JPH0132156B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0132156B2 JPH0132156B2 JP56006157A JP615781A JPH0132156B2 JP H0132156 B2 JPH0132156 B2 JP H0132156B2 JP 56006157 A JP56006157 A JP 56006157A JP 615781 A JP615781 A JP 615781A JP H0132156 B2 JPH0132156 B2 JP H0132156B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- gripping device
- cargo handling
- traverse
- hatch
- load gripping
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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- Ship Loading And Unloading (AREA)
- Control And Safety Of Cranes (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、船舶と陸上との間でグラブバケツト
により荷役をする場合の該荷役作業を自動的且高
能率に行う、荷役制御方法及びその制御装置に関
するものである。
により荷役をする場合の該荷役作業を自動的且高
能率に行う、荷役制御方法及びその制御装置に関
するものである。
荷役作業を行なうアンローダは第１図に示す如
く、横行梁１上を走行可能なトロリ２、該トロリ
２に設けた巻上下可能なグラブバケツト３を備
え、岸壁４に沿つて（紙面に対し直角な方向）に
移動可能であり、船舶５内のバラ物６をグラブバ
ケツト３により搬出できる様になつている。又、
岸壁４にはホツパ７及びコンベア８，９が設置さ
れ、グラブバケツト３により搬出されたバラ物６
を所要位置に移送できる様になつている。
く、横行梁１上を走行可能なトロリ２、該トロリ
２に設けた巻上下可能なグラブバケツト３を備
え、岸壁４に沿つて（紙面に対し直角な方向）に
移動可能であり、船舶５内のバラ物６をグラブバ
ケツト３により搬出できる様になつている。又、
岸壁４にはホツパ７及びコンベア８，９が設置さ
れ、グラブバケツト３により搬出されたバラ物６
を所要位置に移送できる様になつている。
図中１０はハツチを示す。
荷役作業を行う場合、トロリ２の走行・停止グ
ラブバケツト３の巻上下を行い、ラインＬ上を往
復せしめるものである。ここでラインＬの傾斜は
グラブバケツト３の最大巻上速度V1、トロリ２
の最大横行速度V2によつて定まり、又ラインＬ
はグラブバケツト３がハツチ１０に接触せず、ホ
ツパ７上方位置に至る最短距離のものを示してい
る。
ラブバケツト３の巻上下を行い、ラインＬ上を往
復せしめるものである。ここでラインＬの傾斜は
グラブバケツト３の最大巻上速度V1、トロリ２
の最大横行速度V2によつて定まり、又ラインＬ
はグラブバケツト３がハツチ１０に接触せず、ホ
ツパ７上方位置に至る最短距離のものを示してい
る。
斯かる荷役作業は高能率化の為に高速高頻度で
行われるが、人手作業に頼る場合は、運転者に高
度技術、精神力、注意力が要求され荷酷な作業と
なる。この為該荷役作業の自動化が試みられ、こ
の自動化の一例を第２図に於いて説明する。
行われるが、人手作業に頼る場合は、運転者に高
度技術、精神力、注意力が要求され荷酷な作業と
なる。この為該荷役作業の自動化が試みられ、こ
の自動化の一例を第２図に於いて説明する。
ここでラインＬについて詳述すると、ラインＬ
は前記V1／V2の勾配を持ち、グラブバケツト３
の安全通過点即ち該グラブバケツト３がハツチ１
０に衝突しない最接近点である設定点Ａを通過す
るものである。
は前記V1／V2の勾配を持ち、グラブバケツト３
の安全通過点即ち該グラブバケツト３がハツチ１
０に衝突しない最接近点である設定点Ａを通過す
るものである。
上記設定点Ａは船舶の形状、潮の干満により変
化し、或いはラインの勾配V1／V2等の運転状態
に応じ適宜設定できるものである。以下の説明で
は便宜的に設定点Ａを、グラブバケツト３を鉛直
方向に移動した場合のグラブバケツト３のハツチ
１０に最接近し軌跡と、ハツチ１０上方水平方向
に移動した場合のグラブバケツト３のハツチ１０
に最接近した軌跡との交点とする。
化し、或いはラインの勾配V1／V2等の運転状態
に応じ適宜設定できるものである。以下の説明で
は便宜的に設定点Ａを、グラブバケツト３を鉛直
方向に移動した場合のグラブバケツト３のハツチ
１０に最接近し軌跡と、ハツチ１０上方水平方向
に移動した場合のグラブバケツト３のハツチ１０
に最接近した軌跡との交点とする。
従来自動荷役作業を行う場合、ラインＬを求め
グラブバケツト３の該ライン到達点をトロリ２の
横行開始時期としている。即ち、最大巻上速度
V1の状態でグラブバケツト３がラインＬに達し
た時点でトロリ２の横行を開始すると、グラブバ
ケツト３の軌跡はラインＬより下方となることは
なく安全な荷役作業をすることができる。
グラブバケツト３の該ライン到達点をトロリ２の
横行開始時期としている。即ち、最大巻上速度
V1の状態でグラブバケツト３がラインＬに達し
た時点でトロリ２の横行を開始すると、グラブバ
ケツト３の軌跡はラインＬより下方となることは
なく安全な荷役作業をすることができる。
然し上記の荷役作業では、ラインＬに達して横
行を開始する為、横行速度が最大となる迄所定の
時間を要し、グラブバケツト３の実際の軌跡は第
２図中破線L′で示すものとなる。従つて、手動で
荷役作業を行なつた場合と比べ一作業の所要時間
が長くなり、荷役作業の能率が低下する。又、上
記従来例ではラインＬにグラブバケツト３が到着
した時点ではグラブバケツト３の巻上速度が最大
となつていることが前提であるが、実際に積荷位
置等で加速途中でラインＬに達する場合があり、
巻上、横行の加速条件によつては実際のグラブバ
ケツト３の軌跡がラインＬより下方となり、ハツ
チ１０と衝突する填れを生ずる。
行を開始する為、横行速度が最大となる迄所定の
時間を要し、グラブバケツト３の実際の軌跡は第
２図中破線L′で示すものとなる。従つて、手動で
荷役作業を行なつた場合と比べ一作業の所要時間
が長くなり、荷役作業の能率が低下する。又、上
記従来例ではラインＬにグラブバケツト３が到着
した時点ではグラブバケツト３の巻上速度が最大
となつていることが前提であるが、実際に積荷位
置等で加速途中でラインＬに達する場合があり、
巻上、横行の加速条件によつては実際のグラブバ
ケツト３の軌跡がラインＬより下方となり、ハツ
チ１０と衝突する填れを生ずる。
本発明は斯かる欠点を解消し、高能率自動荷役
作業を可能とすると共に完全に安全な自動荷役作
業を行わしめることを目的としてなしたものであ
る。
作業を可能とすると共に完全に安全な自動荷役作
業を行わしめることを目的としてなしたものであ
る。
以下図面を参照しつつ本発明を説明する。
先ず第３図に於いて基本思想を説明する。
本発明でトロリ２の横行開始をラインＬに達す
る以前に行わしめ、巻上速度、横行速度が最大と
なつた状態でグラブバケツト３がラインＬ上を移
動する様にするものである。即ち、本発明に於け
るグラブバケツト３の軌跡は第２図の従来のもの
に対比させると図中破線で示すラインL′を鉛直下
方にＨだけ平行移動したものに他ならない。
る以前に行わしめ、巻上速度、横行速度が最大と
なつた状態でグラブバケツト３がラインＬ上を移
動する様にするものである。即ち、本発明に於け
るグラブバケツト３の軌跡は第２図の従来のもの
に対比させると図中破線で示すラインL′を鉛直下
方にＨだけ平行移動したものに他ならない。
先ず一般的な巻上げ速度が最大状態で横行を開
始する場合について述べる。
始する場合について述べる。
横行を開始する点を原点とし巻上げ方向をｙ
軸、横行方向をｘ軸にとると、前記ラインＬは yL＝V1／V2ｘ＋Hd …(a) で表わされる。
軸、横行方向をｘ軸にとると、前記ラインＬは yL＝V1／V2ｘ＋Hd …(a) で表わされる。
ここでHdは前記した平行移動量に相当し、ト
ロリの横行加速度α2としてトロリを加速し横行速
度が最大速V2となつた点（Ｘ、Ｙ）を求めると、 Ｘ＝V2 2／2α2、Ｙ＝V1・V2／α2 …(b) 更に前記ラインＬ（式(a)）は点（Ｘ、Ｙ）を通
過するので、 Hd＝V1・V2／2α2 …(c) となる。
ロリの横行加速度α2としてトロリを加速し横行速
度が最大速V2となつた点（Ｘ、Ｙ）を求めると、 Ｘ＝V2 2／2α2、Ｙ＝V1・V2／α2 …(b) 更に前記ラインＬ（式(a)）は点（Ｘ、Ｙ）を通
過するので、 Hd＝V1・V2／2α2 …(c) となる。
従つて、前記ラインＬに平行でV1・V2／2α2だけ下
方に平行移動させたラインＭにグラブバケツトが
達した時点でトロリの横行を開始するとグラブバ
ケツトの軌跡はラインＬに乗ることになる。然
し、トロリ加速途中ではグラブバケツトはライン
Ｌの下方を移動することになるので、ハツチ付近
の荷役作業に於いてはグラブバケツトが前記ライ
ンＭに達した時点でトロリの横行を開始するとグ
ラブバケツトがハツチと衝突する事態が生じる。
この事態を避けるにはハツチ付近の荷役作業では
グラブバケツトの軌跡が前記設定点Ａより下方を
通過しない様横行開始の時期を遅らせてやればよ
い。
達した時点でトロリの横行を開始するとグラブバ
ケツトの軌跡はラインＬに乗ることになる。然
し、トロリ加速途中ではグラブバケツトはライン
Ｌの下方を移動することになるので、ハツチ付近
の荷役作業に於いてはグラブバケツトが前記ライ
ンＭに達した時点でトロリの横行を開始するとグ
ラブバケツトがハツチと衝突する事態が生じる。
この事態を避けるにはハツチ付近の荷役作業では
グラブバケツトの軌跡が前記設定点Ａより下方を
通過しない様横行開始の時期を遅らせてやればよ
い。
第５図に示す曲線M′はトロリ横行開始時期を
示すグラブバケツトの位置をプロツトして求めた
ものである。
示すグラブバケツトの位置をプロツトして求めた
ものである。
図中点Ｅは、点Ｅで横行開始した場合設定点Ａ
で最大横行速度V2に達する点であり、ラインＭ
で横行を開始し得る最後の点である。
で最大横行速度V2に達する点であり、ラインＭ
で横行を開始し得る最後の点である。
点Ｅの座標（XE、YE）は設定点Ａの座標が
（XA、YA）とすると、前記(b)式より、 XE＝XA−V2 2／2α2、YE＝YA−V1・V2／α2 …(d) となる。
（XA、YA）とすると、前記(b)式より、 XE＝XA−V2 2／2α2、YE＝YA−V1・V2／α2 …(d) となる。
従つて、荷役作業位置ｘが点Ｅよりも左方（船
舶中心側）である場合にはグラブバケツトがライ
ンＭに達した時、即ち設定点Ａ（XA、YA）を基
準としてラインＭを表わせば、 yM＝V1／V2（ｘ−XA）＋YA−V1・V2／2α2 …(e) のラインに達した時横行を開始すればよい。又、
荷役作業位置が点Ｅより右方（ハツチ側）である
場合には、トロリ加速時のグラブバケツトの描く
曲線即ち横行開始点を原点とした場合に表され
る、 が設定点Ａ（XA、YA）を通過する様求めた横行
開始点（前記(f)式の原点）の軌跡のラインM′即
ち、 にグラブバケツトが到達した時横行を開始する。
舶中心側）である場合にはグラブバケツトがライ
ンＭに達した時、即ち設定点Ａ（XA、YA）を基
準としてラインＭを表わせば、 yM＝V1／V2（ｘ−XA）＋YA−V1・V2／2α2 …(e) のラインに達した時横行を開始すればよい。又、
荷役作業位置が点Ｅより右方（ハツチ側）である
場合には、トロリ加速時のグラブバケツトの描く
曲線即ち横行開始点を原点とした場合に表され
る、 が設定点Ａ（XA、YA）を通過する様求めた横行
開始点（前記(f)式の原点）の軌跡のラインM′即
ち、 にグラブバケツトが到達した時横行を開始する。
荷役位置が点Ａよりも更に右方であつた場合に
はグラブバケツトがハツチに衝突するので一旦左
方へ移動させ(e)(g)の適用可能な状態にして移動さ
せることになる。
はグラブバケツトがハツチに衝突するので一旦左
方へ移動させ(e)(g)の適用可能な状態にして移動さ
せることになる。
第５図中ラインＭ，M′，Ｌで区切られる下方
の領域（B1）はトロリの横行開始不可範囲で、
上方の領域（C1）はいつ横行を開始してもグラ
ブバケツトがハツチに衝突しない範囲である。
の領域（B1）はトロリの横行開始不可範囲で、
上方の領域（C1）はいつ横行を開始してもグラ
ブバケツトがハツチに衝突しない範囲である。
次にバラ物６の状態では巻上げ速度が最大とな
る前にラインＭに達する場合がある（第６図参
照、ラインＭがバラ物と交錯する付近であり、図
中ラインＰは巻上げ速度が最大となるに要する距
離を示している）。荷役作業に於いて斯かる場合
が存在する場合にはラインＭに代えてラインＮを
採用する。ラインＮはラインＭ同様にラインＬを
鉛直下方に平行移動させたものであり、安全を考
慮し巻上げと横行を同時加速した場合に巻上げ、
横行が最大速となつた場合のグラブバケツトの軌
跡がラインＬと合致する様にしたものである。
る前にラインＭに達する場合がある（第６図参
照、ラインＭがバラ物と交錯する付近であり、図
中ラインＰは巻上げ速度が最大となるに要する距
離を示している）。荷役作業に於いて斯かる場合
が存在する場合にはラインＭに代えてラインＮを
採用する。ラインＮはラインＭ同様にラインＬを
鉛直下方に平行移動させたものであり、安全を考
慮し巻上げと横行を同時加速した場合に巻上げ、
横行が最大速となつた場合のグラブバケツトの軌
跡がラインＬと合致する様にしたものである。
第４図に於いて前述同様巻上げ、横行開始点を
原点とする座標系を想定すると、前記ラインＬは yL＝V1／V2ｘ＋Hg …(h) となり、巻上げ加速度α1とし巻上げ、横行速度が
最大速V1、V2となつた点を求めると、 Ｘ＝V2 2／2α2、Ｙ＝１／２V1（2V2／α2−V1／α1）
…(i) であり、平行移動量Hgは Hg＝１／２V1（V2／α2−V1／α1） …(j) となる。
原点とする座標系を想定すると、前記ラインＬは yL＝V1／V2ｘ＋Hg …(h) となり、巻上げ加速度α1とし巻上げ、横行速度が
最大速V1、V2となつた点を求めると、 Ｘ＝V2 2／2α2、Ｙ＝１／２V1（2V2／α2−V1／α1）
…(i) であり、平行移動量Hgは Hg＝１／２V1（V2／α2−V1／α1） …(j) となる。
ここで、現在するアンローダに於いては最大横
行速度V2に達する時間t2は最大巻上速度V1に達
する時間t1よりも長いのでHgは常に正となり、
前述した如くラインＮはラインＬを鉛直下方に平
行移動したものとなる。
行速度V2に達する時間t2は最大巻上速度V1に達
する時間t1よりも長いのでHgは常に正となり、
前述した如くラインＮはラインＬを鉛直下方に平
行移動したものとなる。
次に、設定点Ａ近傍の横行開始時期を示すグラ
ブバケツト位置を表わす曲線N′を第７図に於い
て求める。
ブバケツト位置を表わす曲線N′を第７図に於い
て求める。
前記点Ｅに代る点Ｆ（XF、YF）が求められその
座標は点（XA、YA）を基準として表わせば(i)式
より XF＝XA−V2 2／2α2、 YF＝YA−１／２V1（2V2／α2−V1／α1）…(k) である。従つて前述同様に点Ａと点Ｆを結ぶ曲線
N′は点Ｆ〜点Ａ間に於けるグラブバケツト横行
開始点となるが、該曲線N′は巻上速度が横行速
度に比べ速く最大速に達する為、曲線N′の一部
N1（点Ａ側）は巻上、横行共加速している状態の
グラブバケツトの移動軌跡が点Ａを通過する様も
とめ、曲線N′の残部N2（点Ｆ側）は巻上速度が最
大速で横行が加速状態である場合の同前移動軌跡
が点Ａを通過する様求め両者を合成したものとな
る。而して、曲線N2からN1への遷移点Ｈ（XH、
YH）は、 XH＝XA−α2V1 2／2α1 2、YH＝YA−V1 2／2α1 …(l) となり、 曲線N2は 曲線N1は ｙ＝YA−α1／α2（XA−ｘ）…（ｎ） となる。
座標は点（XA、YA）を基準として表わせば(i)式
より XF＝XA−V2 2／2α2、 YF＝YA−１／２V1（2V2／α2−V1／α1）…(k) である。従つて前述同様に点Ａと点Ｆを結ぶ曲線
N′は点Ｆ〜点Ａ間に於けるグラブバケツト横行
開始点となるが、該曲線N′は巻上速度が横行速
度に比べ速く最大速に達する為、曲線N′の一部
N1（点Ａ側）は巻上、横行共加速している状態の
グラブバケツトの移動軌跡が点Ａを通過する様も
とめ、曲線N′の残部N2（点Ｆ側）は巻上速度が最
大速で横行が加速状態である場合の同前移動軌跡
が点Ａを通過する様求め両者を合成したものとな
る。而して、曲線N2からN1への遷移点Ｈ（XH、
YH）は、 XH＝XA−α2V1 2／2α1 2、YH＝YA−V1 2／2α1 …(l) となり、 曲線N2は 曲線N1は ｙ＝YA−α1／α2（XA−ｘ）…（ｎ） となる。
以上まとめると、荷役作業位置ｘがＦ点より左
方にあるときはラインＮ、 yN＝V1／V2（ｘ−XA）＋YA−１／２V1（V2／α2−V1
／α1） …（ｐ） により、 Ｆ≦ｘ＜Ｈの範囲である場合は Ｈ≦ｘ≦Ａの範囲である場合は ｙ＝YA−α1／α2（XA−ｘ） …（ｎ） により、又荷役作業位置が一点Ａより右方にある
場合は前述同様一旦左方へ移動させて荷役作業を
行えばよい。
方にあるときはラインＮ、 yN＝V1／V2（ｘ−XA）＋YA−１／２V1（V2／α2−V1
／α1） …（ｐ） により、 Ｆ≦ｘ＜Ｈの範囲である場合は Ｈ≦ｘ≦Ａの範囲である場合は ｙ＝YA−α1／α2（XA−ｘ） …（ｎ） により、又荷役作業位置が一点Ａより右方にある
場合は前述同様一旦左方へ移動させて荷役作業を
行えばよい。
上記ラインＮを採用した場合で巻上げ速度がラ
インＮに対する以前に最大速となつていた場合に
は、グラブバケツトの描く軌跡はラインＬ上方と
なり若干遠回りとなる、この不具合を解消するに
はラインＮに達する以前の巻上げ速度が最大速か
否かを判定する巻上げ速度判別ラインＯを設けれ
ばよく、この判別ラインＯは前記したラインＭと
すれば好都合である。判別ラインＭをグラブバケ
ツトが通過する時点で巻上げ速度が最大速であれ
ば直に横行を開始せしめればグラブバケツトの軌
跡は前記ラインＬと合致するからである。
インＮに対する以前に最大速となつていた場合に
は、グラブバケツトの描く軌跡はラインＬ上方と
なり若干遠回りとなる、この不具合を解消するに
はラインＮに達する以前の巻上げ速度が最大速か
否かを判定する巻上げ速度判別ラインＯを設けれ
ばよく、この判別ラインＯは前記したラインＭと
すれば好都合である。判別ラインＭをグラブバケ
ツトが通過する時点で巻上げ速度が最大速であれ
ば直に横行を開始せしめればグラブバケツトの軌
跡は前記ラインＬと合致するからである。
以上、船舶側からアンローダ側への荷役作業に
ついて述べたが、逆の場合でグラブバケツトの移
動軌跡をラインＬ上に載せるにはラインＬとホツ
パレベルYPとの交点Ｐ（XP、YP）よりｑだけ手
前の点Ｑより巻下げを開始すればよい（第８図）。
ついて述べたが、逆の場合でグラブバケツトの移
動軌跡をラインＬ上に載せるにはラインＬとホツ
パレベルYPとの交点Ｐ（XP、YP）よりｑだけ手
前の点Ｑより巻下げを開始すればよい（第８図）。
而して、点Ｑ（XQ、YQ）の座標は横行速度最
大、巻下げ加速度α1の条件で XQ＝XP＋V1V2／2α1、YQ＝YP …（ｒ） である。
大、巻下げ加速度α1の条件で XQ＝XP＋V1V2／2α1、YQ＝YP …（ｒ） である。
又、グラブバケツトがホツパーラインで巻上停
止するときの減速（制動）距離が問題となる場合
は巻上減速（制動）距離V1 2／2αを考慮し各式を
次の様に変化すればよい。
止するときの減速（制動）距離が問題となる場合
は巻上減速（制動）距離V1 2／2αを考慮し各式を
次の様に変化すればよい。
即ち
Hd＝V1V2／2α1−V1 2／2α、
Hg＝１／２V1（V2／α2−V1／α1）−V1 2／2α
前述の各式の内にYAを含んでいるものはその
式に＋V1 2／2α（Ｙ軸方向に＋V1 2／2αだけ平行移動） すればよい。YAを含まぬ式はそのまま使用して
よい。
式に＋V1 2／2α（Ｙ軸方向に＋V1 2／2αだけ平行移動） すればよい。YAを含まぬ式はそのまま使用して
よい。
次に上述した荷役作業を行わしめる制御装置を
第９図（第１図参照）に於いて説明する。
第９図（第１図参照）に於いて説明する。
本制御装置の主たる構成は、グラブバケツト３
の鉛直方向の位置をもとめる巻上げ位置検出器１
１、同前水平方向の位置を求めるトロリ横行位置
検出器１２、グラブバケツト３の鉛直方向の速度
を求める巻上げ速度検出器１３、同前水平方向の
速度を求める横行速度検出器１４、ハツチレベル
検出器１５、ハツチレベル検出器１５により設定
点Ａを求め更に、最大巻上げ速度V1、最大横行
速度V2、巻上げ加速度α1、横行加速度α2の諸条
件により前記ラインＬ，Ｍ，M′，Ｎ，N′を求め
前記両位置検出器１１，１２並びに両速度検出器
１３，１４の検出結果に基きトロリの横行開始時
期等を判断する演算装置１６、該演算装置１６に
接続した巻上モータ１８、横行モータ１９の制御
器１７から成つている。
の鉛直方向の位置をもとめる巻上げ位置検出器１
１、同前水平方向の位置を求めるトロリ横行位置
検出器１２、グラブバケツト３の鉛直方向の速度
を求める巻上げ速度検出器１３、同前水平方向の
速度を求める横行速度検出器１４、ハツチレベル
検出器１５、ハツチレベル検出器１５により設定
点Ａを求め更に、最大巻上げ速度V1、最大横行
速度V2、巻上げ加速度α1、横行加速度α2の諸条
件により前記ラインＬ，Ｍ，M′，Ｎ，N′を求め
前記両位置検出器１１，１２並びに両速度検出器
１３，１４の検出結果に基きトロリの横行開始時
期等を判断する演算装置１６、該演算装置１６に
接続した巻上モータ１８、横行モータ１９の制御
器１７から成つている。
前記ハツチレベル検出器１５はアンローダー本
体に取付けられ超音波、レーザー等でハツチ１０
の鉛直方向の位置を検知し演算装置１６に入力す
る。演算装置１６は設定点Ａを求めると共にライ
ンＬ，Ｍ，M′，Ｎ，N′、及び点Ｑを求める。
体に取付けられ超音波、レーザー等でハツチ１０
の鉛直方向の位置を検知し演算装置１６に入力す
る。演算装置１６は設定点Ａを求めると共にライ
ンＬ，Ｍ，M′，Ｎ，N′、及び点Ｑを求める。
バラ物６の搬出作業について述べると、先ずグ
ラブバケツト３がバラ物６を把持する位置を両位
置検出器１１，１２より求める。該位置がライン
Ｍより下方であつた場合は、演算装置１６はモー
タ制御器１７に指令を発し、先ず巻上げモータ１
８を駆動せしめる。次にグラブバケツト３がライ
ンＭを横切る点での巻上げ速度を巻上げ速度検出
器１３により検出し、該検出結果を基に演算装置
１６はモータ制御器１７を介し、最大速となつて
いれば直にモータ制御器１７を介し横行モータ１
９を駆動せしめ、未だ最大速となつていなければ
グラブバケツト３がＮラインに達した時点で横行
モータ１９を駆動せしめる。
ラブバケツト３がバラ物６を把持する位置を両位
置検出器１１，１２より求める。該位置がライン
Ｍより下方であつた場合は、演算装置１６はモー
タ制御器１７に指令を発し、先ず巻上げモータ１
８を駆動せしめる。次にグラブバケツト３がライ
ンＭを横切る点での巻上げ速度を巻上げ速度検出
器１３により検出し、該検出結果を基に演算装置
１６はモータ制御器１７を介し、最大速となつて
いれば直にモータ制御器１７を介し横行モータ１
９を駆動せしめ、未だ最大速となつていなければ
グラブバケツト３がＮラインに達した時点で横行
モータ１９を駆動せしめる。
グラブバケツト３のバラ物６を把持する位置が
ラインＭより上方であつた場合はモータ制御器１
７により巻上げモータ８、横行モータ１９を同時
に駆動する。
ラインＭより上方であつた場合はモータ制御器１
７により巻上げモータ８、横行モータ１９を同時
に駆動する。
グラブバケツト３のバラ物６把持位置がハツチ
１０近傍となり、その位置が点Ｅ、点Ａ若しくは
点Ｆ、点Ａをそれぞれ通る鉛直線で囲れた範囲で
あつた場合は、前記制御器１７はラインM′、ラ
インN′に従つて巻上げモータ１８、横行モータ
１９を駆動し、更にバラ物６把持位置が点Ａより
ハツチ側であつた場合はモータ制御器１７を手動
運転可能に切変えるか、或いは一旦グラブバケツ
ト３を船舶中心側へ移動させ更に前記した諸条件
に合致した作業をせしむべくモータ制御器１７に
より両モータ１８，１９を駆動する。
１０近傍となり、その位置が点Ｅ、点Ａ若しくは
点Ｆ、点Ａをそれぞれ通る鉛直線で囲れた範囲で
あつた場合は、前記制御器１７はラインM′、ラ
インN′に従つて巻上げモータ１８、横行モータ
１９を駆動し、更にバラ物６把持位置が点Ａより
ハツチ側であつた場合はモータ制御器１７を手動
運転可能に切変えるか、或いは一旦グラブバケツ
ト３を船舶中心側へ移動させ更に前記した諸条件
に合致した作業をせしむべくモータ制御器１７に
より両モータ１８，１９を駆動する。
又、グラブバケツト３のホツパ７から船舶５側
へ移動させるには、グラブバケツト３の水平移動
距離は十分長く点Ｑに到る迄には横行速度は最大
となつており、Ｑ点に到つた時点で巻下げを開始
させればグラブバケツト３は最短距離を移動す
る。
へ移動させるには、グラブバケツト３の水平移動
距離は十分長く点Ｑに到る迄には横行速度は最大
となつており、Ｑ点に到つた時点で巻下げを開始
させればグラブバケツト３は最短距離を移動す
る。
以上述べた如く、本発明に於いてはグラブバケ
ツトの作業経路を最短コースと合致させ得、極め
て高能率な自動荷役従業をなし得る。
ツトの作業経路を最短コースと合致させ得、極め
て高能率な自動荷役従業をなし得る。
尚、上記最短コースの基準として求めたライン
Ｌはグラブバケツトがハツチに衝突しないという
条件であり、船舶の大小、潮の干満等によつて変
化するもので、場合によつてはグラブバケツトと
ハツチ関係のみでは最短コースの基準ラインを求
められない場合がある。
Ｌはグラブバケツトがハツチに衝突しないという
条件であり、船舶の大小、潮の干満等によつて変
化するもので、場合によつてはグラブバケツトと
ハツチ関係のみでは最短コースの基準ラインを求
められない場合がある。
即ち、トロリが最大速度で横行している状態で
非常停止した場合でもグラブバケツトがホツパ等
に衝突しない様配慮しなければならない場合であ
り、斯る事態を避ける為には非常停止した点でグ
ラブバケツトがホツパに衝突する可能性のある位
置でグラブバケツトがすでにホツパレベルに達し
ていればよい訳で、この点をＢとすると、該Ｂ点
を通り前記ラインＬと平行なラインLLを求めれ
ば、グラブバケツトとハツチとの関係で求めたラ
インＬが、ラインLLよりアンローダ側にあつた
場合は、グラブバケツト３をラインLLに沿つて
移動させて荷役作業をさせることになる（第２図
参照）。
非常停止した場合でもグラブバケツトがホツパ等
に衝突しない様配慮しなければならない場合であ
り、斯る事態を避ける為には非常停止した点でグ
ラブバケツトがホツパに衝突する可能性のある位
置でグラブバケツトがすでにホツパレベルに達し
ていればよい訳で、この点をＢとすると、該Ｂ点
を通り前記ラインＬと平行なラインLLを求めれ
ば、グラブバケツトとハツチとの関係で求めたラ
インＬが、ラインLLよりアンローダ側にあつた
場合は、グラブバケツト３をラインLLに沿つて
移動させて荷役作業をさせることになる（第２図
参照）。
而して、ラインLLはアンローダの諸元により
一義的に求め得られるものであり、前記演算装置
１６によりラインLLというラインＬとを比較選
択すればあるゆる場合の荷役作業を高能率且安全
に自動化することが可能である。
一義的に求め得られるものであり、前記演算装置
１６によりラインLLというラインＬとを比較選
択すればあるゆる場合の荷役作業を高能率且安全
に自動化することが可能である。
尚、上記実施例ではグラブバケツトによる荷役
作業について述べたが、その他把持装置を使用し
た場合であつてもよいことはいうまでもない。
作業について述べたが、その他把持装置を使用し
た場合であつてもよいことはいうまでもない。
第１図はアンローダの概略を示す説明図、第２
図は従来のグラブバケツト作業軌跡を示す説明
図、第３図、第４図は本発明に於けるトロリ横行
開始ラインの求め方の説明図、第５図、第７図は
ハツチ付近に於けるトロリ横行開始ラインを示す
説明図、第６図はラインＮの存在意識を示す説明
図、第８図はグラブバケツトの巻下げ開始時期を
示す説明図、第９図は本発明に係る制御装置の一
実施例を示す説明図である。 ３はグラブバケツト、１１は巻上げ位置検出
器、１２は横行位置検出器、１３は巻上げ速度検
出器、１４は横行速度検出器、１５はハツチレベ
ル検出器、１６は演算装置、１７は制御器を示
す。
図は従来のグラブバケツト作業軌跡を示す説明
図、第３図、第４図は本発明に於けるトロリ横行
開始ラインの求め方の説明図、第５図、第７図は
ハツチ付近に於けるトロリ横行開始ラインを示す
説明図、第６図はラインＮの存在意識を示す説明
図、第８図はグラブバケツトの巻下げ開始時期を
示す説明図、第９図は本発明に係る制御装置の一
実施例を示す説明図である。 ３はグラブバケツト、１１は巻上げ位置検出
器、１２は横行位置検出器、１３は巻上げ速度検
出器、１４は横行速度検出器、１５はハツチレベ
ル検出器、１６は演算装置、１７は制御器を示
す。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 船舶と陸上との間で荷把持装置により、該荷
把持装置が船舶のハツチと接触せずに最短経路を
通るよう、荷役作業を行うための荷役制御方法に
於いて、船舶の形状、潮の干満を考慮して前記荷
把持装置を鉛直方向に移動した場合の該荷把持装
置のハツチに最接近した軌跡と、前記荷把持装置
をハツチ上方水平方向に移動した場合の該荷把持
装置のハツチに最接近した軌跡との交点を前記荷
把持装置の安全通過点として設定し、該安全通過
点を通り前記荷把持装置を最大巻上げ速度V1、
最大横行速度V2で移動させた場合求められる直
線と同じ勾配V1／V2を有する荷役作業最短経路
を求めると共に前記荷把持装置の横行加速度α2を
求めて前記荷役作業最短経路を鉛直下方にV1・
V2／2α2だけ平行移動せしめた第１の横行開始ラ
インを設定し、又前記荷把持装置の巻上げ加速度
α1を求めて前記荷役作業最短経路を鉛直下方に
（V2／α2−V1／α1）・V1／２だけ平行移動せしめ
前記荷役作業最短経路と第１の横行開始ラインと
の間に位置する第２の横行開始ラインを設定し、
荷把持装置が最大巻上げ速度V1で前記第１の横
行開始ラインに達した時点で横行を開始せしめ
又、荷把持装置が最大巻上げ速度V1未満で第１
の横行開始ラインに達した時は第２の横行開始ラ
インに達した時点で横行を開始せしめ荷把持装置
の巻上速度、横行速度が最大となつた状態で荷把
持装置の移動軌跡を前記最短経路及びその近傍に
合致せしめることを特徴とする荷役制御方法。 ２ 船舶と陸上との間で荷把持装置により、該荷
把持装置が船舶のハツチと接触せずに最短経路を
通るよう、荷役作業を行うための荷役制御装置に
於いて、前記荷把持装置の鉛直方向の位置を検出
する巻上げ位置検出器と、前記荷把持装置の水平
方向の位置を検出する横行位置検出器と、荷把持
装置の鉛直方向及び水平方向の速度を検出する巻
上げ速度検出器及び横行速度検出器と、ハツチ位
置を検出するハツチレベル検出器と、前挙した検
出器それぞれに接続され前記ハツチレベル検出器
の検出結果を基に前記荷把持装置を鉛直方向に移
動した場合の該荷把持装置のハツチに最接近した
軌跡と、前記荷把持装置をハツチ上方水平方向に
移動した場合の該荷把持装置のハツチに最接近し
た軌跡との交点を前記荷把持装置の安全通過点と
して演算し、該安全通過点を通り荷把持装置を最
大巻上げ速度V1、最大横行速度V2で移動させた
場合に得られる直線と同じ勾配V1／V2を有する
荷役作業最短経路を求めると共に前記荷把持装置
の横行加速度α2を求めて前記荷役作業最短経路を
鉛直下方にV1・V2／2α2だけ平行移動せしめた第
１の横行開始ラインを設定し、又前記荷把持装置
の巻上げ加速度α1を求めて前記荷役作業最短経路
を鉛直下方に（V2／α2−V1／α1）・V1／２だけ
平行移動せしめ前記荷役作業最短経路と第１の横
行開始ラインとの間に位置する第２の横行開始ラ
インを設定し、前記荷把持装置の第１の横行開始
ライン到達時を前記両位置検出器の検出結果より
判別すると共に巻上げ速度検出器の検出結果より
前記荷把持装置の第１の横行開始ライン到達時が
最大巻上げ速度V1であるか否かを判別して横行
開始時期を決定し、横行開始信号を発する演算装
置と、該演算装置からの信号を基に横行モータを
駆動せしめるモータ制御装置とを備えたことを特
徴とする荷役制御装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP615781A JPS57121588A (en) | 1981-01-19 | 1981-01-19 | Method and apparatus for controlling cargo work |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP615781A JPS57121588A (en) | 1981-01-19 | 1981-01-19 | Method and apparatus for controlling cargo work |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57121588A JPS57121588A (en) | 1982-07-29 |
| JPH0132156B2 true JPH0132156B2 (ja) | 1989-06-29 |
Family
ID=11630688
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP615781A Granted JPS57121588A (en) | 1981-01-19 | 1981-01-19 | Method and apparatus for controlling cargo work |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57121588A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5996157U (ja) * | 1982-12-17 | 1984-06-29 | 三菱電機株式会社 | 包装装置 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5146672B2 (ja) * | 1973-05-09 | 1976-12-10 | ||
| JPS5351852A (en) * | 1976-10-22 | 1978-05-11 | Hitachi Ltd | Position detector |
-
1981
- 1981-01-19 JP JP615781A patent/JPS57121588A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57121588A (en) | 1982-07-29 |
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