JPH0137346B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0137346B2 JPH0137346B2 JP4568180A JP4568180A JPH0137346B2 JP H0137346 B2 JPH0137346 B2 JP H0137346B2 JP 4568180 A JP4568180 A JP 4568180A JP 4568180 A JP4568180 A JP 4568180A JP H0137346 B2 JPH0137346 B2 JP H0137346B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cement
- alkali
- resistant glass
- glass fiber
- red mud
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Description
本発明は、耐アルカリガラス繊維補強着色セメ
ント板の製造方法に関するものである。 従来よりバイヤー法によつてボーキサイトから
アルミナを製造する際に、抽出残渣として副生す
る赤泥は利用価値が少なく、その排出量はアルミ
ナ（Al2O3）１トン当り乾燥状態で0.5〜0.8トン
であり、我が国では約100〜150万トン／年となつ
ている。 このためアルミナ製造工場では廃棄に困り、過
去において人工軽量骨材への利用など種々の利用
研究がなされてきたが、現在でもこれを多量に利
用いている例はなく、陸上埋立て、海洋投棄、赤
泥池への溜込みなど莫大な費用をかけて廃棄して
いるのが実状である。 一方、スレート、ブロツクなど各種のセメント
２次製品を着色する場合、製品に３次加工して表
面塗装したものは、３次加工工程によるコストア
ツプ及び表面の損傷による塗膜の欠損などを生じ
るため、セメント板製造工程において着色剤を混
入し製品全体を着色した方が好ましい。製品全体
を着色する場合、顔料等の着色剤を加えると製品
のコストアツプ及び製品の強度低下を引き起すた
めに製品化が困難とされていた。 また、従来より各種無機質又は有機質繊維をセ
メントに混合して水硬性硬化体を製造し、引張り
強度、曲げ強度、耐衝撃強度等を改善した繊維補
強セメント板が数多く製品化されているが、それ
らの補強繊維の中で主流を占めていをものは石綿
繊維である。 この石綿繊維は天然資源であり、資源の枯渇に
よる価格上昇と入手難といつた問題を抱えている
とともに、製品の製造及び加工時に発生する石綿
粉塵に対して労働衛生面から規制が加わるように
なつて来たことなど制約条件が多くなつてきたた
め、石綿に代わる補強繊維への志向が高まつてい
る。 こうした情勢下において、耐アルカリガラス繊
維が石綿に代わる補強材として脚光を浴び、一部
製品として実用化されている。しかし、この耐ア
ルカリガラス繊維も耐アルカリ性が充分とはいえ
ず、セメントの水和反応によつて生成するCa
（OH）2の強いアルカリ性のために徐々に浸食さ
れ、長期強度の低下に対する不安が伴なうため、
耐アルカリガラス繊維補強セメント板の用途もお
のずから制約される。 このため耐アルカリガラス繊維の長期耐久性を
改善するため硬化材にアルミナセメントを使用し
たり、活性シリカ粉末を混合することも考えられ
て来たが、アルミナセメントの使用に際しては、
温度による影響が大きく、23〜25℃以上の養生温
度では強度が著しく低下し、実用に耐え得ず、ま
た活性シリカ粉末の混入も常圧養生では期待する
程Ca（OH）2との反応が進行せず、従つて硬化体
のPHは12程度にしか低下しないため、耐アルカリ
ガラス繊維の長期耐久性の改善に寄与するまでに
は到つていない。 本発明者等は、以上に述べた現状を考慮し鋭意
研究の結果、耐アルカリガラス繊維補強セメント
板に赤泥を添加することによつて製品の長期強度
低下が少なく、安価な着色セメント板を製造し得
ることを見出し、かかる知見に基づいて本発明を
達成した。 即ち本発明は、繊維補強セメント板を製造する
に際し、補強繊維の一部又は全部に耐アルカリガ
ラス繊維を、セメントの0.5〜５重量％混入し、
且つセメントの５〜30重量％の赤泥（固形分換
算）を加えることを特徴とする耐アルカリガラス
繊維補強着色セメント板の製造方法である。 耐アルカリガラス繊維が0.5％より少ないと補
強効果が十分でなく、５％を超えると抄造法での
繊維の分散が不均一となる。また、赤泥が５％よ
り少ないと効果的な着色ができず、30％を超える
と製品の強度の低下が大きくなる。 本発明に用いられるセメントとしては、ポルト
ランドセメントのほか高炉セメント、フライアツ
シユセメント、シリカセメント、超速硬性セメン
ト等一般のセメントが使用される。 表１，２，３に赤泥の諸物性を示すが、この赤
泥をセメントの５〜30重量％（固形分換算）で加
えることにより、希釈効果に基づくセメント板の
PHの低下及び赤泥中のFe2O3，Al2O3，SiO2，
R2O，TiO2等の複数の成分とセメントの水和に
よつて生成するCa（OH）2との化学反応によるセ
メント板のアルカリ度の低下、及び上記の化学反
応生成物によるガラス繊維表面の保護作用などに
よつて、耐アルカリガラス繊維の長期強度の低下
を抑制するために、耐アルカリガラス繊維補強セ
メント板の長期強度低下が低減されるものと考え
られる。
ント板の製造方法に関するものである。 従来よりバイヤー法によつてボーキサイトから
アルミナを製造する際に、抽出残渣として副生す
る赤泥は利用価値が少なく、その排出量はアルミ
ナ（Al2O3）１トン当り乾燥状態で0.5〜0.8トン
であり、我が国では約100〜150万トン／年となつ
ている。 このためアルミナ製造工場では廃棄に困り、過
去において人工軽量骨材への利用など種々の利用
研究がなされてきたが、現在でもこれを多量に利
用いている例はなく、陸上埋立て、海洋投棄、赤
泥池への溜込みなど莫大な費用をかけて廃棄して
いるのが実状である。 一方、スレート、ブロツクなど各種のセメント
２次製品を着色する場合、製品に３次加工して表
面塗装したものは、３次加工工程によるコストア
ツプ及び表面の損傷による塗膜の欠損などを生じ
るため、セメント板製造工程において着色剤を混
入し製品全体を着色した方が好ましい。製品全体
を着色する場合、顔料等の着色剤を加えると製品
のコストアツプ及び製品の強度低下を引き起すた
めに製品化が困難とされていた。 また、従来より各種無機質又は有機質繊維をセ
メントに混合して水硬性硬化体を製造し、引張り
強度、曲げ強度、耐衝撃強度等を改善した繊維補
強セメント板が数多く製品化されているが、それ
らの補強繊維の中で主流を占めていをものは石綿
繊維である。 この石綿繊維は天然資源であり、資源の枯渇に
よる価格上昇と入手難といつた問題を抱えている
とともに、製品の製造及び加工時に発生する石綿
粉塵に対して労働衛生面から規制が加わるように
なつて来たことなど制約条件が多くなつてきたた
め、石綿に代わる補強繊維への志向が高まつてい
る。 こうした情勢下において、耐アルカリガラス繊
維が石綿に代わる補強材として脚光を浴び、一部
製品として実用化されている。しかし、この耐ア
ルカリガラス繊維も耐アルカリ性が充分とはいえ
ず、セメントの水和反応によつて生成するCa
（OH）2の強いアルカリ性のために徐々に浸食さ
れ、長期強度の低下に対する不安が伴なうため、
耐アルカリガラス繊維補強セメント板の用途もお
のずから制約される。 このため耐アルカリガラス繊維の長期耐久性を
改善するため硬化材にアルミナセメントを使用し
たり、活性シリカ粉末を混合することも考えられ
て来たが、アルミナセメントの使用に際しては、
温度による影響が大きく、23〜25℃以上の養生温
度では強度が著しく低下し、実用に耐え得ず、ま
た活性シリカ粉末の混入も常圧養生では期待する
程Ca（OH）2との反応が進行せず、従つて硬化体
のPHは12程度にしか低下しないため、耐アルカリ
ガラス繊維の長期耐久性の改善に寄与するまでに
は到つていない。 本発明者等は、以上に述べた現状を考慮し鋭意
研究の結果、耐アルカリガラス繊維補強セメント
板に赤泥を添加することによつて製品の長期強度
低下が少なく、安価な着色セメント板を製造し得
ることを見出し、かかる知見に基づいて本発明を
達成した。 即ち本発明は、繊維補強セメント板を製造する
に際し、補強繊維の一部又は全部に耐アルカリガ
ラス繊維を、セメントの0.5〜５重量％混入し、
且つセメントの５〜30重量％の赤泥（固形分換
算）を加えることを特徴とする耐アルカリガラス
繊維補強着色セメント板の製造方法である。 耐アルカリガラス繊維が0.5％より少ないと補
強効果が十分でなく、５％を超えると抄造法での
繊維の分散が不均一となる。また、赤泥が５％よ
り少ないと効果的な着色ができず、30％を超える
と製品の強度の低下が大きくなる。 本発明に用いられるセメントとしては、ポルト
ランドセメントのほか高炉セメント、フライアツ
シユセメント、シリカセメント、超速硬性セメン
ト等一般のセメントが使用される。 表１，２，３に赤泥の諸物性を示すが、この赤
泥をセメントの５〜30重量％（固形分換算）で加
えることにより、希釈効果に基づくセメント板の
PHの低下及び赤泥中のFe2O3，Al2O3，SiO2，
R2O，TiO2等の複数の成分とセメントの水和に
よつて生成するCa（OH）2との化学反応によるセ
メント板のアルカリ度の低下、及び上記の化学反
応生成物によるガラス繊維表面の保護作用などに
よつて、耐アルカリガラス繊維の長期強度の低下
を抑制するために、耐アルカリガラス繊維補強セ
メント板の長期強度低下が低減されるものと考え
られる。
【表】
【表】
【表】
次に実施例によつて本発明を更に具体的に説明
する。 実施例 １ 普通ポルトランドセメント180ｇと表―１の組
成の赤泥（乾）20ｇに耐アルカリガラス繊維２ｇ
（セムフイルチヨツプトストランド長さ25mm）、石
綿10ｇ及びパルプ４ｇを加えこれに水400mlを加
えてミキサーで混練後、布を敷いた型枠（150
mm×200mm）に流し込み、100Kg／cm2の圧力で１分
間加圧脱水成形した。同一操作で着色セメント板
を15枚造つた。養生は20℃、80％Ｒ、Ｈ、の条件
で28日間行ない以後室内養生した。 得られたセメント板の材令毎の曲げ強度及びセ
メント板組砕物のPHを表―４に示す。（曲げ強度
試験はJIS Ａ―1408による）
する。 実施例 １ 普通ポルトランドセメント180ｇと表―１の組
成の赤泥（乾）20ｇに耐アルカリガラス繊維２ｇ
（セムフイルチヨツプトストランド長さ25mm）、石
綿10ｇ及びパルプ４ｇを加えこれに水400mlを加
えてミキサーで混練後、布を敷いた型枠（150
mm×200mm）に流し込み、100Kg／cm2の圧力で１分
間加圧脱水成形した。同一操作で着色セメント板
を15枚造つた。養生は20℃、80％Ｒ、Ｈ、の条件
で28日間行ない以後室内養生した。 得られたセメント板の材令毎の曲げ強度及びセ
メント板組砕物のPHを表―４に示す。（曲げ強度
試験はJIS Ａ―1408による）
【表】
＊ 各々５枚の平均値
実施例 ２ 普通ポルトランドセメント板160ｇと表―１の
組成の赤泥（乾）40ｇに実施例１と同じ耐アルカ
リガラス繊維10ｇ、パルプ４ｇを加えこれに水
400mlを加えてミキサーで混練後、実施例１と同
様の操作で着色セメント板を15枚得た。 得られたセメント板の材令毎の曲げ強度及びセ
メント板粗砕物のPHを表―５に示す。
実施例 ２ 普通ポルトランドセメント板160ｇと表―１の
組成の赤泥（乾）40ｇに実施例１と同じ耐アルカ
リガラス繊維10ｇ、パルプ４ｇを加えこれに水
400mlを加えてミキサーで混練後、実施例１と同
様の操作で着色セメント板を15枚得た。 得られたセメント板の材令毎の曲げ強度及びセ
メント板粗砕物のPHを表―５に示す。
【表】
＊ 各々５枚の平均値
比較例 １ 比較のため赤泥を用いず、普通ポルトランドセ
メント200ｇに耐アルカリガラス繊維10ｇ、パル
プ４ｇを加え、これに水400mlを加えてミキサー
で混練後、実施例１と同様の操作でセメント板を
15枚得た。 得られたセメント板の材令毎の曲げ強度及びセ
メント板粗砕物のPHを表―６に示す。
比較例 １ 比較のため赤泥を用いず、普通ポルトランドセ
メント200ｇに耐アルカリガラス繊維10ｇ、パル
プ４ｇを加え、これに水400mlを加えてミキサー
で混練後、実施例１と同様の操作でセメント板を
15枚得た。 得られたセメント板の材令毎の曲げ強度及びセ
メント板粗砕物のPHを表―６に示す。
【表】
＊ 各々５枚の平均値
比較例 ２ 比較のため赤泥を用いず、普通ポルトランドセ
メント200ｇに耐アルカリガラス繊維２ｇ、石綿
10ｇ及びパルプ４ｇを加え、これに水400mlを加
えてミキサーで混練後、実施例１と同様の操作で
セメント板を15枚得た。 得られたセメント板の材令毎の曲げ強度及びセ
メント板組砕物のPHを表―７に示す。
比較例 ２ 比較のため赤泥を用いず、普通ポルトランドセ
メント200ｇに耐アルカリガラス繊維２ｇ、石綿
10ｇ及びパルプ４ｇを加え、これに水400mlを加
えてミキサーで混練後、実施例１と同様の操作で
セメント板を15枚得た。 得られたセメント板の材令毎の曲げ強度及びセ
メント板組砕物のPHを表―７に示す。
【表】
＊ 各々５枚の平均値
Claims (1)
- １ 繊維補強セメント板を製造するに際し、補強
繊維の一部又は全部に耐アルカリガラス繊維を、
セメントの0.5〜５重量％混入し、且つセメント
の５〜30重量％の赤泥（固形分換算）を加えるこ
とを特徴とする耐アルカリガラス繊維補強着色セ
メント板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4568180A JPS56145145A (en) | 1980-04-09 | 1980-04-09 | Manufacture of cement board |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4568180A JPS56145145A (en) | 1980-04-09 | 1980-04-09 | Manufacture of cement board |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS56145145A JPS56145145A (en) | 1981-11-11 |
| JPH0137346B2 true JPH0137346B2 (ja) | 1989-08-07 |
Family
ID=12726130
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4568180A Granted JPS56145145A (en) | 1980-04-09 | 1980-04-09 | Manufacture of cement board |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS56145145A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01261253A (ja) * | 1987-12-16 | 1989-10-18 | Toyo Denka Kogyo Kk | コンクリート構造体及びその製造方法 |
| CH685628A5 (de) * | 1992-12-30 | 1995-08-31 | Arnold Buechel | Baumaterial. |
| CN105439520B (zh) * | 2014-08-29 | 2017-09-29 | 北新集团建材股份有限公司 | 一种制备防辐射板材的方法 |
| CN105366971B (zh) * | 2014-08-29 | 2017-09-29 | 北新集团建材股份有限公司 | 一种制备防辐射板材的方法 |
-
1980
- 1980-04-09 JP JP4568180A patent/JPS56145145A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS56145145A (en) | 1981-11-11 |
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