JPH0133633B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0133633B2 JPH0133633B2 JP62033931A JP3393187A JPH0133633B2 JP H0133633 B2 JPH0133633 B2 JP H0133633B2 JP 62033931 A JP62033931 A JP 62033931A JP 3393187 A JP3393187 A JP 3393187A JP H0133633 B2 JPH0133633 B2 JP H0133633B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- claw
- shape
- claws
- tip
- drill
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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- Earth Drilling (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、アースオーガドリルのヘツドに取付
けられる爪に係り、より詳しくは耐摩耗性を考慮
し、かつ製造の容易化を考慮した爪の形状に関す
る。
けられる爪に係り、より詳しくは耐摩耗性を考慮
し、かつ製造の容易化を考慮した爪の形状に関す
る。
（従来の技術）
第６図は従来の爪１Ａ，１Ｂを取付けたアース
オーガドリルヘツドを示す図であり、ヘツド軸
（ケーシング）２に２枚のスクリユウ板３Ａ，３
Ｂを溶接し、これらのスクリユウ板３Ａ，３Ｂの
下端にそれぞれ１枚以上ずつ（図示例では２枚）
の爪１Ａ，１Ｂが内外方向に配列して溶接され
る。これらの爪１Ａ，１Ｂは、第７図および第８
図に示すように、角柱状をなし、尖鋭に形成され
る先端部１ａや外側面１ｂに超硬合金を肉盛溶
接、またはろう付けし、かつ先端部１ａは次第に
小幅になるように上面に傾斜面１ｃが形成してあ
る。
オーガドリルヘツドを示す図であり、ヘツド軸
（ケーシング）２に２枚のスクリユウ板３Ａ，３
Ｂを溶接し、これらのスクリユウ板３Ａ，３Ｂの
下端にそれぞれ１枚以上ずつ（図示例では２枚）
の爪１Ａ，１Ｂが内外方向に配列して溶接され
る。これらの爪１Ａ，１Ｂは、第７図および第８
図に示すように、角柱状をなし、尖鋭に形成され
る先端部１ａや外側面１ｂに超硬合金を肉盛溶
接、またはろう付けし、かつ先端部１ａは次第に
小幅になるように上面に傾斜面１ｃが形成してあ
る。
このような従来構造においては、第８図に示す
ように、外側の爪１Ａの先端は外側面１ｂのドリ
ル回転に伴なう回転軌跡４よりも外側に突出する
ため、第９図に示すように、使用期間の経過に伴
なつて先端部１ａの外側の部分から斜線部５に示
すように三角形状に摩耗していき、２〜３ケ月ご
とにヘツドを現場から工場に運んで古い爪１Ａを
スクリユウ板３Ａ，３Ｂから溶断し、新らしい爪
１Ａをスクリユウ板３Ａ，３Ｂに溶接するという
交換作業を行なわなければならず、交換頻度が高
く、かつ超硬合金を多く用いた高価なものである
ために不経済であるという問題点がある。
ように、外側の爪１Ａの先端は外側面１ｂのドリ
ル回転に伴なう回転軌跡４よりも外側に突出する
ため、第９図に示すように、使用期間の経過に伴
なつて先端部１ａの外側の部分から斜線部５に示
すように三角形状に摩耗していき、２〜３ケ月ご
とにヘツドを現場から工場に運んで古い爪１Ａを
スクリユウ板３Ａ，３Ｂから溶断し、新らしい爪
１Ａをスクリユウ板３Ａ，３Ｂに溶接するという
交換作業を行なわなければならず、交換頻度が高
く、かつ超硬合金を多く用いた高価なものである
ために不経済であるという問題点がある。
そこで本発明者は、実願昭59−2813号、実願昭
59−26178号、実願昭59−30077号にて提案したよ
うに、爪６Ａ，６Ｂの形状を、その内外側面の両
者あるいは外側面が第９図に示した回転軌跡４に
沿つた弧状をなすように形成したものを既に開発
している。このような形状とすれば、使用期間の
経過に伴ない、爪６Ａは外側面６ａから摩耗して
ゆき、穴掘削時において食い込みの役目を果たす
先端部６ｂの摩耗の度合は小さくなり、摩耗の実
験によると、この構造を採用した場合、寿命を従
来の約４倍に延長することができた。
59−26178号、実願昭59−30077号にて提案したよ
うに、爪６Ａ，６Ｂの形状を、その内外側面の両
者あるいは外側面が第９図に示した回転軌跡４に
沿つた弧状をなすように形成したものを既に開発
している。このような形状とすれば、使用期間の
経過に伴ない、爪６Ａは外側面６ａから摩耗して
ゆき、穴掘削時において食い込みの役目を果たす
先端部６ｂの摩耗の度合は小さくなり、摩耗の実
験によると、この構造を採用した場合、寿命を従
来の約４倍に延長することができた。
しかしながら、これらの爪において、短手方向
に切断した断面形状が単に正方形あるいは長方形
をなす形状にした場合、鋳造によらなければ成形
することが困難で、鍛造による場合には複合形の
複雑な型によらなければ成形できない。
に切断した断面形状が単に正方形あるいは長方形
をなす形状にした場合、鋳造によらなければ成形
することが困難で、鍛造による場合には複合形の
複雑な型によらなければ成形できない。
（発明が解決しようとする問題点）
本発明は上述の点に鑑みてなされたものであ
り、使用期間経過に伴なう摩耗が少なく、交換頻
度が少なくすることができ、さらに容易かつ安価
に製造できるドリルのヘツド用爪を提供すること
を目的とする。
り、使用期間経過に伴なう摩耗が少なく、交換頻
度が少なくすることができ、さらに容易かつ安価
に製造できるドリルのヘツド用爪を提供すること
を目的とする。
（問題点を解決するための手段）
本発明においては、爪の形状を、爪の取付け状
態において、該爪の外側面が全長にわたりドリル
回転に伴なう回転軌跡に沿う弧状をなし、かつ鉛
直面をなすと共に、爪の先端部が水平となるよう
に捻れた形状に形成し、短手方向に切断した断面
形状が、底部程狭幅となるテーパー状をなすよう
に形成したことを特徴とする。
態において、該爪の外側面が全長にわたりドリル
回転に伴なう回転軌跡に沿う弧状をなし、かつ鉛
直面をなすと共に、爪の先端部が水平となるよう
に捻れた形状に形成し、短手方向に切断した断面
形状が、底部程狭幅となるテーパー状をなすよう
に形成したことを特徴とする。
（作 用）
このような爪の形状とすれば、鍛造による場
合、型抜きを容易に行なえ、単純な形状をした型
を用いた鍛造によつて爪を製造することができ
る。
合、型抜きを容易に行なえ、単純な形状をした型
を用いた鍛造によつて爪を製造することができ
る。
（実施例）
第１図および第２図は本発明の爪の一実施例で
あり、図に示すように、この爪は、短手方向に切
断した断面形状が、底部程狭幅となるテーパー状
をなすように形成されている。また、この実施例
の爪８の全体形状は、第３図にも示すように、単
に掘削穴の側面７Ａに沿つた弧状に曲成するのみ
ではなく、尖鋭に形成される爪８の先端部８ａの
内側８ｂがやや下がるように捻れた形状としてい
る。
あり、図に示すように、この爪は、短手方向に切
断した断面形状が、底部程狭幅となるテーパー状
をなすように形成されている。また、この実施例
の爪８の全体形状は、第３図にも示すように、単
に掘削穴の側面７Ａに沿つた弧状に曲成するのみ
ではなく、尖鋭に形成される爪８の先端部８ａの
内側８ｂがやや下がるように捻れた形状としてい
る。
上記のように、爪８をその底部が狭幅となる形
状とすれば、第４図に示すように、爪の上面形状
に相当する溝１０ａを有する下型１０と、爪素材
８Ａの形状に相応する凹部９ａを有する上型９と
の間に材料をセツトして圧縮するかあるいはハン
マによつて打撃するという鍛造によつて爪の素材
８Ａを成形し、その後上型９を素材８Ａと共に下
型１０から外し、ばり８ｅの部分を引掛け片（図
示せず）に掛けて上型９の凹部９ａから引抜くこ
とによつて取り出すことができる。取り出された
素材８Ａは、周辺のばり８ｅを取り、先端部８ａ
や外側面８の上角部等必要部分に超硬合金を溶着
することにより製品とする。
状とすれば、第４図に示すように、爪の上面形状
に相当する溝１０ａを有する下型１０と、爪素材
８Ａの形状に相応する凹部９ａを有する上型９と
の間に材料をセツトして圧縮するかあるいはハン
マによつて打撃するという鍛造によつて爪の素材
８Ａを成形し、その後上型９を素材８Ａと共に下
型１０から外し、ばり８ｅの部分を引掛け片（図
示せず）に掛けて上型９の凹部９ａから引抜くこ
とによつて取り出すことができる。取り出された
素材８Ａは、周辺のばり８ｅを取り、先端部８ａ
や外側面８の上角部等必要部分に超硬合金を溶着
することにより製品とする。
また、本実施例においては、爪８が捻れた形状
を有するので、第３図に示すように、該爪を前記
スクリユウ板３Ａ（３Ｂ）の下端に溶接により取
付けた場合、爪８の先端部８ａが水平となるよう
にすることができ、これにより、爪８の先端部８
ａは掘削穴の底面７に対して全体的に食込ませる
ことができ、先端部８ａの外側に摩耗が集中する
ことがなくなり、さらに、スクリユウ板３Ａ（３
Ｂ）に取付けた状態においては、第５図に示すよ
うに、爪８の外側面８ｃはその全長にわたつて鉛
直面をなす（単に断面矩形の爪を弧状に曲成した
ものでは、スクリユウ板３Ａ（３Ｂ）に取付けた
際、すなわち先端が下がるように傾斜させた姿勢
においては、爪の外側面は、爪の先端部の上部が
外側に突出する）ので、外側面全体が掘削穴の壁
面７Ａに接触するから、単に弧状に曲成したもの
のように、先端部８ａの外側の上部が摩耗すると
いう現象の発生も防止できる。実験によれば、本
実施例の構造の場合、従来の爪に比較して10〜20
倍の寿命を保持することができた。
を有するので、第３図に示すように、該爪を前記
スクリユウ板３Ａ（３Ｂ）の下端に溶接により取
付けた場合、爪８の先端部８ａが水平となるよう
にすることができ、これにより、爪８の先端部８
ａは掘削穴の底面７に対して全体的に食込ませる
ことができ、先端部８ａの外側に摩耗が集中する
ことがなくなり、さらに、スクリユウ板３Ａ（３
Ｂ）に取付けた状態においては、第５図に示すよ
うに、爪８の外側面８ｃはその全長にわたつて鉛
直面をなす（単に断面矩形の爪を弧状に曲成した
ものでは、スクリユウ板３Ａ（３Ｂ）に取付けた
際、すなわち先端が下がるように傾斜させた姿勢
においては、爪の外側面は、爪の先端部の上部が
外側に突出する）ので、外側面全体が掘削穴の壁
面７Ａに接触するから、単に弧状に曲成したもの
のように、先端部８ａの外側の上部が摩耗すると
いう現象の発生も防止できる。実験によれば、本
実施例の構造の場合、従来の爪に比較して10〜20
倍の寿命を保持することができた。
本発明を実施する場合の捻れの構造にも種々あ
り、例えば３面以上の不連続面を爪の上下面に形
成することによつて全体として捻りが形成される
ようにすることも可能である。
り、例えば３面以上の不連続面を爪の上下面に形
成することによつて全体として捻りが形成される
ようにすることも可能である。
（発明の効果）
本発明によれば、爪の形状を、爪の取付け状態
において、該爪の外側面がドリル回転に伴なう回
転軌跡に沿う弧状をなすように形成したので、回
転方向の前後について摩耗の片寄りを防止でき、
かつ爪外側面が鉛直をなすので、爪の上下方向に
ついての摩耗の片寄りが防止でき、さらに爪の先
端部が水平となるように形成したので、爪の先端
部の摩耗の片寄りも防止でき、爪の寿命を従来の
爪よりはるかに延長することが可能となり、材料
の無駄がなくなり、経済的な爪を実現することが
できると共に、爪の交換頻度を少なくすることが
でき、使用者にとつて極めて有益な爪を提供でき
る。
において、該爪の外側面がドリル回転に伴なう回
転軌跡に沿う弧状をなすように形成したので、回
転方向の前後について摩耗の片寄りを防止でき、
かつ爪外側面が鉛直をなすので、爪の上下方向に
ついての摩耗の片寄りが防止でき、さらに爪の先
端部が水平となるように形成したので、爪の先端
部の摩耗の片寄りも防止でき、爪の寿命を従来の
爪よりはるかに延長することが可能となり、材料
の無駄がなくなり、経済的な爪を実現することが
できると共に、爪の交換頻度を少なくすることが
でき、使用者にとつて極めて有益な爪を提供でき
る。
また、本発明の爪は、鋳造のように大がかりな
加熱装置や材料の加熱時間が必要とならず、単純
な型を用いた鍛造により容易かつ安価に製造する
ことができる。また、本発明のような形状に形成
された爪をドリル下端のヘツドに用いた場合、従
来困難であつた岩盤の掘削も可能となり、従来の
約4.5倍の能率で岩盤掘削が行なえることが確認
されている。
加熱装置や材料の加熱時間が必要とならず、単純
な型を用いた鍛造により容易かつ安価に製造する
ことができる。また、本発明のような形状に形成
された爪をドリル下端のヘツドに用いた場合、従
来困難であつた岩盤の掘削も可能となり、従来の
約4.5倍の能率で岩盤掘削が行なえることが確認
されている。
第１図Ａ，Ｂ，Ｃはそれぞれ本発明の爪の一実
施例を示す側面図、平面図および正面図、第２図
Ａ，Ｂ，Ｃはそれぞれ第１図ＢのＥ―Ｅ，Ｆ―
Ｆ，Ｇ―Ｇ断面図、第３図は該実施例の爪を取付
け状態にて示す正面図、第４図は該実施例の成形
方法を示す断面図、第５図は該実施例を取付け状
態にて示す平面図、第６図は従来の爪を取付けた
ヘツドを示す正面図、第７図はその外側の爪を示
す斜視図、第８図は第６図の一部平面断面図、第
９図は従来の爪の問題点を説明する平面図であ
る。 ２……ヘツド軸、３Ａ，３Ｂ……スクリユウ
板、４……回転軌跡、８……爪。
施例を示す側面図、平面図および正面図、第２図
Ａ，Ｂ，Ｃはそれぞれ第１図ＢのＥ―Ｅ，Ｆ―
Ｆ，Ｇ―Ｇ断面図、第３図は該実施例の爪を取付
け状態にて示す正面図、第４図は該実施例の成形
方法を示す断面図、第５図は該実施例を取付け状
態にて示す平面図、第６図は従来の爪を取付けた
ヘツドを示す正面図、第７図はその外側の爪を示
す斜視図、第８図は第６図の一部平面断面図、第
９図は従来の爪の問題点を説明する平面図であ
る。 ２……ヘツド軸、３Ａ，３Ｂ……スクリユウ
板、４……回転軌跡、８……爪。
Claims (1)
- １ アースオーガドリルのヘツドに取付けられる
爪において、該爪の形状を、爪の取付け状態にお
いて、該爪の外側面が全長にわたりドリル回転に
伴なう回転軌跡に沿う弧状をなし、かつ鉛直面を
なすと共に、爪の先端部が水平となるように捻れ
た形状に形成し、短手方向に切断した断面形状
が、底部程狭幅となるテーパー状をなすように形
成したことを特徴とするドリルのヘツド用爪。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3393187A JPS62189293A (ja) | 1987-02-17 | 1987-02-17 | ドリルのヘツド用爪 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3393187A JPS62189293A (ja) | 1987-02-17 | 1987-02-17 | ドリルのヘツド用爪 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62189293A JPS62189293A (ja) | 1987-08-19 |
| JPH0133633B2 true JPH0133633B2 (ja) | 1989-07-14 |
Family
ID=12400260
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3393187A Granted JPS62189293A (ja) | 1987-02-17 | 1987-02-17 | ドリルのヘツド用爪 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62189293A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0249888A (ja) * | 1988-08-10 | 1990-02-20 | Kazuo Murazaki | 回転式掘削ビット |
| JP6628459B1 (ja) * | 2019-05-21 | 2020-01-08 | 金属工具株式会社 | オーガービット |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5254104U (ja) * | 1975-10-17 | 1977-04-19 |
-
1987
- 1987-02-17 JP JP3393187A patent/JPS62189293A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62189293A (ja) | 1987-08-19 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |