JPH0135882B2 - - Google Patents
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- JPH0135882B2 JPH0135882B2 JP56159743A JP15974381A JPH0135882B2 JP H0135882 B2 JPH0135882 B2 JP H0135882B2 JP 56159743 A JP56159743 A JP 56159743A JP 15974381 A JP15974381 A JP 15974381A JP H0135882 B2 JPH0135882 B2 JP H0135882B2
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- JP
- Japan
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- slag
- cooling
- sec
- amorphous
- blast furnace
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B3/00—General features in the manufacture of pig-iron
- C21B3/04—Recovery of by-products, e.g. slag
- C21B3/06—Treatment of liquid slag
- C21B3/08—Cooling slag
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B2400/00—Treatment of slags originating from iron or steel processes
- C21B2400/02—Physical or chemical treatment of slags
- C21B2400/022—Methods of cooling or quenching molten slag
- C21B2400/024—Methods of cooling or quenching molten slag with the direct use of steam or liquid coolants, e.g. water
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B2400/00—Treatment of slags originating from iron or steel processes
- C21B2400/02—Physical or chemical treatment of slags
- C21B2400/022—Methods of cooling or quenching molten slag
- C21B2400/026—Methods of cooling or quenching molten slag using air, inert gases or removable conductive bodies
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B2400/00—Treatment of slags originating from iron or steel processes
- C21B2400/05—Apparatus features
- C21B2400/062—Jet nozzles or pressurised fluids for cooling, fragmenting or atomising slag
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B2400/00—Treatment of slags originating from iron or steel processes
- C21B2400/08—Treatment of slags originating from iron or steel processes with energy recovery
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/25—Process efficiency
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture Of Iron (AREA)
- Waste-Gas Treatment And Other Accessory Devices For Furnaces (AREA)
- Furnace Details (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Description
この発明は、溶融高炉スラグを乾式又は気水方
式で冷却するに際し、非晶質の割合が95％以上の
スラグを安定的に製造する方法及び同製造に際し
溶融高炉スラグの保有熱を回収する方法に関する
ものである。 製造時に発生する高炉スラグは、冷却後セメン
ト用原料、道路用材、コンクリート細骨材などと
して利用されている。セメント用原料として利用
する場合、その規格として非晶質の割合が95％以
上のスラグが要求される。このセメント用原料と
しての非晶質スラグの需要は、今後増大する機運
にある。 現在セメント用原料として使用される非晶質の
割合が95％以上のスラグの製造は大量の水処理に
よる水砕方式によつている。この水砕後のスラグ
は非晶質の割合が95％以上で安定している。 一方近年のエネルギー事情から省エネルギーが
重要な課題となつてきている。 このため溶融スラグの膨大な保有熱を回収しよ
うとする試みがなされている。しかしながら前記
水砕設備で溶融高炉スラグの保有熱を回収する場
合は、大量の水を使用するため、処理後のスラグ
温度および水の温度が低く熱回収は技術的に困難
である。 このようなことから大量の水処理による冷却で
なく、スラグの保有熱の回収に支障がない程度
に、例えばミスト状の水を少量使用するか、全く
水を使用しない乾式で冷却しながら、スラグの保
有熱を回収し、かつ冷却後のスラグは非晶質の割
合が95％以上のセメント用原料の製造法が求めら
れている。 これまで非晶質スラグを製造する方法として、
溶融高炉スラグを10℃／sec以上で冷却すれば可
能であるとされてきた。 すなわち、例えば特公昭55−43412に示された
乾式粒状化スラグの例では10℃／secを境に、10
℃／sec以上の冷却速度であると、非晶質スラグ
が、10℃／sec未満の冷却速度であると、結晶質
スラグが得られるとしている。しかしながらこれ
らの水冷によらない乾式冷却による公知方法で
は、非晶質の割合が95％以上のスラグを安定して
製造することは、出来ない欠点を有している。 一方、溶融高炉スラグの熱回収を目的とした処
理方法としては、鋳型に注入、固化後保有熱を回
収する方法が考えられている。 しかし、このような方法では、溶融スラグの固
化に長時間を要し、高温域での熱回収が困難であ
ること、また、冷却後のスラグが結晶化してしま
うなどの欠点を有している。 また、溶融高炉スラグを粒状化し、粒状スラグ
の原形を保ちながら熱回収しようとする試みもあ
る。しかしこの方法では、粒状化したスラグの融
着を防止するために再融着しない温度、900℃近
傍まで冷却する必要があり、粒化開始部から900
℃近傍まで冷却するための空間が大きくなり、必
然的に設備が大型化する欠点を有する。 また高温の粒化スラグを回収するためには何ら
かの融着防止対策が必要となる。 更に、スラグの粒が小さく、流動層もしくは充
填層で熱回収する場合、高水準の技術を要するな
どの欠点も多くまた非晶質スラグを安定して得る
ことは難しく、実用化された例は少ないのが現状
である。 本発明者らは、従来の大量の水冷却によらない
冷却条件において、実験を重ねた結果、溶融高炉
スラグの冷却開始温度から1200℃までの冷却速度
が重要であり、この間の冷却速度を20.0℃／sec
以上の速度に制御すれば、非晶質の割合が95％以
上のスラグが安定して得られること、更に1200℃
から850℃までの冷却は、従来公知の冷却速度よ
りはるかにゆるやかな速度で、1200℃までに得ら
れた非晶質の割合を保持できることを見出した。 このことによつて溶融高炉スラグを1200℃まで
は気流又はミスト流で粒化することによつて20.0
℃／sec以上に急冷し、粒化したスラグを1200℃
以下では比較的ゆるやかに冷却しながら、熱回収
し、冷却後のスラグを非晶質の割合が95％以上の
ものとして得ることが可能となつた。 このように本発明は1200℃まで急冷し、1200℃
以下はゆるやかに冷却しながら熱回収し、非晶質
の割合が95％以上のスラグを製造することを特徴
とするものである。 本発明の最も好ましい実施態様としては、溶融
スラグを冷却開始直後から1200℃までを気流で粒
状化しながら急冷して非晶質スラグを得て、それ
以降は落下後のスラグ粒を融着した状態で比較的
ゆるやかに冷却しながら保有熱を回収する方法で
ある。このことによつて、落下地点のスラグ粒
は、融着させるため高温で良く、粒化開始から落
下地点までの空間は小さくて良く、その結果設備
を小型化できる利点を有する。 更に、粒状スラグが融着し塊状となるために、
冷却過程での保有熱回収に流動層もしくは充填層
などの熱回収法が適用でき、他の分野で実用化さ
れている技術を応用すれば良く、容易に実用化可
能である。 また、冷却後のスラグを非晶質の割合が95％以
上のものとして回収できるため、需要の増大が予
想されているセメント用原料として利用できる利
点も有する。このように本発明によつて得られる
利点は大きい。 以下実施結果により説明する。 第１図に示す装置で高炉スラグを溶解し、溶解
したスラグを金型に注入し冷却速度を種々変えて
冷却した。 冷却速度の調整は金型の温度を変えることによ
つて行なつた。 冷却速度と冷却後のスラグ中の非晶質の割合の
結果の一例を表１に示した。
式で冷却するに際し、非晶質の割合が95％以上の
スラグを安定的に製造する方法及び同製造に際し
溶融高炉スラグの保有熱を回収する方法に関する
ものである。 製造時に発生する高炉スラグは、冷却後セメン
ト用原料、道路用材、コンクリート細骨材などと
して利用されている。セメント用原料として利用
する場合、その規格として非晶質の割合が95％以
上のスラグが要求される。このセメント用原料と
しての非晶質スラグの需要は、今後増大する機運
にある。 現在セメント用原料として使用される非晶質の
割合が95％以上のスラグの製造は大量の水処理に
よる水砕方式によつている。この水砕後のスラグ
は非晶質の割合が95％以上で安定している。 一方近年のエネルギー事情から省エネルギーが
重要な課題となつてきている。 このため溶融スラグの膨大な保有熱を回収しよ
うとする試みがなされている。しかしながら前記
水砕設備で溶融高炉スラグの保有熱を回収する場
合は、大量の水を使用するため、処理後のスラグ
温度および水の温度が低く熱回収は技術的に困難
である。 このようなことから大量の水処理による冷却で
なく、スラグの保有熱の回収に支障がない程度
に、例えばミスト状の水を少量使用するか、全く
水を使用しない乾式で冷却しながら、スラグの保
有熱を回収し、かつ冷却後のスラグは非晶質の割
合が95％以上のセメント用原料の製造法が求めら
れている。 これまで非晶質スラグを製造する方法として、
溶融高炉スラグを10℃／sec以上で冷却すれば可
能であるとされてきた。 すなわち、例えば特公昭55−43412に示された
乾式粒状化スラグの例では10℃／secを境に、10
℃／sec以上の冷却速度であると、非晶質スラグ
が、10℃／sec未満の冷却速度であると、結晶質
スラグが得られるとしている。しかしながらこれ
らの水冷によらない乾式冷却による公知方法で
は、非晶質の割合が95％以上のスラグを安定して
製造することは、出来ない欠点を有している。 一方、溶融高炉スラグの熱回収を目的とした処
理方法としては、鋳型に注入、固化後保有熱を回
収する方法が考えられている。 しかし、このような方法では、溶融スラグの固
化に長時間を要し、高温域での熱回収が困難であ
ること、また、冷却後のスラグが結晶化してしま
うなどの欠点を有している。 また、溶融高炉スラグを粒状化し、粒状スラグ
の原形を保ちながら熱回収しようとする試みもあ
る。しかしこの方法では、粒状化したスラグの融
着を防止するために再融着しない温度、900℃近
傍まで冷却する必要があり、粒化開始部から900
℃近傍まで冷却するための空間が大きくなり、必
然的に設備が大型化する欠点を有する。 また高温の粒化スラグを回収するためには何ら
かの融着防止対策が必要となる。 更に、スラグの粒が小さく、流動層もしくは充
填層で熱回収する場合、高水準の技術を要するな
どの欠点も多くまた非晶質スラグを安定して得る
ことは難しく、実用化された例は少ないのが現状
である。 本発明者らは、従来の大量の水冷却によらない
冷却条件において、実験を重ねた結果、溶融高炉
スラグの冷却開始温度から1200℃までの冷却速度
が重要であり、この間の冷却速度を20.0℃／sec
以上の速度に制御すれば、非晶質の割合が95％以
上のスラグが安定して得られること、更に1200℃
から850℃までの冷却は、従来公知の冷却速度よ
りはるかにゆるやかな速度で、1200℃までに得ら
れた非晶質の割合を保持できることを見出した。 このことによつて溶融高炉スラグを1200℃まで
は気流又はミスト流で粒化することによつて20.0
℃／sec以上に急冷し、粒化したスラグを1200℃
以下では比較的ゆるやかに冷却しながら、熱回収
し、冷却後のスラグを非晶質の割合が95％以上の
ものとして得ることが可能となつた。 このように本発明は1200℃まで急冷し、1200℃
以下はゆるやかに冷却しながら熱回収し、非晶質
の割合が95％以上のスラグを製造することを特徴
とするものである。 本発明の最も好ましい実施態様としては、溶融
スラグを冷却開始直後から1200℃までを気流で粒
状化しながら急冷して非晶質スラグを得て、それ
以降は落下後のスラグ粒を融着した状態で比較的
ゆるやかに冷却しながら保有熱を回収する方法で
ある。このことによつて、落下地点のスラグ粒
は、融着させるため高温で良く、粒化開始から落
下地点までの空間は小さくて良く、その結果設備
を小型化できる利点を有する。 更に、粒状スラグが融着し塊状となるために、
冷却過程での保有熱回収に流動層もしくは充填層
などの熱回収法が適用でき、他の分野で実用化さ
れている技術を応用すれば良く、容易に実用化可
能である。 また、冷却後のスラグを非晶質の割合が95％以
上のものとして回収できるため、需要の増大が予
想されているセメント用原料として利用できる利
点も有する。このように本発明によつて得られる
利点は大きい。 以下実施結果により説明する。 第１図に示す装置で高炉スラグを溶解し、溶解
したスラグを金型に注入し冷却速度を種々変えて
冷却した。 冷却速度の調整は金型の温度を変えることによ
つて行なつた。 冷却速度と冷却後のスラグ中の非晶質の割合の
結果の一例を表１に示した。
【表】
実験No.１、２、３から明らかなように非晶質の
割合が95％以上のスラグを得るには1400℃から
1200℃までを20.0℃／sec以上の冷却速度にする
ことが必要であることが判る。 また、No.６、７、８、９、10から、非晶質の割
合が95％以上のスラグとして維持するには、1200
℃から850℃までの冷却速度として、1200℃から
1100℃まで5.8℃／sec以上、1100℃から1000℃ま
で2.5℃／sec以上、1000℃から850℃まで0.3℃／
sec以上が必要であることが判る。 なお、1400℃から1200℃までの冷却速度が20.0
℃／sec未満になるとNo.３、４、５から明らかな
ように1200℃以下の冷却速度の遅速にかかわらず
非晶質の割合が95％以上のスラグは得られないこ
とが明らかである。 なお、表１中No.６は1400℃から1200℃までを
20.0℃／secで急速冷却し、1200℃以下はゆるや
かに冷却する場合の95％以上の非晶質スラグを得
るための冷却速度の下限を示すものである。この
速度より遅い冷却では95％以上の非晶質スラグを
得ることは不可能である。 本発明はこの下限冷却速度になるべく近い速度
でスラグを冷却して非晶質が95％以上のスラグを
得ると同時に有利にスラグの保有熱を回収しよう
とするものである。したがつて本発明における
1200℃以下の各温度域の冷却速度の上限は、例え
ば表１のNo.４に示す従来公知の冷却速度、以下に
することが好ましく、それによつて従来の熱回収
装置より装置をコンパクト化でき、又溶融スラグ
の保有熱を有利に回収することが出来る。 次に溶融スラグを粒化しながら冷却する場合に
ついて説明する。 第２図に示す装置でタンデイシユ１１から1400
℃の溶融高炉スラグ１２を処理量0.2Kg／secで落
下させ空気ノズル１３から2600m3／スラグｔの空
気流で粒化することによつて冷却した。 この場合の冷却速度は1200℃近傍まで、20〜25
℃／secである。 粒状スラグ１４は鉄板１５に落下し融着する。
鉄板へ落下時の粒状スラグの温度は1200℃近傍で
ある。 融着スラグ１６の温度は熱電対１７で測温し記
録計１８で記録した。融着スラグは上下アーム１
９で鉄板を下方へ傾動させ回収した。この際の冷
却速度と冷却後融着スラグの非晶質の割合の結果
の一例を表２に示した。
割合が95％以上のスラグを得るには1400℃から
1200℃までを20.0℃／sec以上の冷却速度にする
ことが必要であることが判る。 また、No.６、７、８、９、10から、非晶質の割
合が95％以上のスラグとして維持するには、1200
℃から850℃までの冷却速度として、1200℃から
1100℃まで5.8℃／sec以上、1100℃から1000℃ま
で2.5℃／sec以上、1000℃から850℃まで0.3℃／
sec以上が必要であることが判る。 なお、1400℃から1200℃までの冷却速度が20.0
℃／sec未満になるとNo.３、４、５から明らかな
ように1200℃以下の冷却速度の遅速にかかわらず
非晶質の割合が95％以上のスラグは得られないこ
とが明らかである。 なお、表１中No.６は1400℃から1200℃までを
20.0℃／secで急速冷却し、1200℃以下はゆるや
かに冷却する場合の95％以上の非晶質スラグを得
るための冷却速度の下限を示すものである。この
速度より遅い冷却では95％以上の非晶質スラグを
得ることは不可能である。 本発明はこの下限冷却速度になるべく近い速度
でスラグを冷却して非晶質が95％以上のスラグを
得ると同時に有利にスラグの保有熱を回収しよう
とするものである。したがつて本発明における
1200℃以下の各温度域の冷却速度の上限は、例え
ば表１のNo.４に示す従来公知の冷却速度、以下に
することが好ましく、それによつて従来の熱回収
装置より装置をコンパクト化でき、又溶融スラグ
の保有熱を有利に回収することが出来る。 次に溶融スラグを粒化しながら冷却する場合に
ついて説明する。 第２図に示す装置でタンデイシユ１１から1400
℃の溶融高炉スラグ１２を処理量0.2Kg／secで落
下させ空気ノズル１３から2600m3／スラグｔの空
気流で粒化することによつて冷却した。 この場合の冷却速度は1200℃近傍まで、20〜25
℃／secである。 粒状スラグ１４は鉄板１５に落下し融着する。
鉄板へ落下時の粒状スラグの温度は1200℃近傍で
ある。 融着スラグ１６の温度は熱電対１７で測温し記
録計１８で記録した。融着スラグは上下アーム１
９で鉄板を下方へ傾動させ回収した。この際の冷
却速度と冷却後融着スラグの非晶質の割合の結果
の一例を表２に示した。
【表】
この表２から明らかなように冷却速度を1400℃
から1200℃までを20.0℃／sec以上、1200℃から
1100℃までを5.8℃／sec以上、1100℃から1000℃
までを2.5℃／sec以上、1000℃から850℃までを
0.3℃／sec以上で冷却すれば前述の実験結果と同
様に冷却完了時点でも非晶質の割合が95％以上の
スラグが得られることを知見した。 本発明者らは以上のような知見をもとにコンパ
クトな装置で、非晶質の割合が95％以上のスラグ
を製造する方法および溶融高炉スラグの保有熱を
容易に回収できる方法を発明するに至つたもので
ある。 第３図はこの発明を実施する場合の、スラグの
冷却過程における熱回収法の一例を示したもので
ある。 溶融高炉スラグ３７を空気ノズル２１で粒化し
て得られたスラグ２２は1200℃近傍まで、20.0
℃／sec以上の速度で冷却され、スチールベルト
２３へ落下し、融着する。 融着後はスラグの移動速度を調整しながら第１
表のNo.６に示す下限冷却速度以上に冷却速度を維
持して比較的ゆるやかに冷却することによつて非
晶質は維持される。 融着スラグ２４は粗破砕機２５で粗破砕する。
融着はスラグ粒が点融着に近いものが多く、容易
に粗破砕される。 粗破砕は融着しない温度900℃近傍で行なう。
粗破砕されたスラグ２６はバケツトコンベアー２
７で搬送し、上、下ベル２８，２９を通じて、充
填層３０へ装入する。 空気を空気吸込み口３１から吹込み熱風吹出し
口３２から熱風を回収する。この場合の熱回収技
術はスラグが塊状となつているためコークスの保
有熱などの熱回収に使用されている既存のものを
適宜応用すれば良く、実用化は容易である。また
粒化時の空気は熱風吹出し口３３から熱風として
回収する。冷却後のスラグ３４はベルトフイダー
３５で切り出され回収される。 このスラグは非晶質の割合が95％以上でありセ
メント用原料として利用できる。 また溶融高炉スラグを粒化開始直後から1200℃
まで冷却する手段としては空気流によるだけでは
なく、溶融スラグの保有熱の回収に支障のない程
度であれば水を少量使用した気水流でも可能であ
る。 以上説明したように、本発明は非晶質の割合が
95％以上のスラグを安定して得るための新規な冷
却速度限界を見い出したことに基づいてなされた
ものであり、その結果、コンパクトな装置で非晶
質のスラグが得られ同時に溶融スラグの保有熱を
有利にかつ容易に回収することができ、その工業
的メリツトは大きいものである。
から1200℃までを20.0℃／sec以上、1200℃から
1100℃までを5.8℃／sec以上、1100℃から1000℃
までを2.5℃／sec以上、1000℃から850℃までを
0.3℃／sec以上で冷却すれば前述の実験結果と同
様に冷却完了時点でも非晶質の割合が95％以上の
スラグが得られることを知見した。 本発明者らは以上のような知見をもとにコンパ
クトな装置で、非晶質の割合が95％以上のスラグ
を製造する方法および溶融高炉スラグの保有熱を
容易に回収できる方法を発明するに至つたもので
ある。 第３図はこの発明を実施する場合の、スラグの
冷却過程における熱回収法の一例を示したもので
ある。 溶融高炉スラグ３７を空気ノズル２１で粒化し
て得られたスラグ２２は1200℃近傍まで、20.0
℃／sec以上の速度で冷却され、スチールベルト
２３へ落下し、融着する。 融着後はスラグの移動速度を調整しながら第１
表のNo.６に示す下限冷却速度以上に冷却速度を維
持して比較的ゆるやかに冷却することによつて非
晶質は維持される。 融着スラグ２４は粗破砕機２５で粗破砕する。
融着はスラグ粒が点融着に近いものが多く、容易
に粗破砕される。 粗破砕は融着しない温度900℃近傍で行なう。
粗破砕されたスラグ２６はバケツトコンベアー２
７で搬送し、上、下ベル２８，２９を通じて、充
填層３０へ装入する。 空気を空気吸込み口３１から吹込み熱風吹出し
口３２から熱風を回収する。この場合の熱回収技
術はスラグが塊状となつているためコークスの保
有熱などの熱回収に使用されている既存のものを
適宜応用すれば良く、実用化は容易である。また
粒化時の空気は熱風吹出し口３３から熱風として
回収する。冷却後のスラグ３４はベルトフイダー
３５で切り出され回収される。 このスラグは非晶質の割合が95％以上でありセ
メント用原料として利用できる。 また溶融高炉スラグを粒化開始直後から1200℃
まで冷却する手段としては空気流によるだけでは
なく、溶融スラグの保有熱の回収に支障のない程
度であれば水を少量使用した気水流でも可能であ
る。 以上説明したように、本発明は非晶質の割合が
95％以上のスラグを安定して得るための新規な冷
却速度限界を見い出したことに基づいてなされた
ものであり、その結果、コンパクトな装置で非晶
質のスラグが得られ同時に溶融スラグの保有熱を
有利にかつ容易に回収することができ、その工業
的メリツトは大きいものである。
第１図は溶融高炉スラグを金型に注入して冷却
するための実験装置を示す図、第２図は溶融高炉
スラグを粒化することに際して、急冷するために
使用した装置を示す図、第３図はこの発明を実施
するための粒化から熱回収装置までの例を示す縦
断面図である。 １……回転溶解炉、２……バーナ、３……溶融
高炉スラグ、４……冷却スラグ、５……金型、６
……金型蓋、７……熱電対、８……記録計、９…
…電気炉、１１……タンデイシユ、１２……溶融
高炉スラグ、１３……空気ノズル、１４……粒状
スラグ、１５……鉄板、１６……融着スラグ、１
７……熱電対、１８……記録計、１９……上下ア
ーム、２１……空気ノズル、２２……粒状スラ
グ、２４……融着スラグ、２３……スチールベル
トコンベア、２５……粗破砕機、２６……粗破砕
後融着スラグ、２７……バケツトコンベア、２８
……上ベル、２９……下ベル、３０……充填層、
３１……空気吹込み口、３２……熱風吹出し口、
３３……熱風吹出し口、３４……冷却後スラグ、
３５……ベルトフイダー、３６……タンデイシ
ユ、３７……溶融高炉スラグ。
するための実験装置を示す図、第２図は溶融高炉
スラグを粒化することに際して、急冷するために
使用した装置を示す図、第３図はこの発明を実施
するための粒化から熱回収装置までの例を示す縦
断面図である。 １……回転溶解炉、２……バーナ、３……溶融
高炉スラグ、４……冷却スラグ、５……金型、６
……金型蓋、７……熱電対、８……記録計、９…
…電気炉、１１……タンデイシユ、１２……溶融
高炉スラグ、１３……空気ノズル、１４……粒状
スラグ、１５……鉄板、１６……融着スラグ、１
７……熱電対、１８……記録計、１９……上下ア
ーム、２１……空気ノズル、２２……粒状スラ
グ、２４……融着スラグ、２３……スチールベル
トコンベア、２５……粗破砕機、２６……粗破砕
後融着スラグ、２７……バケツトコンベア、２８
……上ベル、２９……下ベル、３０……充填層、
３１……空気吹込み口、３２……熱風吹出し口、
３３……熱風吹出し口、３４……冷却後スラグ、
３５……ベルトフイダー、３６……タンデイシ
ユ、３７……溶融高炉スラグ。
Claims (1)
- １ 溶融高炉スラグを乾式又は気液方式で冷却す
るに際し、冷却開始直後から1200℃までを20.0
℃／sec以上、1200℃から1100℃までを5.8℃／
sec以上、1100℃から1000℃までを2.5℃／sec以
上、1000℃から850℃までを0.3℃／sec以上の、
冷却速度で冷却することを特徴とする非晶質の割
合が95％以上の非晶質高炉スラグの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56159743A JPS5861203A (ja) | 1981-10-07 | 1981-10-07 | 非晶質高炉スラグの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56159743A JPS5861203A (ja) | 1981-10-07 | 1981-10-07 | 非晶質高炉スラグの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5861203A JPS5861203A (ja) | 1983-04-12 |
| JPH0135882B2 true JPH0135882B2 (ja) | 1989-07-27 |
Family
ID=15700295
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56159743A Granted JPS5861203A (ja) | 1981-10-07 | 1981-10-07 | 非晶質高炉スラグの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5861203A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006110261A (ja) * | 2004-10-18 | 2006-04-27 | Olympus Corp | 内視鏡 |
| LU91730B1 (en) * | 2010-09-13 | 2012-03-14 | Wurth Paul Sa | Dry granulation of metallurgical slag |
| CN103820588B (zh) * | 2014-03-05 | 2015-08-12 | 中钢集团鞍山热能研究院有限公司 | 急冷干式破碎熔融高炉渣显热回收的方法及装置 |
-
1981
- 1981-10-07 JP JP56159743A patent/JPS5861203A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5861203A (ja) | 1983-04-12 |
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