JPH0152085B2 - - Google Patents
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- JPH0152085B2 JPH0152085B2 JP54030650A JP3065079A JPH0152085B2 JP H0152085 B2 JPH0152085 B2 JP H0152085B2 JP 54030650 A JP54030650 A JP 54030650A JP 3065079 A JP3065079 A JP 3065079A JP H0152085 B2 JPH0152085 B2 JP H0152085B2
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- JP
- Japan
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- pipe
- hole
- circular hole
- main pipe
- die
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Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は母管から直接枝出し管を製造する方法
に関するものである。
に関するものである。
鋼管から直接枝出し管を製造する方法として
は、従来いくつかの提案がなされ、実用されてお
り、それらの一般的な方法は母管に橢円孔を設け
て母管の内側からダイスを引抜いて枝管を形成す
る方法又はバルジ加工方法等であり、前者の例と
して、特公昭30−8916号公報に記載された方法が
ある。
は、従来いくつかの提案がなされ、実用されてお
り、それらの一般的な方法は母管に橢円孔を設け
て母管の内側からダイスを引抜いて枝管を形成す
る方法又はバルジ加工方法等であり、前者の例と
して、特公昭30−8916号公報に記載された方法が
ある。
ところが、このような従来の方法は、一応、母
管に一体の枝管を具えた枝出し管を製造すること
ができるものの、枝管の肉厚が母管のそれに比し
かなり減少してしまう欠点があつた。
管に一体の枝管を具えた枝出し管を製造すること
ができるものの、枝管の肉厚が母管のそれに比し
かなり減少してしまう欠点があつた。
これは、母管に設けた橢円孔を、形成される枝
管の直径まで管の外側に弯曲させつつ拡張する際
に、橢円孔の周辺部が該孔の周方向に引張られる
からであると考えられる。
管の直径まで管の外側に弯曲させつつ拡張する際
に、橢円孔の周辺部が該孔の周方向に引張られる
からであると考えられる。
それ故、従来の方法で枝管を形成すると、その
直径を母管のそれに比しかなり小さくしなければ
良質の枝出し管を製造できないという問題があつ
た。
直径を母管のそれに比しかなり小さくしなければ
良質の枝出し管を製造できないという問題があつ
た。
この問題を解決するために肉厚がより厚い母管
を使用することも考えられるが、全体の重量の増
加等の別の問題が生じてしまい好ましくない。
を使用することも考えられるが、全体の重量の増
加等の別の問題が生じてしまい好ましくない。
ところで、枝管が形成されるまでに肉厚が減少
するのは、上述の如く、主に母管に設けた橢円孔
の周辺部であるから、該周辺部を母管の外側に突
出させる前に、予め当該周辺部の肉厚を母管の肉
厚より厚くすることができれば、このようにして
形成される枝管の肉厚は、肉厚が母管と同一の橢
円孔周辺部から直接形成される上記と同径の枝管
の肉厚より当然厚くなる。
するのは、上述の如く、主に母管に設けた橢円孔
の周辺部であるから、該周辺部を母管の外側に突
出させる前に、予め当該周辺部の肉厚を母管の肉
厚より厚くすることができれば、このようにして
形成される枝管の肉厚は、肉厚が母管と同一の橢
円孔周辺部から直接形成される上記と同径の枝管
の肉厚より当然厚くなる。
従つて、これら両者の枝管の肉厚を母管の肉厚
を基準としてその減少率を比較すれば、当然前者
の方が小さくなるが、従来の枝出し管の製造方法
において、枝管を母管の外側に突出させて形成す
る前に橢円孔の周辺部の肉厚を予め母管の肉厚よ
り厚くしておくような製造方法はなかつた。
を基準としてその減少率を比較すれば、当然前者
の方が小さくなるが、従来の枝出し管の製造方法
において、枝管を母管の外側に突出させて形成す
る前に橢円孔の周辺部の肉厚を予め母管の肉厚よ
り厚くしておくような製造方法はなかつた。
本発明は上記のような従来技術の問題点を解決
することのできる枝出し管の製造方法を提供する
ことを目的としてなされたもので、その構成は、
母管の枝管を設けるべき個所に、その長軸が該枝
管の内径より短い橢円孔をその長軸が母管の軸方
向に向くように予め透設して該橢円孔の周辺を加
熱し、細端部の径が該橢円孔の短軸より短い倒円
錐形状のダイスを、前記橢円孔を拡張させつつ該
孔の周辺部を前記母管の内面側に弯曲させるよう
に、当該ダイスの斜面を橢円孔の管壁部に当接さ
せてそのダイスの細端部側から該橢円孔に圧入さ
せた後、太端部の外径が形成される枝管の外端部
内径と略同径で、かつ、前記孔の弯曲させた管壁
部と概ね直交して該孔の管壁部に当接する斜面を
有する円錐形状の成形用ダイスを、当該孔の内面
側から母管外側面に向つて垂直に引抜くことによ
り、該孔の弯曲させた周辺部を、当接した前記成
形用ダイスの斜面を介して作用する力によつて前
記管壁部をその周辺の管壁面方向に向かつて圧縮
変形させながら母管外面側に引上げ、引続き、こ
のように引上げた孔の周辺部及び該部に連続する
付近の管壁部を母管の外面側に弯曲突出させて枝
管を形成することを特徴とするものである。
することのできる枝出し管の製造方法を提供する
ことを目的としてなされたもので、その構成は、
母管の枝管を設けるべき個所に、その長軸が該枝
管の内径より短い橢円孔をその長軸が母管の軸方
向に向くように予め透設して該橢円孔の周辺を加
熱し、細端部の径が該橢円孔の短軸より短い倒円
錐形状のダイスを、前記橢円孔を拡張させつつ該
孔の周辺部を前記母管の内面側に弯曲させるよう
に、当該ダイスの斜面を橢円孔の管壁部に当接さ
せてそのダイスの細端部側から該橢円孔に圧入さ
せた後、太端部の外径が形成される枝管の外端部
内径と略同径で、かつ、前記孔の弯曲させた管壁
部と概ね直交して該孔の管壁部に当接する斜面を
有する円錐形状の成形用ダイスを、当該孔の内面
側から母管外側面に向つて垂直に引抜くことによ
り、該孔の弯曲させた周辺部を、当接した前記成
形用ダイスの斜面を介して作用する力によつて前
記管壁部をその周辺の管壁面方向に向かつて圧縮
変形させながら母管外面側に引上げ、引続き、こ
のように引上げた孔の周辺部及び該部に連続する
付近の管壁部を母管の外面側に弯曲突出させて枝
管を形成することを特徴とするものである。
上記構成の本発明の方法は、まず、母管に形成
される枝管内径よりもその長軸が短い橢円孔を、
その周辺部を加熱して軟化させ、倒円錐形状のダ
イスを、この橢円孔を拡張させつつその周辺部を
母管の内面側へ弯曲させるように、当該橢円孔に
圧入し、次に、弯曲させた橢円孔周辺部の管壁に
略直角に当接する斜面を有する成形用ダイスを母
管から引抜くことにより、この管壁部を当該壁面
に沿つた方向に圧縮させながら周辺部を引上げ、
該部と付近の管壁を母管の外側に突出させて枝管
を形成するという工程から成るので、枝管が母管
の外側に形成される前に橢円孔の周辺部の肉厚を
母管の肉厚より厚くすることができ、また、この
厚くした肉厚部分から枝管を形成するから、母管
の肉厚を基準とした枝管の減肉率は、母管の肉厚
からそのまま枝管を形成する場合よりも小さくな
る。
される枝管内径よりもその長軸が短い橢円孔を、
その周辺部を加熱して軟化させ、倒円錐形状のダ
イスを、この橢円孔を拡張させつつその周辺部を
母管の内面側へ弯曲させるように、当該橢円孔に
圧入し、次に、弯曲させた橢円孔周辺部の管壁に
略直角に当接する斜面を有する成形用ダイスを母
管から引抜くことにより、この管壁部を当該壁面
に沿つた方向に圧縮させながら周辺部を引上げ、
該部と付近の管壁を母管の外側に突出させて枝管
を形成するという工程から成るので、枝管が母管
の外側に形成される前に橢円孔の周辺部の肉厚を
母管の肉厚より厚くすることができ、また、この
厚くした肉厚部分から枝管を形成するから、母管
の肉厚を基準とした枝管の減肉率は、母管の肉厚
からそのまま枝管を形成する場合よりも小さくな
る。
本発明方法は、第１図に示す母管Ｐの枝管を設
けるべき個所に、その長軸が母管Ｐの軸方向に向
き、かつ、形成すべき枝管（第２図のBP）の内
径よりも短い橢円孔１を予じめ設け、この橢円孔
１の周辺を加熱しながら、該孔１に、倒円錐状で
細端部が該孔１の短軸より小さい倒円錐形状のダ
イス２を圧入して、母管Ｐの管壁面方向に圧力を
加え母管Ｐの橢円孔１の周辺を管壁面方向に圧縮
すると共に該周辺を内方に弯曲させることを第１
工程とする。上記第１工程のあと、第２図に示す
ように、円錐形状で太端部が形成すべき枝管の内
径に即した大きさの成形用ダイス３を母管Ｐの橢
円孔の内側から当該橢円孔１を通して母管Ｐの外
側に引抜くことを第２工程とする。
けるべき個所に、その長軸が母管Ｐの軸方向に向
き、かつ、形成すべき枝管（第２図のBP）の内
径よりも短い橢円孔１を予じめ設け、この橢円孔
１の周辺を加熱しながら、該孔１に、倒円錐状で
細端部が該孔１の短軸より小さい倒円錐形状のダ
イス２を圧入して、母管Ｐの管壁面方向に圧力を
加え母管Ｐの橢円孔１の周辺を管壁面方向に圧縮
すると共に該周辺を内方に弯曲させることを第１
工程とする。上記第１工程のあと、第２図に示す
ように、円錐形状で太端部が形成すべき枝管の内
径に即した大きさの成形用ダイス３を母管Ｐの橢
円孔の内側から当該橢円孔１を通して母管Ｐの外
側に引抜くことを第２工程とする。
この第２工程のダイス引抜きの際、円錐形状の
成形用ダイス３の側面、すなわち、テーパ面は、
母管Ｐの内面側へ弯曲させられた橢円孔１の周辺
の管壁を、当該壁面に沿つた方向に押圧して増肉
させながら外面側に変形させ、更に、母管の外面
側に引出された部分を弯曲伸長して母管Ｐの外面
側に凸出した枝管を形成するので、母管Ｐに比し
肉厚があまり減少しない枝管BPを形成して枝出
し管を製造することができるものである。
成形用ダイス３の側面、すなわち、テーパ面は、
母管Ｐの内面側へ弯曲させられた橢円孔１の周辺
の管壁を、当該壁面に沿つた方向に押圧して増肉
させながら外面側に変形させ、更に、母管の外面
側に引出された部分を弯曲伸長して母管Ｐの外面
側に凸出した枝管を形成するので、母管Ｐに比し
肉厚があまり減少しない枝管BPを形成して枝出
し管を製造することができるものである。
ここで、母管Ｐの橢円孔１の周辺を第１工程と
して前加工する場合、上記においては、倒円錐状
のダイス２を用いたが、本発明はこれに限られる
ことなく、他の適宜手段を採用してもよい。
して前加工する場合、上記においては、倒円錐状
のダイス２を用いたが、本発明はこれに限られる
ことなく、他の適宜手段を採用してもよい。
また、橢円孔の周辺を加熱し、円錐形状のダイ
スを、その細端部側から該橢円孔に圧入する場
合、単にダイスを押し入れるのみでなく、回転さ
せながらの圧入や、成形用ダイスと一体となつて
回転させながら往復動させて圧入し、管壁を増肉
することも含まれる。
スを、その細端部側から該橢円孔に圧入する場
合、単にダイスを押し入れるのみでなく、回転さ
せながらの圧入や、成形用ダイスと一体となつて
回転させながら往復動させて圧入し、管壁を増肉
することも含まれる。
更に、上記例においては、倒円錐形状のダイス
２と成形用のダイス３とを別体にしたが、能率よ
く枝出し管を製造するため、両ダイス２，３を一
体にして作業を行うようにすることもできる。
２と成形用のダイス３とを別体にしたが、能率よ
く枝出し管を製造するため、両ダイス２，３を一
体にして作業を行うようにすることもできる。
第３図及び第４図はダイス２，３を一体にして
作業を行なう状態の一例を示すもので、倒円錐形
状のダイス２を母管Ｐの橢円孔１の外側に、また
成形用のダイス３を同じく内側にそれぞれ配し、
それらの細端側を突合わせた向きにして、連結杆
４により連結し、橢円孔１の周辺を加熱しながら
又は加熱した後、連結杆４を操作して前記両ダイ
ス２，３を母管Ｐの内外側方向に往復動させる
か、又はそれらを回転させながら前記と同様に往
復動させて、母管Ｐの橢円孔１の周辺を管壁面方
向に圧縮し、然る後に成形用ダイス３を母管Ｐ内
から橢円孔１を通して引抜くことにより枝管BP
を形成し、枝出し管を製造するのである。
作業を行なう状態の一例を示すもので、倒円錐形
状のダイス２を母管Ｐの橢円孔１の外側に、また
成形用のダイス３を同じく内側にそれぞれ配し、
それらの細端側を突合わせた向きにして、連結杆
４により連結し、橢円孔１の周辺を加熱しながら
又は加熱した後、連結杆４を操作して前記両ダイ
ス２，３を母管Ｐの内外側方向に往復動させる
か、又はそれらを回転させながら前記と同様に往
復動させて、母管Ｐの橢円孔１の周辺を管壁面方
向に圧縮し、然る後に成形用ダイス３を母管Ｐ内
から橢円孔１を通して引抜くことにより枝管BP
を形成し、枝出し管を製造するのである。
上記のように本発明方法は、母管Ｐの枝管BP
を設けるべき個所に、枝管BPの内径よりもその
長軸が短い橢円孔１を設け、該橢円孔１の主とし
て短軸側の周辺を、ダイス２を当該橢円孔に圧入
することにより予め管壁面方向に圧縮しつつ母管
の内面側に弯曲させ、この状態において母管Ｐの
内側から枝管成形用ダイス３を前記橢円孔１を通
して引抜くことにより、枝管BPの肉厚が母管Ｐ
のそれに比し減少するのを少なくすると共に、比
較的大きい直径の枝管BPを形成できるようにし
たもである。
を設けるべき個所に、枝管BPの内径よりもその
長軸が短い橢円孔１を設け、該橢円孔１の主とし
て短軸側の周辺を、ダイス２を当該橢円孔に圧入
することにより予め管壁面方向に圧縮しつつ母管
の内面側に弯曲させ、この状態において母管Ｐの
内側から枝管成形用ダイス３を前記橢円孔１を通
して引抜くことにより、枝管BPの肉厚が母管Ｐ
のそれに比し減少するのを少なくすると共に、比
較的大きい直径の枝管BPを形成できるようにし
たもである。
ここで、橢円孔１の大きさは、形成すべき枝管
の径、長さ及び所要厚さを勘案して決定し、変形
に必要な増肉部を形成することができるようにす
ることにより適切な形状の枝管を得ることがで
き、また、該橢円孔１の周辺の加熱に際しては、
例えば第５図に示すように、橢円孔１の短軸部の
加熱温度を長軸部の加熱温度より高めに加熱する
ような成形に適応した考慮を払うことにより、よ
り大きな変形を要する短軸部の変形を助長して、
良好な効果を得ることができるものである。
の径、長さ及び所要厚さを勘案して決定し、変形
に必要な増肉部を形成することができるようにす
ることにより適切な形状の枝管を得ることがで
き、また、該橢円孔１の周辺の加熱に際しては、
例えば第５図に示すように、橢円孔１の短軸部の
加熱温度を長軸部の加熱温度より高めに加熱する
ような成形に適応した考慮を払うことにより、よ
り大きな変形を要する短軸部の変形を助長して、
良好な効果を得ることができるものである。
実際に、本発明方法におけるような上記増肉工
程のない従来方法により、STPG38、6B×Ｓ／
40（外径165.2mm、肉厚7.48mm）の母管に、短軸36
mm、長軸72mmの橢円孔を設け、この橢円孔内側か
らただ単に円錐形状のダイスを引抜くことにより
4B×Ｓ／40（外径114.3mm、肉厚６mm）で高さ15
mmの枝管を形成しようとしたが、実際に形成され
た枝管の平均肉厚は5.43mmで、減肉率は27.4％で
あつたのに対し、本発明方法により、STPG38、
6B×Ｓ／40（外径165.2mm、肉厚7.24mm）の母管
に、短軸26mm、長軸62mmの橢円孔を設け、倒円錐
形状のダイスを該橢円孔に圧入して増肉させつ
つ、内方に変形させた後、円錐形状の成形用ダイ
スを前記変形した橢円孔の内側から引抜くことに
より増肉し、つづいて外方に変形させて前記と同
様の枝管を形成しようとしたところ、実際に形成
された枝管の平均肉厚は6.01mmで、減肉率は17％
であり、従来方法に比し減肉率が約10％減少し
た。
程のない従来方法により、STPG38、6B×Ｓ／
40（外径165.2mm、肉厚7.48mm）の母管に、短軸36
mm、長軸72mmの橢円孔を設け、この橢円孔内側か
らただ単に円錐形状のダイスを引抜くことにより
4B×Ｓ／40（外径114.3mm、肉厚６mm）で高さ15
mmの枝管を形成しようとしたが、実際に形成され
た枝管の平均肉厚は5.43mmで、減肉率は27.4％で
あつたのに対し、本発明方法により、STPG38、
6B×Ｓ／40（外径165.2mm、肉厚7.24mm）の母管
に、短軸26mm、長軸62mmの橢円孔を設け、倒円錐
形状のダイスを該橢円孔に圧入して増肉させつ
つ、内方に変形させた後、円錐形状の成形用ダイ
スを前記変形した橢円孔の内側から引抜くことに
より増肉し、つづいて外方に変形させて前記と同
様の枝管を形成しようとしたところ、実際に形成
された枝管の平均肉厚は6.01mmで、減肉率は17％
であり、従来方法に比し減肉率が約10％減少し
た。
因みに、上記減肉率の計算式は、
従来方法においては、
7.48（母管肉厚）−5.43（枝管肉厚）／7.48（母管肉
厚） ×100＝27.4（％） 本発明方法においては、 7.24（母管肉厚）−6.01（枝管肉厚）／7.24（母管肉
厚） ×100＝17（％） であり、その差は27.4−17＝10.4である。
厚） ×100＝27.4（％） 本発明方法においては、 7.24（母管肉厚）−6.01（枝管肉厚）／7.24（母管肉
厚） ×100＝17（％） であり、その差は27.4−17＝10.4である。
この減肉率の差は、同径、同高の枝管を形成す
る場合、当初設けられた両方法の橢円孔の大小の
差分によるもので、橢円孔の大きさを小さくする
ことも本発明方法における減肉率の減少に寄与し
ていることがわかる。
る場合、当初設けられた両方法の橢円孔の大小の
差分によるもので、橢円孔の大きさを小さくする
ことも本発明方法における減肉率の減少に寄与し
ていることがわかる。
本発明は上述の通りであつて、本発明方法によ
れば、従来方法に比し枝管の減肉率を減少させる
ことのできるのは、本発明方法においては、管に
予め透設される橢円孔を倒円錐形状のダイスの圧
入により管壁面方向に圧縮すると共に、管の内面
側に弯曲変形させた後、成形用ダイスの引抜きに
より増肉過程を経てから枝出部を引抜き変形させ
て枝管を形成するようにしたからであつて、従来
方法の例として挙げた前記特公昭30−8916号公報
に記載された方法のような短尺管のみならず、長
尺管の枝出し管も製造できる上に、母管を軸方向
に圧縮したり曲げたりする必要もないので、その
ための設備は不用となつて、設備費は安価にな
る。
れば、従来方法に比し枝管の減肉率を減少させる
ことのできるのは、本発明方法においては、管に
予め透設される橢円孔を倒円錐形状のダイスの圧
入により管壁面方向に圧縮すると共に、管の内面
側に弯曲変形させた後、成形用ダイスの引抜きに
より増肉過程を経てから枝出部を引抜き変形させ
て枝管を形成するようにしたからであつて、従来
方法の例として挙げた前記特公昭30−8916号公報
に記載された方法のような短尺管のみならず、長
尺管の枝出し管も製造できる上に、母管を軸方向
に圧縮したり曲げたりする必要もないので、その
ための設備は不用となつて、設備費は安価にな
る。
また、枝管を適宜のピツチで備えた長尺管を得
ようとする場合、従来は市販のチーズを溶接して
いるが、本発明方法によれば、長尺管に直接所望
のピツチで枝管を形成できるので、ピツチ精度の
高い製品を低廉に得られ、更に全体として、母管
に比し比較的直径の大きい枝管を具えた枝出し管
の製造も可能である。
ようとする場合、従来は市販のチーズを溶接して
いるが、本発明方法によれば、長尺管に直接所望
のピツチで枝管を形成できるので、ピツチ精度の
高い製品を低廉に得られ、更に全体として、母管
に比し比較的直径の大きい枝管を具えた枝出し管
の製造も可能である。
第１図は本発明方法の一例の増肉工程を示す縦
断正面図、第２図は枝管形成工程を示す縦断正面
図、第３図は本発明方法の別例の縦断正面図、第
４図は同じく縦断側面図、第５図は加熱時の温度
分布を示す平面図である。 Ｐ……母管、１……橢円孔、２……倒円錐形状
のダイス、３……成形用ダイス、BP……枝管。
断正面図、第２図は枝管形成工程を示す縦断正面
図、第３図は本発明方法の別例の縦断正面図、第
４図は同じく縦断側面図、第５図は加熱時の温度
分布を示す平面図である。 Ｐ……母管、１……橢円孔、２……倒円錐形状
のダイス、３……成形用ダイス、BP……枝管。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 母管の枝管を設けるべき個所に、その長軸が
該枝管の内径より短い橢円孔をその長軸が母管の
軸方向に向くように予め透設して該橢円孔の周辺
を加熱し、 細端部の径が該橢円孔の短軸より短い倒円錐形
状のダイスを、前記橢円孔を拡張させつつ該孔の
周辺部を前記母管の内面側に弯曲させるように、
当該ダイスの斜面を橢円孔の管壁部に当接させて
そのダイスの細端部側から該橢円孔に圧入させた
後、 太端部の外径が形成される枝管の外端部内径と
略同径で、かつ、前記孔の弯曲させた管壁部と概
ね直交して該孔の管壁部に当接する斜面を有する
円錐形状の成形用ダイスを、当該孔の内面側から
母管外面側に向つて垂直に引抜くことにより、該
孔の弯曲させた周辺部を、当接した前記成形用ダ
イスの斜面を介して作用する力によつて前記管壁
部をその周辺の管壁面方向に向かつて圧縮変形さ
せながら母管外面側に引上げ、 引続き、このように引上げた孔の周辺部及び該
部に連続する付近の管壁部を母管の外面側に弯曲
突出させて枝管を形成することを特徴とする枝出
し管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3065079A JPS55122627A (en) | 1979-03-16 | 1979-03-16 | Production of branching pipe |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3065079A JPS55122627A (en) | 1979-03-16 | 1979-03-16 | Production of branching pipe |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS55122627A JPS55122627A (en) | 1980-09-20 |
| JPH0152085B2 true JPH0152085B2 (ja) | 1989-11-07 |
Family
ID=12309671
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3065079A Granted JPS55122627A (en) | 1979-03-16 | 1979-03-16 | Production of branching pipe |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS55122627A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6044683A (en) * | 1998-10-02 | 2000-04-04 | Shigemoto & Annett Ii, Inc. | Apparatus and method for forming joints in tubing |
| DE10103176B4 (de) * | 2001-01-22 | 2010-06-02 | Behr Gmbh & Co. Kg | Verfahren zum Einbringen von Flachrohreinsteckschlitzen in ein Sammelrohr |
| JP2008207576A (ja) * | 2007-02-23 | 2008-09-11 | Nippon Sharyo Seizo Kaisha Ltd | 鉄道車両用台車枠及びその製造方法 |
-
1979
- 1979-03-16 JP JP3065079A patent/JPS55122627A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS55122627A (en) | 1980-09-20 |
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