JPH0135882B2 - - Google Patents
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- JPH0135882B2 JPH0135882B2 JP56159743A JP15974381A JPH0135882B2 JP H0135882 B2 JPH0135882 B2 JP H0135882B2 JP 56159743 A JP56159743 A JP 56159743A JP 15974381 A JP15974381 A JP 15974381A JP H0135882 B2 JPH0135882 B2 JP H0135882B2
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- C21B3/06—Treatment of liquid slag
- C21B3/08—Cooling slag
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- C21B2400/02—Physical or chemical treatment of slags
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Description
この発明は、溶融高炉スラグを乾式又は気水方
式で冷却するに際し、非晶質の割合が95％以上の
スラグを安定的に製造する方法及び同製造に際し
溶融高炉スラグの保有熱を回収する方法に関する
ものである。
製造時に発生する高炉スラグは、冷却後セメン
ト用原料、道路用材、コンクリート細骨材などと
して利用されている。セメント用原料として利用
する場合、その規格として非晶質の割合が95％以
上のスラグが要求される。このセメント用原料と
しての非晶質スラグの需要は、今後増大する機運
にある。
現在セメント用原料として使用される非晶質の
割合が95％以上のスラグの製造は大量の水処理に
よる水砕方式によつている。この水砕後のスラグ
は非晶質の割合が95％以上で安定している。
一方近年のエネルギー事情から省エネルギーが
重要な課題となつてきている。
このため溶融スラグの膨大な保有熱を回収しよ
うとする試みがなされている。しかしながら前記
水砕設備で溶融高炉スラグの保有熱を回収する場
合は、大量の水を使用するため、処理後のスラグ
温度および水の温度が低く熱回収は技術的に困難
である。
このようなことから大量の水処理による冷却で
なく、スラグの保有熱の回収に支障がない程度
に、例えばミスト状の水を少量使用するか、全く
水を使用しない乾式で冷却しながら、スラグの保
有熱を回収し、かつ冷却後のスラグは非晶質の割
合が95％以上のセメント用原料の製造法が求めら
れている。
これまで非晶質スラグを製造する方法として、
溶融高炉スラグを10℃／sec以上で冷却すれば可
能であるとされてきた。
すなわち、例えば特公昭55−43412に示された
乾式粒状化スラグの例では10℃／secを境に、10
℃／sec以上の冷却速度であると、非晶質スラグ
が、10℃／sec未満の冷却速度であると、結晶質
スラグが得られるとしている。しかしながらこれ
らの水冷によらない乾式冷却による公知方法で
は、非晶質の割合が95％以上のスラグを安定して
製造することは、出来ない欠点を有している。
一方、溶融高炉スラグの熱回収を目的とした処
理方法としては、鋳型に注入、固化後保有熱を回
収する方法が考えられている。
しかし、このような方法では、溶融スラグの固
化に長時間を要し、高温域での熱回収が困難であ
ること、また、冷却後のスラグが結晶化してしま
うなどの欠点を有している。
また、溶融高炉スラグを粒状化し、粒状スラグ
の原形を保ちながら熱回収しようとする試みもあ
る。しかしこの方法では、粒状化したスラグの融
着を防止するために再融着しない温度、900℃近
傍まで冷却する必要があり、粒化開始部から900
℃近傍まで冷却するための空間が大きくなり、必
然的に設備が大型化する欠点を有する。
また高温の粒化スラグを回収するためには何ら
かの融着防止対策が必要となる。
更に、スラグの粒が小さく、流動層もしくは充
填層で熱回収する場合、高水準の技術を要するな
どの欠点も多くまた非晶質スラグを安定して得る
ことは難しく、実用化された例は少ないのが現状
である。
本発明者らは、従来の大量の水冷却によらない
冷却条件において、実験を重ねた結果、溶融高炉
スラグの冷却開始温度から1200℃までの冷却速度
が重要であり、この間の冷却速度を20.0℃／sec
以上の速度に制御すれば、非晶質の割合が95％以
上のスラグが安定して得られること、更に1200℃
から850℃までの冷却は、従来公知の冷却速度よ
りはるかにゆるやかな速度で、1200℃までに得ら
れた非晶質の割合を保持できることを見出した。
このことによつて溶融高炉スラグを1200℃まで
は気流又はミスト流で粒化することによつて20.0
℃／sec以上に急冷し、粒化したスラグを1200℃
以下では比較的ゆるやかに冷却しながら、熱回収
し、冷却後のスラグを非晶質の割合が95％以上の
ものとして得ることが可能となつた。
このように本発明は1200℃まで急冷し、1200℃
以下はゆるやかに冷却しながら熱回収し、非晶質
の割合が95％以上のスラグを製造することを特徴
とするものである。
本発明の最も好ましい実施態様としては、溶融
スラグを冷却開始直後から1200℃までを気流で粒
状化しながら急冷して非晶質スラグを得て、それ
以降は落下後のスラグ粒を融着した状態で比較的
ゆるやかに冷却しながら保有熱を回収する方法で
ある。このことによつて、落下地点のスラグ粒
は、融着させるため高温で良く、粒化開始から落
下地点までの空間は小さくて良く、その結果設備
を小型化できる利点を有する。
更に、粒状スラグが融着し塊状となるために、
冷却過程での保有熱回収に流動層もしくは充填層
などの熱回収法が適用でき、他の分野で実用化さ
れている技術を応用すれば良く、容易に実用化可
能である。
また、冷却後のスラグを非晶質の割合が95％以
上のものとして回収できるため、需要の増大が予
想されているセメント用原料として利用できる利
点も有する。このように本発明によつて得られる
利点は大きい。
以下実施結果により説明する。
第１図に示す装置で高炉スラグを溶解し、溶解
したスラグを金型に注入し冷却速度を種々変えて
冷却した。
冷却速度の調整は金型の温度を変えることによ
つて行なつた。
冷却速度と冷却後のスラグ中の非晶質の割合の
結果の一例を表１に示した。
This invention provides a method for stably producing slag with an amorphous content of 95% or more when cooling molten blast furnace slag using a dry method or an air-water method, and a method for recovering the retained heat of molten blast furnace slag during the production. It is related to. After cooling, the blast furnace slag generated during manufacturing is used as raw material for cement, road materials, fine aggregate for concrete, etc. When used as a raw material for cement, the standard requires slag to have an amorphous content of 95% or more. The demand for amorphous slag as a raw material for cement is likely to increase in the future. Currently, the production of slag with an amorphous content of 95% or more, which is used as a raw material for cement, relies on a water pulverization method that uses large amounts of water treatment. The slag after water pulverization has a stable amorphous ratio of 95% or more. On the other hand, due to the energy situation in recent years, energy conservation has become an important issue. For this reason, attempts have been made to recover the enormous amount of heat retained in the molten slag. However, when recovering the heat retained in molten blast furnace slag using the granulation equipment, a large amount of water is used, and the temperature of the slag after treatment and the temperature of the water are low, making it technically difficult to recover the heat. For this reason, instead of cooling the slag by using large amounts of water, it is possible to cool the slag by using a small amount of water in the form of mist, or by dry cooling without using water at all, to the extent that it does not interfere with the recovery of the heat retained in the slag. There is a need for a method for producing a raw material for cement that recovers the heat retained in the cement and in which the slag after cooling has amorphous content of 95% or more. Until now, as a method for producing amorphous slag,
It has been thought that this is possible if the molten blast furnace slag is cooled at a rate of 10°C/sec or more. That is, for example, in the example of dry granulated slag shown in Japanese Patent Publication No. 55-43412, the rate of
It is said that amorphous slag is obtained at a cooling rate of 10° C./sec or higher, and crystalline slag is obtained at a cooling rate of less than 10° C./sec. However, these known dry cooling methods that do not rely on water cooling have the disadvantage that they cannot stably produce slag with an amorphous content of 95% or more. On the other hand, as a treatment method for the purpose of recovering heat from molten blast furnace slag, a method of injecting it into a mold and recovering the retained heat after solidification has been considered. However, this method has disadvantages such as it takes a long time for the molten slag to solidify, it is difficult to recover heat at high temperatures, and the slag crystallizes after cooling. . There have also been attempts to granulate molten blast furnace slag and recover heat while maintaining the original shape of the granular slag. However, with this method, in order to prevent the granulated slag from fusing, it is necessary to cool it to a temperature close to 900°C, which is the temperature at which it will not re-fuse.
This method has the disadvantage that the space required for cooling to around 0.degree. C. is large, which inevitably increases the size of the equipment. Furthermore, in order to recover high-temperature granulated slag, some measure to prevent fusion is required. Furthermore, the slag grains are small, and there are many disadvantages such as requiring a high level of technology when heat is recovered in a fluidized bed or packed bed.Also, it is difficult to stably obtain amorphous slag, and there are no examples of practical use. The current situation is that there are few. As a result of repeated experiments under cooling conditions that do not rely on conventional large amounts of water cooling, the present inventors found that the cooling rate from the cooling start temperature of molten blast furnace slag to 1200°C is important, and the cooling rate during this period was set at 20.0°C. ℃/sec
By controlling the speed above, slag with an amorphous ratio of 95% or more can be stably obtained, and furthermore, it can be heated to 1200℃.
It has been found that cooling from 1200°C to 850°C is much slower than conventionally known cooling rates, and the amorphous content obtained up to 1200°C can be maintained. As a result, molten blast furnace slag can be granulated up to 1200℃ by using an air stream or a mist stream.
The granulated slag is rapidly cooled to over ℃/sec and heated to 1200℃.
In the following, it was possible to recover heat while cooling relatively slowly, and to obtain a slag with an amorphous content of 95% or more after cooling. In this way, the present invention rapidly cools to 1200℃,
The following is characterized in that it recovers heat while cooling slowly and produces slag with an amorphous content of 95% or more. The most preferred embodiment of the present invention is to obtain amorphous slag by rapidly cooling the molten slag from immediately after the start of cooling to 1200°C while granulating it with an air flow, and after that, the slag particles after falling are in a state of being fused. This is a method of recovering retained heat while cooling relatively slowly. As a result, the slag grains at the falling point need only be heated to a high temperature in order to be fused, and the space from the start of granulation to the falling point can be small, resulting in the advantage that the equipment can be made smaller. Furthermore, since the granular slag fuses and becomes lumpy,
Heat recovery methods such as a fluidized bed or a packed bed can be applied to recover retained heat during the cooling process, and can be easily put into practical use by applying technologies that have been put into practical use in other fields. Furthermore, since the slag that has been cooled can be recovered as a slag with an amorphous content of 95% or more, it has the advantage of being able to be used as a raw material for cement, for which demand is expected to increase. As described above, the advantages obtained by the present invention are significant. The implementation results will be explained below. Blast furnace slag was melted using the apparatus shown in FIG. 1, and the melted slag was poured into a mold and cooled at various cooling rates. The cooling rate was adjusted by changing the mold temperature. Table 1 shows an example of the results of the cooling rate and the proportion of amorphous in the slag after cooling.
【表】
実験No.１、２、３から明らかなように非晶質の
割合が95％以上のスラグを得るには1400℃から
1200℃までを20.0℃／sec以上の冷却速度にする
ことが必要であることが判る。
また、No.６、７、８、９、10から、非晶質の割
合が95％以上のスラグとして維持するには、1200
℃から850℃までの冷却速度として、1200℃から
1100℃まで5.8℃／sec以上、1100℃から1000℃ま
で2.5℃／sec以上、1000℃から850℃まで0.3℃／
sec以上が必要であることが判る。
なお、1400℃から1200℃までの冷却速度が20.0
℃／sec未満になるとNo.３、４、５から明らかな
ように1200℃以下の冷却速度の遅速にかかわらず
非晶質の割合が95％以上のスラグは得られないこ
とが明らかである。
なお、表１中No.６は1400℃から1200℃までを
20.0℃／secで急速冷却し、1200℃以下はゆるや
かに冷却する場合の95％以上の非晶質スラグを得
るための冷却速度の下限を示すものである。この
速度より遅い冷却では95％以上の非晶質スラグを
得ることは不可能である。
本発明はこの下限冷却速度になるべく近い速度
でスラグを冷却して非晶質が95％以上のスラグを
得ると同時に有利にスラグの保有熱を回収しよう
とするものである。したがつて本発明における
1200℃以下の各温度域の冷却速度の上限は、例え
ば表１のNo.４に示す従来公知の冷却速度、以下に
することが好ましく、それによつて従来の熱回収
装置より装置をコンパクト化でき、又溶融スラグ
の保有熱を有利に回収することが出来る。
次に溶融スラグを粒化しながら冷却する場合に
ついて説明する。
第２図に示す装置でタンデイシユ１１から1400
℃の溶融高炉スラグ１２を処理量0.2Kg／secで落
下させ空気ノズル１３から2600m3／スラグｔの空
気流で粒化することによつて冷却した。
この場合の冷却速度は1200℃近傍まで、20〜25
℃／secである。
粒状スラグ１４は鉄板１５に落下し融着する。
鉄板へ落下時の粒状スラグの温度は1200℃近傍で
ある。
融着スラグ１６の温度は熱電対１７で測温し記
録計１８で記録した。融着スラグは上下アーム１
９で鉄板を下方へ傾動させ回収した。この際の冷
却速度と冷却後融着スラグの非晶質の割合の結果
の一例を表２に示した。[Table] As is clear from Experiment Nos. 1, 2, and 3, in order to obtain slag with an amorphous content of 95% or more, it is necessary to start from 1400℃.
It can be seen that it is necessary to maintain a cooling rate of 20.0°C/sec or higher up to 1200°C. Also, from No. 6, 7, 8, 9, and 10, in order to maintain the slag with an amorphous ratio of 95% or more, 1200
As cooling rate from ℃ to 850℃, from 1200℃ to
5.8℃/sec or more from 1100℃ to 1000℃, 2.5℃/sec or more from 1100℃ to 1000℃, 0.3℃/sec from 1000℃ to 850℃
It turns out that more than sec is required. In addition, the cooling rate from 1400℃ to 1200℃ is 20.0℃.
As is clear from Nos. 3, 4, and 5, if the cooling rate is less than 1200° C./sec, it is clear that a slag with an amorphous content of 95% or more cannot be obtained regardless of the slow cooling rate of 1200° C. or less. In addition, No. 6 in Table 1 is from 1400℃ to 1200℃.
This indicates the lower limit of the cooling rate to obtain 95% or more amorphous slag when rapidly cooling at 20.0°C/sec and slowly cooling below 1200°C. It is impossible to obtain more than 95% amorphous slag with cooling slower than this rate. The present invention attempts to cool the slag at a rate as close as possible to this lower limit cooling rate to obtain a slag with amorphous content of 95% or more, and at the same time advantageously recover the heat retained in the slag. Therefore, in the present invention
It is preferable that the upper limit of the cooling rate for each temperature range below 1200°C be equal to or less than the conventionally known cooling rate shown in No. 4 of Table 1, thereby making the device more compact than the conventional heat recovery device. Also, the heat retained in the molten slag can be advantageously recovered. Next, a case will be described in which the molten slag is cooled while being granulated. With the equipment shown in Figure 2, the tundice is 11 to 1400.
The molten blast furnace slag 12 at a temperature of 0.degree. In this case, the cooling rate is 20~25℃ to around 1200℃.
°C/sec. The granular slag 14 falls onto the iron plate 15 and is fused thereto.
The temperature of the granular slag when it falls onto the iron plate is around 1200℃. The temperature of the fused slag 16 was measured with a thermocouple 17 and recorded with a recorder 18. The fusion slug is on the upper and lower arms 1
At step 9, the iron plate was tilted downward and recovered. Table 2 shows an example of the results of the cooling rate and the amorphous ratio of the fused slag after cooling.
【表】
この表２から明らかなように冷却速度を1400℃
から1200℃までを20.0℃／sec以上、1200℃から
1100℃までを5.8℃／sec以上、1100℃から1000℃
までを2.5℃／sec以上、1000℃から850℃までを
0.3℃／sec以上で冷却すれば前述の実験結果と同
様に冷却完了時点でも非晶質の割合が95％以上の
スラグが得られることを知見した。
本発明者らは以上のような知見をもとにコンパ
クトな装置で、非晶質の割合が95％以上のスラグ
を製造する方法および溶融高炉スラグの保有熱を
容易に回収できる方法を発明するに至つたもので
ある。
第３図はこの発明を実施する場合の、スラグの
冷却過程における熱回収法の一例を示したもので
ある。
溶融高炉スラグ３７を空気ノズル２１で粒化し
て得られたスラグ２２は1200℃近傍まで、20.0
℃／sec以上の速度で冷却され、スチールベルト
２３へ落下し、融着する。
融着後はスラグの移動速度を調整しながら第１
表のNo.６に示す下限冷却速度以上に冷却速度を維
持して比較的ゆるやかに冷却することによつて非
晶質は維持される。
融着スラグ２４は粗破砕機２５で粗破砕する。
融着はスラグ粒が点融着に近いものが多く、容易
に粗破砕される。
粗破砕は融着しない温度900℃近傍で行なう。
粗破砕されたスラグ２６はバケツトコンベアー２
７で搬送し、上、下ベル２８，２９を通じて、充
填層３０へ装入する。
空気を空気吸込み口３１から吹込み熱風吹出し
口３２から熱風を回収する。この場合の熱回収技
術はスラグが塊状となつているためコークスの保
有熱などの熱回収に使用されている既存のものを
適宜応用すれば良く、実用化は容易である。また
粒化時の空気は熱風吹出し口３３から熱風として
回収する。冷却後のスラグ３４はベルトフイダー
３５で切り出され回収される。
このスラグは非晶質の割合が95％以上でありセ
メント用原料として利用できる。
また溶融高炉スラグを粒化開始直後から1200℃
まで冷却する手段としては空気流によるだけでは
なく、溶融スラグの保有熱の回収に支障のない程
度であれば水を少量使用した気水流でも可能であ
る。
以上説明したように、本発明は非晶質の割合が
95％以上のスラグを安定して得るための新規な冷
却速度限界を見い出したことに基づいてなされた
ものであり、その結果、コンパクトな装置で非晶
質のスラグが得られ同時に溶融スラグの保有熱を
有利にかつ容易に回収することができ、その工業
的メリツトは大きいものである。[Table] As is clear from this Table 2, the cooling rate was set to 1400℃.
20.0℃/sec or more from 1200℃ to 1200℃
5.8℃/sec or more up to 1100℃, from 1100℃ to 1000℃
up to 2.5℃/sec or more, and from 1000℃ to 850℃
It has been found that if the slag is cooled at a rate of 0.3° C./sec or more, a slag with an amorphous content of 95% or more can be obtained even after cooling is completed, similar to the experimental results described above. Based on the above knowledge, the present inventors have invented a method for producing slag with an amorphous content of 95% or more using a compact device, and a method for easily recovering the retained heat of molten blast furnace slag. This is what led to this. FIG. 3 shows an example of a heat recovery method in the slag cooling process when carrying out the present invention. The slag 22 obtained by granulating the molten blast furnace slag 37 with the air nozzle 21 has a temperature of 20.0°C up to around 1200°C.
It is cooled at a rate of .degree. C./sec or higher, falls onto the steel belt 23, and is fused. After fusion, the first step is performed while adjusting the moving speed of the slag.
The amorphous state is maintained by cooling relatively slowly by maintaining the cooling rate above the lower limit cooling rate shown in No. 6 of the table. The fused slag 24 is roughly crushed by a coarse crusher 25 .
In many cases, the slag particles are close to point fusion, and are easily crushed. Rough crushing is carried out at a temperature around 900°C that does not cause fusion.
The roughly crushed slag 26 is transferred to the bucket conveyor 2
7 and charged into the packed bed 30 through the upper and lower bells 28 and 29. Air is blown in from an air suction port 31 and hot air is recovered from a hot air blowout port 32. Since the slag is in the form of lumps, the heat recovery technology in this case can be easily put to practical use by appropriately applying existing technology used for heat recovery such as the heat retained in coke. Further, the air during granulation is recovered as hot air from the hot air outlet 33. The cooled slag 34 is cut out and collected by a belt feeder 35. This slag has an amorphous content of over 95% and can be used as a raw material for cement. In addition, molten blast furnace slag is heated to 1200℃ immediately after the start of granulation.
As a means for cooling the molten slag to a certain level, it is not only possible to use an air stream, but also an air/water stream using a small amount of water as long as it does not hinder the recovery of the heat retained in the molten slag. As explained above, the present invention has an amorphous ratio of
This was done based on the discovery of a new cooling rate limit to stably obtain 95% or more slag, and as a result, it was possible to obtain amorphous slag with a compact device while retaining molten slag. Heat can be recovered easily and advantageously, and its industrial merits are great.
第１図は溶融高炉スラグを金型に注入して冷却
するための実験装置を示す図、第２図は溶融高炉
スラグを粒化することに際して、急冷するために
使用した装置を示す図、第３図はこの発明を実施
するための粒化から熱回収装置までの例を示す縦
断面図である。
１……回転溶解炉、２……バーナ、３……溶融
高炉スラグ、４……冷却スラグ、５……金型、６
……金型蓋、７……熱電対、８……記録計、９…
…電気炉、１１……タンデイシユ、１２……溶融
高炉スラグ、１３……空気ノズル、１４……粒状
スラグ、１５……鉄板、１６……融着スラグ、１
７……熱電対、１８……記録計、１９……上下ア
ーム、２１……空気ノズル、２２……粒状スラ
グ、２４……融着スラグ、２３……スチールベル
トコンベア、２５……粗破砕機、２６……粗破砕
後融着スラグ、２７……バケツトコンベア、２８
……上ベル、２９……下ベル、３０……充填層、
３１……空気吹込み口、３２……熱風吹出し口、
３３……熱風吹出し口、３４……冷却後スラグ、
３５……ベルトフイダー、３６……タンデイシ
ユ、３７……溶融高炉スラグ。
Figure 1 shows an experimental device for injecting molten blast furnace slag into a mold and cooling it. FIG. 3 is a longitudinal sectional view showing an example from granulation to a heat recovery device for carrying out the present invention. 1... Rotary melting furnace, 2... Burner, 3... Molten blast furnace slag, 4... Cooling slag, 5... Mold, 6
...Mold lid, 7...Thermocouple, 8...Recorder, 9...
...Electric furnace, 11 ... Tundish, 12 ... Molten blast furnace slag, 13 ... Air nozzle, 14 ... Granular slag, 15 ... Iron plate, 16 ... Fusion slag, 1
7... Thermocouple, 18... Recorder, 19... Upper and lower arms, 21... Air nozzle, 22... Granular slag, 24... Fusion slag, 23... Steel belt conveyor, 25... Rough crusher , 26... Fused slag after coarse crushing, 27... Bucket conveyor, 28
...Upper bell, 29...Lower bell, 30...Filled layer,
31...Air inlet, 32...Hot air outlet,
33...Hot air outlet, 34...Slag after cooling,
35...belt feeder, 36...tendish, 37...molten blast furnace slag.
Claims (1)
るに際し、冷却開始直後から1200℃までを20.0
℃／sec以上、1200℃から1100℃までを5.8℃／
sec以上、1100℃から1000℃までを2.5℃／sec以
上、1000℃から850℃までを0.3℃／sec以上の、
冷却速度で冷却することを特徴とする非晶質の割
合が95％以上の非晶質高炉スラグの製造方法。1 When cooling molten blast furnace slag by dry method or gas-liquid method, 20.0℃ from immediately after the start of cooling to 1200℃
℃/sec or more, 5.8℃/ from 1200℃ to 1100℃
sec or more, 2.5℃/sec or more from 1100℃ to 1000℃, 0.3℃/sec or more from 1000℃ to 850℃,
A method for producing amorphous blast furnace slag with an amorphous content of 95% or more, characterized by cooling at a cooling rate.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56159743A JPS5861203A (en) | 1981-10-07 | 1981-10-07 | Method for producing amorphous blast furnace slag and recovering retained heat |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56159743A JPS5861203A (en) | 1981-10-07 | 1981-10-07 | Method for producing amorphous blast furnace slag and recovering retained heat |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5861203A JPS5861203A (en) | 1983-04-12 |
| JPH0135882B2 true JPH0135882B2 (en) | 1989-07-27 |
Family
ID=15700295
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56159743A Granted JPS5861203A (en) | 1981-10-07 | 1981-10-07 | Method for producing amorphous blast furnace slag and recovering retained heat |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5861203A (en) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006110261A (en) * | 2004-10-18 | 2006-04-27 | Olympus Corp | Endoscope |
| LU91730B1 (en) * | 2010-09-13 | 2012-03-14 | Wurth Paul Sa | Dry granulation of metallurgical slag |
| CN103820588B (en) * | 2014-03-05 | 2015-08-12 | 中钢集团鞍山热能研究院有限公司 | The method that the broken molten blast furnace slag sensible heat of quenching dry type reclaims and device |
-
1981
- 1981-10-07 JP JP56159743A patent/JPS5861203A/en active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5861203A (en) | 1983-04-12 |
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