されＺｒＯ＋＋およびＳｉＯ□からなる酸化物
層が形成される。

なお、この酸化皮膜の形成によって長時間の間熱電対の
劣化や断線が操業条件次第ではなくなり安定して溶湯の
連続測温が実施出来る事が認められた。又この酸化皮膜
形成によりＡ１□０゜保護管とＺｒＢａ質保護管との高
温での反応もな（なり溶着しないのでＡｌ２Ｏ５保護管
の取出しも容易になりＡｌ２０ａ保護管は再使用が可能
になる事も認められる。

次にガラス質層ＩＣについて説明する。

このようなＺｒなどの硼化物を主成分とする保護管は溶
湯に投入する場合、熱衝撃性が低いため十分に予熱して
溶湯へ投入される。しかしＺｒＢｚ質保護管はある程度
の耐酸化性をもっているが長時間の予熱では徐々に酸化
し、ＺｒＯ□と、ＢＪｓ、５ｉＯａの酸化物となり酸化
組織はポーラス化する。Ｂ２Ｏ３は飛散するがこのポー
ラス化した組成物の保護管外表面を溶湯の中へ投入すれ
ば容易に侵食され保護管の肉厚は減少し耐用は短くなる
。この予熱中におけるＺｒＲｇ質保護質性護管外表面層
を防止しておくものが好ましく、本発明で使用する保護
管にも、このためにガラス質層を形成したものとしてお
くことが望ましい。

このガラス質層１ｃについて具体的につぎに説明する。

このガラス質層は本質的には空気を通さないものであれ
ばどのようなものであってもよいのであるが、熱処理で
易ガラス化しつると同時に耐火性も備えていることが望
ましいため次のようなものが適切である。

・ガラス質層の物性 １０００℃、３時間処理したときのＺｒＢ、質本体の酸
化消耗率は１％以下、酸化される厚み１００μ以下、軟
化点２０００℃以上 ・力゛ラス質層の厚み、軟化点 ５００〜２０００μ、軟化点７２００°Ｃ以上・ガラス
質をもたらす組成 耐火粉末をガラス化物を■ｌＥ成分とした被覆材を結合
材で泥漿状にしたもの。

例えば両者の割合は耐火粉末５０〜８５重量％、ガラス
化物５０〜１５重量％からなるもの。

耐火粉末はＡｌ２Ｏ，粉末、粘−に粉末などガラス化物
は））ｐ板ガラス粉末、無水硼砂などこの保護管は、こ
のような耐火粉末及びガラス化物を泥漿状にして保護管
本体外表面にコートしてこれを電気炉中で５００°Ｃ以
上、好ましくは８００〜１２００℃程度の温度で熱処理
しガラス化皮膜を形成することで得られる。このガラス
化皮膜は溶湯中に投入される１１訂の予熱ではガラス皮
膜を形成しているため空気を通さないのでＺｒＢ２質保
護管は酸化されず、溶湯に投入した場合でもガラス化皮
膜は溶けるが酸化されてないので緻密なＺｒＢ２質の組
成と特質をそのまま発揮できることになる。又このガラ
ス化皮膜はＺｒＢ１質保護管が急熱急冷された場合の熱
衝撃性の緩和の役目も果している。さらにＺｒＢ２質保
護管は溶湯に繻ねにくい性能を有しているがこのガラス
化皮膜の形成により／８湯浸ｈ″１中にスラグや地金が
適度につき引トげ時の急冷による熱衝撃性の緩和も計れ
る■が認められている。即ち、このガラス皮膜を形成す
る事により酸化を防止するとともに、熱衝撃性の緩和を
計った割れにくく耐用の高い熱電対保護管を提供するこ
とを容易に可能とするものである。

次に保護管本体の外面に配置された望ましい態様として
のセラミックスファイバーなどの無機質繊維層１ｄにつ
いて説明する。

前述の如く、ＺｒＢｚ質などの非酸化物本体１ａに起因
して溶湯に投入し温度上昇、下降を繰返す場合特に高温
域からの温度降五時しばしば５００〜６００℃の領域で
本体１ａのセラミックス内部の組織に微細なｆハ裂が発
生しそれが顕著な場合にはセラミックス全体の割れに至
る事がある。この原因は明らかでないが熱膨張率、酸化
特性、ヤング率等の急激な変化によるものと思わねる。

しかるに高炉や連続鋳造設備において溶銑、溶鋼の測温
をする場合、１クツプの出銑毎ｌキャストの鋳造毎に測
温を中断する事になりホウ化物系セラミックスを用いた
保護管の場合その侵食ｉ迂よりＦｄい時期に保護管が割
損する場合が多い。

これを防Ｉ卜するために該保護管本体１ａの外表面に無
機質繊維層１ｄを被覆したものを配し、断続的な温度上
昇、下降を繰返しても保護管本体１２１が割損する事な
く安定して測温出来ることを容易に可能とするものであ
る。

この繊維質層１ｄの被覆された保護管が溶湯の中に投入
された場合、又高温から取出された場合（１タツプの出
銑毎又はＩキャストの鋳造毎）このファイバー層１ｄは
熱ｔｉｔ撃の緩和層となり容易に溶鋼で収縮し測温中に
スラグや地金の付着コートを形成し保護管を冷却時急冷
される・１■なく保温され割損を防１にする。

この無機質繊維質層１ｄは、保護管本体１ａの熱衝撃や
熱応力等の保護などの点から出来るだけ耐熱性のあるこ
とが必要であるため無機質繊維であることが必要であり
、なかでも融点が１４００℃以」二程度のセラミ・ソク
スファイバーヲ主体とする繊維質層であることが望まし
７い。なお、繊維質の一部として、粘土、　ｊ！！＜機
質軽發粒子など配合したものであっても勿論差支えない
。

以ド望ましい態様であるセラミックスファイバー層を例
をとって具体的に説明する。

即ち、望ましいセラミックスファイバー層はＡｌｚ０３
−３ｉＯ□系のシリカ系、ジルコニア系、アルミナ系な
どのセラミックス繊維を主体としたブランケットやシー
ト状又は無機バインダーで成形された成形体としての円
筒状のものが適切である。

適切なセラミックスファイバー層は次の様なものである
。

・組成 Ａ１□０ｓ−３ｉＯｚ質を主成分としたファイバー例え
ばＡｌ２Ｏ，４０〜５５％、Ｓｉ０□　６０〜４５％の
もの ・物性 繊維比重　２．５〜６．０　ｇ／　ａｍ２平均繊維系　
　２．０〜１５．０μｍ 嵩　　比　　重　　　　０．０５〜０．３　　ｇ　／　
ｃｍ３熱伝導率　　　０．１〜０．４　ｋａｌ／ｍ、ｈ
、℃（ａＬ　　１０００℃　） 具体的には以上の様な組成物を有するセラミックスファ
イバー層１ｄを保護管本体１ａの外表面全体に厚さ５〜
５０ｍｍ程度望ましくは２０〜３０ｍｍに被覆して保護
管１を製作する。ブランケットやシート状の場合は針金
で数個所しばって固定する。又場合によっては吹付けに
より被覆することもできる。

なお、この被覆層１ｄは望ましくは本体１ａのほぼ全外
周にわたって連続して形成しておくことであるが、勿論
目的によっては本体１ａの上部分はなくてもよいが、溶
湯による輻射も厳しく本体１ａや金属金具の保護の為に
全外周にわたって形成した方が好ましい。

以上の様な構成によって製作された望ましい態様の熱電
対保護管Ｉは第２図に示される装置で使用される。以下
第２図について説明する。

熱電対保護管１は、測温に際して保温箱１１で６００°
Ｃ以上望ましくは１０００〜＋２０口°Ｃに加熱バーナ
ー７で十分に予熱された後ガイドレール１ｏのついた芹
降装置８を使ってタンデイシュ鍋９へ投入される。

この場合熱電対保護管１の溶融金属溶湯に浸４”１した
場合の測温体熱電対２の温度の応答性、応答速度、測温
精度は測定温度の信頼性の意味から非常に重要である。

第１図の熱電対性１獲管１の本体１ａやＡＩｚＯｉ保護
管４等の形状や太さは」−２の測温精度応答性に影響す
る。例えばΔ１□０．−Ｃ管熱電対保護管では本体は直
径４゜φｍｍ、内径２０φｍｍ、肉厚１０φｍｍでＡｌ
２Ｏ３保護管は熱電対の還元雰囲気劣化の保護の４二ｍ
、三重にして使用されており、応答性や測温精度も遅く
低いと云われている。これらの事から応答性、測温精度
の高い熱電対保護管を提供するために種々検討しただ結
果第１図に示した構造形状で硼化物主成分の本体は直径
２５ｍｍφ、内径１５ｍｍφ、肉厚５ｍｍ（なお、肉厚
は概略３〜８ｍｍ程度のものが適切）とした。この寸法
肉厚は応答性、測温精度及本体の熱応力緩和の目的から
決まるものである。

第３図はこの第１図の熱電対保護管１を第２図の測温装
置を使って実施した場合の溶融金属溶湯への浸漬取出の
際の熱衝撃割れや亀裂発生に対する関係を保温箱１１の
予熱温度（即ち保護管１の温度）と溶融金属温度との温
度差と浸漬取出速度で示したものである。

熱電対保護管ｌの予熱温度は出来るだけ高い方が熱衝撃
性緩和のために必要であるが実際には、保温箱を設ける
事は少なく、タンデイシュ鍋にての輻射予熱やバーナー
等による予熱になる場合が多く　１２００℃以上に予熱
するのは設備的に大変である。

第３図で示したように予熱温度が低い場合には浸漬、取
出速度を十分遅くする必要があり、高い場合にはｒ７Ｌ
い速度で可能であるが、４ｍ／ｍｉｎ以下であれば熱衝
撃による亀裂・割れ折損に対する安全性は確保され又測
温体熱電対２の応答速度・測温精度も高い信頼性が得ら
れる。第３図の危険領域での予熱温度と浸漬取出速度で
は保護管ｌの亀裂割れ折損の発生や測温体２の応答性、
測温精度の信頼性も悪い事がわかった。

第３図から分かるように望ましい態様は次の通りであり
、これは硼化物主体の保護管の場合には実用的に問題が
殆んどない範囲の保護管においてはその形状、肉厚など
にほぼかかわりなく共通した使用可能条件として適用し
うるものである。

即ち、まずいずれの予熱温度でも必要なのは溶湯への浸
漬及び取出し速度は１分当り４ｍ以下であり、望ましい
のは予熱温度と溶融金属温度との差が　５５０℃又はそ
れ以上であれば１ｍ／分以下程度とすることである。

これは該温度差が５５０℃以下であれば、比較的浸漬又
は取出し速度を早くしてもある程度の信頼性が保てるか
らであり、またそうであっても該温度差が５５０℃以上
では十分な信頼性が得られなくなるので速度を落とす必
要があるからである。

一般的に予熱温度と溶融金属温度との差と速度の関係は
次のように理解できるものである。

Ｚ　ｒ　１１２を主成分とする硼化物系の保護管では、
耐熱衝撃性がｚｒＢｚ−ｓｉｃ複合複合へＴ−２５０〜
３００°Ｃ，ＺｒＢ、−ＢＮ−ＳｉＣ複合系で△Ｔ＝５
００〜６００°Ｃ１であり、この△Ｔ　（℃）そのもの
の数値が実際の溶鋼温度へ浸漬又は取出した場合に合致
する事は困難であるが傾向は十分予測出来る（実際の測
温では溶鋼やスラグが保護管に付着し保護層を形成する
等単純ではない）。即ち、約１５５０℃の溶鋼を測定す
る場合、ＺｒＢａ−３ｉＣ系では１２００℃程度の予熱
保温温度でなければ△Ｔ　＝　２５０〜３００℃を越え
る事になり（例えば溶鋼温度１５５０℃とする）　、　
１０００℃の予熱保温温度では温度差５００〜６００℃
になる。この場合あくまでＺｒＬ−３ｉＣ系で△Ｔ　＝
　２５０〜３００℃を目安とすれば１２００℃の予熱保
温が必要であり４ｍ／分以下の速度で十分信頼性が得ら
れる。

１０００℃では温度差が大きくなるため速度を遅くし十
分保護管に温度分布がつかないように０５ｍ／分以下に
する事が必要である。

なお、浸漬、取出し手段は通常予め設定した自動化装置
で機械的に調整することが容易である。

［実施例］ ＺｒＢ２粉末（１μ以下、純度９９％以」二）にＢＮ粉
末（１μ以下、純度９９％以上）１０％添加し、ＳｉＣ
ボールでボットミルを用いエタノール溶媒を用い３　＋
：Ｊ３間粉砕して取出後スプレィドライヤーにて有機バ
インダーを添加してものを造粒した。

この粉末を用いてラバープレスにより２０００ｋｇ／ｃ
ｍ”で成形しＡｒ雰囲気下で２１００℃Ｘ３ｈｒ焼成し
、内径１５φ、外径２５φ、長さ８５０　ｍｍ℃の保護
管を製作した。（焼結体の分析値ＺｒＢｇ　８５％。

８８１０％、　ＳｉＣ５％、市川％） 又、ＺｒＢｚ粉末（ｌμ以下、純度９９％以上）をＳｉ
Ｃボールを用い粉砕して粉末を得た。この粉末を用いラ
バープレス後、常圧焼成して内径１５φ、外径２５φ、
長さ８５０　ｍｍ℃の保護管を製作した。（焼結体の分
析値Ｚｒ１１２９５％、　ＳｉＣ５％、重量％） この保護管にＡ１□０３扮末５０％（１５０メツシユパ
ス）推仮ガラス粉末２０％に結合材としての粘土１５％
、無水硼砂５％の調合に３％濃度のＰＶＡ溶液でボット
ミルで混合し泥漿を得て、この泥漿を保護管本体の外表
面に付は塗りし乾燥した。

この保護管を電気炉中に入れ徐々に加熱し１２ＤＯ”Ｃ
Ｘ２ｈｒ保持し保護管本体入口より空気を導入し内表面
を強制的に酸化し、保護管本体外表面にはガラス管皮膜
層を形成した（内表面酸化物層１００μ、外表面ガラス
質皮膜層１ｍｍ厚さを形成した）。この保護管の内部に
熱電対（ＪＩＳ−ＢｌにＡ１□０３絶縁管を配しＡ１□
０３保護管に内装したものを組込み熱電対保護管を製作
した。この保護管の外表面にアルミナ−シリカファイバ
ー（商品名：力オウール＋４００）のブランケット（嵩
密度０．１２８ｇ／ｃｍ３）を厚さ３０ｍｍに被覆し針
金で固定した（ファイバーの分析値Ａ１□０．４７．３
％ＳｉＣ５２，３％、重電％）。この保護管を用い、４
０ｔ、ｏｎタンデイシュ鍋で保温炉を使用し測温を行っ
た。第２図に示した加熱バーナー式の保温箱で１２００
℃で十分子熱し溶鋼中へ２　ｍ／ｍｉｎと４ｍ／ｍｉｎ
の速度で浸漬した。測温は各２５回鋳造毎保護管は温度
上界、下降を繰返し行われ、合計同０時間の間に正常に
測温出来た。測温温度値は消耗型の投込み成熱電対と比
べても才１１度高く応答性も１〜２分以内と早く、又保
護管の割れなどの損傷もなく、測温出来る事が認められ
た。なお、溶ｗ４温度は平均１５５０°Ｃであった。

溶鋼中の浸漬取出速度を５ｍ／ｍｉｎとした場合で予熱
温度を１２００℃では測温は各５回の繰返しが行われ合
計３０時間の断続測温か出来たが、２６〜２７時間経過
中に時々測温の異常値が認められたので３０時間後取出
して調べたところ、亀裂が認められ１部溶鋼が保護管内
部に侵入しており、そのために測温の異常が検出された
ものと考えられる。

又、１０００°Ｃの予熱温度の場合でも０．５　ｍ／ｍ
ｉｎと］　ｍ／ｍｉｎの速度で浸漬及び取出の繰返しが
行われたが、Ｉ　ｍ／ｍｉｎの速度の場合各３回の鋳造
毎の断続測温で１８時間測温したが早くも保護管に損傷
を来たし、測温温度値も１５時時間上り不安定であった
。０．５ｍ／ｍｉｎの速度では各２０回の繰返し断続測
温で８５時間の間正常に測温でき測定温度の精度、応答
性も正常であった。

［発明の効果］ 以上の如く本発明の方法によれば長時間安定して溶融金
属の測温が可能となるため測温コストが低減し温度計の
信頼性が人［１］に向上する。

これを使用する事によって自動化ラインによる省力化、
湯温調製、成分調製、トラブルの予知等製品の品質向上
、コストダウン、省力化に役立ちその工業的価値は多大
である。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明のりＱ型側を説明する縦断面説明図であ
る。 １・・・測温用保１獲笠、　１ａ・・・本体、１ｂ・・
・内面酸化物層、　ＩＣ・・・外面ガラス質層、１ｄ・
・・セラミックスファイバー層、２・・・熱電対、　　
３・・・Ａ１２０ｉ絶縁管、４・・・Ａ１□０３保護管
、　５・・・固定金具、６・・・端子ボックス 第２図は本発明の測温用保護管の使用状況を説明する概
略図である。 Ｉ・・・測温用保護管、　７・・・加熱バーナー、８・
・・胃降装置、　　　　９・・・タンデイシュ鍋、ＩＯ
・・・ガイドレール、　１１・・・保温箱第３図は、本
発明の測温用保護管の予熱温度と溶融金属温度との差と
浸漬取出速度との関係を示した説明図である。図中の危
険とはこの範囲内以上の浸に１取出速度の場合熱応力発
生により保護管の損傷が起こる可能性の高い事を示して
いる。安全とはこの範囲内の浸漬取出速度の場合保護管
の損傷が少なく長時間の断熱測温に耐えることを示して
いる。 ｉ　　ノ　ＩＩＺ

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）ホウ化物系セラミックス質からなる保護管にて測
   温センサーを保護しつつ溶融物の湯温を測温するに際し
   、保護管の溶融物への浸漬及び／又は取出速度を４ｍ／
   分以下にする事を特徴とする熱電対保護管の使用方法。