JPH0929362A - パイプの接続端部の成形装置及びパイプの接続端部の成形方法 - Google Patents
パイプの接続端部の成形装置及びパイプの接続端部の成形方法Info
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- JPH0929362A JPH0929362A JP20529595A JP20529595A JPH0929362A JP H0929362 A JPH0929362 A JP H0929362A JP 20529595 A JP20529595 A JP 20529595A JP 20529595 A JP20529595 A JP 20529595A JP H0929362 A JPH0929362 A JP H0929362A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ユニオン継手により接続するパイプの接続端
部は、加工部分に無理な応力をかけることなく、少ない
工程で、所望の形状を得ることを可能とする。 【構成】 第１成形工程により管の軸方向一端部分を拡
管した後に、第２成形工程により第１工程で形成した拡
管箇所を押圧縮径して大径胴部と小径筒部とこれらを連
結するテ−パ−部とを有する錐体筒状部とこの錐体筒状
部と小径筒部の軸方向の長さの比を略２：１として一連
に形成し、第３工程で管の端部側のテ−パ−部を抑え込
んで環状鍔部を成形すると共に前記環状鍔部の一端側を
テ−パ−状とする錐体筒状部と小径筒部を軸方向の長さ
の比率が略１：２として一連に形成し、第４工程で前記
錐体筒状部を抑え込んで軸方向に第１筒部と第２筒部を
形成し、第５工程で第２筒部の先端側を抑え込んで環状
隆起部を形成する。
部は、加工部分に無理な応力をかけることなく、少ない
工程で、所望の形状を得ることを可能とする。 【構成】 第１成形工程により管の軸方向一端部分を拡
管した後に、第２成形工程により第１工程で形成した拡
管箇所を押圧縮径して大径胴部と小径筒部とこれらを連
結するテ−パ−部とを有する錐体筒状部とこの錐体筒状
部と小径筒部の軸方向の長さの比を略２：１として一連
に形成し、第３工程で管の端部側のテ−パ−部を抑え込
んで環状鍔部を成形すると共に前記環状鍔部の一端側を
テ−パ−状とする錐体筒状部と小径筒部を軸方向の長さ
の比率が略１：２として一連に形成し、第４工程で前記
錐体筒状部を抑え込んで軸方向に第１筒部と第２筒部を
形成し、第５工程で第２筒部の先端側を抑え込んで環状
隆起部を形成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車用冷房装置の冷
媒配管に用いるパイプの端部、特に、ユニオン継手によ
り接続するパイプ端部の接続構造を形成するためのパイ
プの接続端部の成形装置及びパイプの接続端部の成形方
法に関するものである。
媒配管に用いるパイプの端部、特に、ユニオン継手によ
り接続するパイプ端部の接続構造を形成するためのパイ
プの接続端部の成形装置及びパイプの接続端部の成形方
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来自動車用冷房装置の冷媒配管に用い
るパイプの端部をユニオン継手により結合するパイプの
接続端部の構造は、管素材の軸方向一端から離れた位置
に該管素材よりも大きな外径を有して形成したフランジ
部と、前記フランジ部の前記軸方向一端側に隣接した位
置に前記フランジ部よりも小さい外径を有して形成した
第１筒部と、前記第１筒部の前記軸方向一端側に隣接し
た位置に前記第１筒部よりも小さな外径を有して形成さ
れた第２筒部と、前記第２筒部の前記軸方向一端側に隣
接した位置に前記フランジ部よりも小さく且つ前記第２
筒部よりも大きい外径を有して形成された第３筒部を設
けて形成されている。
るパイプの端部をユニオン継手により結合するパイプの
接続端部の構造は、管素材の軸方向一端から離れた位置
に該管素材よりも大きな外径を有して形成したフランジ
部と、前記フランジ部の前記軸方向一端側に隣接した位
置に前記フランジ部よりも小さい外径を有して形成した
第１筒部と、前記第１筒部の前記軸方向一端側に隣接し
た位置に前記第１筒部よりも小さな外径を有して形成さ
れた第２筒部と、前記第２筒部の前記軸方向一端側に隣
接した位置に前記フランジ部よりも小さく且つ前記第２
筒部よりも大きい外径を有して形成された第３筒部を設
けて形成されている。
【０００３】前記のような構造のパイプの接続端部を成
形する方法として、クランプに固定した管素材の軸方向
一端及びその近傍部分に前記管素材の軸心に沿って前記
管素材に対し相対的に可動な複数種のパンチにより複数
回の塑性加工を施すことによって、前記フランジ部、前
記第１筒部、前記第２筒部、及び前記第３筒部を形成し
ている（特開平５−３３７５７６号公報参照）。
形する方法として、クランプに固定した管素材の軸方向
一端及びその近傍部分に前記管素材の軸心に沿って前記
管素材に対し相対的に可動な複数種のパンチにより複数
回の塑性加工を施すことによって、前記フランジ部、前
記第１筒部、前記第２筒部、及び前記第３筒部を形成し
ている（特開平５−３３７５７６号公報参照）。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
技術で述べた成形方法によると、前記フランジ部、前記
第１筒部、前記第２筒部、及び前記第３筒部の各部の成
形ごとに、予備成形加工を施す２工程加工方法により成
形するものであり、それ故に、前記フランジ部、前記第
１筒部、前記第２筒部、及び前記第３筒部を成形するま
でに６工程を必要とし、更に、管素材の端部は、フラン
ジ部の形成の際に拡管した後に前記第３筒部の形成にお
いて縮径し、この縮径された管端部を再び拡管するため
に、この再度の拡管加工に際して素管の端部に破壊を生
じさせ易く、その結果、第３筒部を形成する素管の最端
部の強度が弱められる等の問題点があった。
技術で述べた成形方法によると、前記フランジ部、前記
第１筒部、前記第２筒部、及び前記第３筒部の各部の成
形ごとに、予備成形加工を施す２工程加工方法により成
形するものであり、それ故に、前記フランジ部、前記第
１筒部、前記第２筒部、及び前記第３筒部を成形するま
でに６工程を必要とし、更に、管素材の端部は、フラン
ジ部の形成の際に拡管した後に前記第３筒部の形成にお
いて縮径し、この縮径された管端部を再び拡管するため
に、この再度の拡管加工に際して素管の端部に破壊を生
じさせ易く、その結果、第３筒部を形成する素管の最端
部の強度が弱められる等の問題点があった。
【０００５】本発明は、従来の技術の有する問題点に鑑
みてなされたものであって、その目的とするところは、
ビ−ト出し加工により成形工程を削減すると共に、拡管
と縮径を繰り返すことにより生じる管素材の破壊等の発
生を解消するパイプの接続端部の製造装置及びその成形
方法を提供するものである。
みてなされたものであって、その目的とするところは、
ビ−ト出し加工により成形工程を削減すると共に、拡管
と縮径を繰り返すことにより生じる管素材の破壊等の発
生を解消するパイプの接続端部の製造装置及びその成形
方法を提供するものである。
【０００６】
【問題点を解決するための手段】上記目的を達成するた
めに、本発明にかかるパイプの接続部の成形装置は、管
素材の軸方向一端から離れた位置に該管素材よりも大き
な外径をもって形成された環状鍔部と、前記環状鍔部の
前記軸方向一端側に隣接した位置に前記環状鍔部よりも
小さな外径をもって形成された第１筒部と、前記第１筒
部の前記軸方向一端側に隣接した位置に前記第１筒部よ
りも小さな外径をもって形成された第２筒部と、前記第
２筒部の前記軸方向一端側に隣接した位置に前記環状鍔
部よりも小さく且つ前記第２筒部よりも大きい外径もっ
て形成された環状隆起部を有してなるパイプの接続端部
の形成において、前記管素材の軸方向一端及びその近傍
部分を拡張して前記比較的大径筒部を形成する第１予備
工程を施す第１パンチと、前記第１予備工程で形成した
素管側のテ−パ−部に接続する大径胴部と小径筒部とこ
れらを連結するテ−パ−部とを有する錐体筒状部とこの
錐体筒状部と小径胴部の軸方向の長さの比率を２：１〜
１．８：１．２として一連に有する形状に縮小する第２
予備工程を施す第２パンチと、第２予備工程で形成され
た素管の端部側のテ−パ−部を抑え込んで環状鍔部を張
り出し成形すると共に前記環状鍔部の一端側にテ−パ−
状とする錐体筒状部と小径筒部を軸方向の長さの比率が
１：２〜０．７：１．３として一連に形成する第３予備
工程を含む環状鍔部を抑込成形工程を施すための第３パ
ンチと、前記環状鍔部の一端側に接続する錐体筒状部を
抑え込んで軸方向に垂直な段部を有する第１筒部の成形
とこの段部から先端部まで第２筒部を形成する第１筒部
と第２筒部の成形工程を施す第４パンチと、第２筒部の
先端側を抑え込んで環状隆起部を形成する抑込工程を施
す第５パンチとからなる。
めに、本発明にかかるパイプの接続部の成形装置は、管
素材の軸方向一端から離れた位置に該管素材よりも大き
な外径をもって形成された環状鍔部と、前記環状鍔部の
前記軸方向一端側に隣接した位置に前記環状鍔部よりも
小さな外径をもって形成された第１筒部と、前記第１筒
部の前記軸方向一端側に隣接した位置に前記第１筒部よ
りも小さな外径をもって形成された第２筒部と、前記第
２筒部の前記軸方向一端側に隣接した位置に前記環状鍔
部よりも小さく且つ前記第２筒部よりも大きい外径もっ
て形成された環状隆起部を有してなるパイプの接続端部
の形成において、前記管素材の軸方向一端及びその近傍
部分を拡張して前記比較的大径筒部を形成する第１予備
工程を施す第１パンチと、前記第１予備工程で形成した
素管側のテ−パ−部に接続する大径胴部と小径筒部とこ
れらを連結するテ−パ−部とを有する錐体筒状部とこの
錐体筒状部と小径胴部の軸方向の長さの比率を２：１〜
１．８：１．２として一連に有する形状に縮小する第２
予備工程を施す第２パンチと、第２予備工程で形成され
た素管の端部側のテ−パ−部を抑え込んで環状鍔部を張
り出し成形すると共に前記環状鍔部の一端側にテ−パ−
状とする錐体筒状部と小径筒部を軸方向の長さの比率が
１：２〜０．７：１．３として一連に形成する第３予備
工程を含む環状鍔部を抑込成形工程を施すための第３パ
ンチと、前記環状鍔部の一端側に接続する錐体筒状部を
抑え込んで軸方向に垂直な段部を有する第１筒部の成形
とこの段部から先端部まで第２筒部を形成する第１筒部
と第２筒部の成形工程を施す第４パンチと、第２筒部の
先端側を抑え込んで環状隆起部を形成する抑込工程を施
す第５パンチとからなる。
【０００７】前記第１パンチは丸い先端面を有する円柱
状の先端部とこの先端部よりも外径の太く且つ環状鍔状
部より太い大径部とこれらを連結するテ−パ−面とを備
えてなり、第２パンチは外部パンチの前面の開口部と奥
部の小径部とこれらを連結するテ−パ−面を備える孔部
を有すると共に小径部と内部パンチとで溝部を一連に有
してなり前記孔部と溝部との軸方向の長さの比が２：１
〜１．８：１．２になり、第３パンチは外部パンチの前
面の開口部と奥部の小径部とこれらを連結するテ−パ−
面を備える孔部を有すると共に小径部と内部パンチとで
溝部を一連に形成し且つ孔部と溝部との軸方向の長さの
比が１：２〜０．７：１．３になり、第４パンチは外パ
ンチの孔部を有すると共に小径部と内部パンチとで溝部
を一連に有してなり、第５パンチは外部パンチの前面の
中心から突出する円柱状の先端軸部を有し外部パンチの
前面の先端軸部の周面に環状の浅い溝を有してなるのが
好ましい。
状の先端部とこの先端部よりも外径の太く且つ環状鍔状
部より太い大径部とこれらを連結するテ−パ−面とを備
えてなり、第２パンチは外部パンチの前面の開口部と奥
部の小径部とこれらを連結するテ−パ−面を備える孔部
を有すると共に小径部と内部パンチとで溝部を一連に有
してなり前記孔部と溝部との軸方向の長さの比が２：１
〜１．８：１．２になり、第３パンチは外部パンチの前
面の開口部と奥部の小径部とこれらを連結するテ−パ−
面を備える孔部を有すると共に小径部と内部パンチとで
溝部を一連に形成し且つ孔部と溝部との軸方向の長さの
比が１：２〜０．７：１．３になり、第４パンチは外パ
ンチの孔部を有すると共に小径部と内部パンチとで溝部
を一連に有してなり、第５パンチは外部パンチの前面の
中心から突出する円柱状の先端軸部を有し外部パンチの
前面の先端軸部の周面に環状の浅い溝を有してなるのが
好ましい。
【０００８】また、本発明にかかるパイプの接続端部の
成形方法は、管素材の軸方向一端から離れた位置に該管
素材よりも大きな外径をもって形成された環状鍔部と、
前記環状鍔部の前記軸方向一端側に隣接した位置に前記
環状鍔部よりも小さな外径をもって形成された第１筒部
と、前記第１筒部の前記軸方向一端側に隣接した位置に
前記第１筒部よりも小さな外径をもって形成された第２
筒部と、前記第２筒部の前記軸方向一端側に隣接した位
置に前記環状鍔部よりも小さく且つ前記第２筒部よりも
大きい外径もって形成された環状隆起部を有してなるパ
イプの接続端部の形成において、前記管素材をクランプ
にて固定し、前記管素材の軸方向一端及びその近傍部分
を拡張して前記比較的大径筒部を形成する第１予備工程
と、前記第１予備工程で形成した素管側のテ−パ−部に
接続する大径胴部と小径筒部とこれらを連結するテ−パ
−部とを有する錐体筒状部とこの錐体筒状部と小径胴部
の軸方向の長さの比率を２：１〜１．８：１．２として
一連に有する形状に縮小する第２予備工程と、第２予備
工程で形成された素管の端部側のテ−パ−部を抑え込ん
で環状鍔部を張り出し成形すると共に前記環状鍔部の一
端側にテ−パ−状とする錐体筒状部と小径筒部を軸方向
の長さの比率が１：２〜０．７：１．３として一連に形
成する第３予備工程を含む環状鍔部の成形工程と、前記
環状鍔部の一端側に接続する錐体筒状部を抑え込んで軸
方向に垂直な段部を有する第１筒部の成形とこの段部か
ら先端部まで第２筒部を形成する第１筒部と第２筒部の
成形工程と、前記第１筒部と第２筒部を補助クランプに
より固定し、第２筒部の先端側を抑え込んで環状隆起部
を形成する環状隆起部成形工程とからなる。
成形方法は、管素材の軸方向一端から離れた位置に該管
素材よりも大きな外径をもって形成された環状鍔部と、
前記環状鍔部の前記軸方向一端側に隣接した位置に前記
環状鍔部よりも小さな外径をもって形成された第１筒部
と、前記第１筒部の前記軸方向一端側に隣接した位置に
前記第１筒部よりも小さな外径をもって形成された第２
筒部と、前記第２筒部の前記軸方向一端側に隣接した位
置に前記環状鍔部よりも小さく且つ前記第２筒部よりも
大きい外径もって形成された環状隆起部を有してなるパ
イプの接続端部の形成において、前記管素材をクランプ
にて固定し、前記管素材の軸方向一端及びその近傍部分
を拡張して前記比較的大径筒部を形成する第１予備工程
と、前記第１予備工程で形成した素管側のテ−パ−部に
接続する大径胴部と小径筒部とこれらを連結するテ−パ
−部とを有する錐体筒状部とこの錐体筒状部と小径胴部
の軸方向の長さの比率を２：１〜１．８：１．２として
一連に有する形状に縮小する第２予備工程と、第２予備
工程で形成された素管の端部側のテ−パ−部を抑え込ん
で環状鍔部を張り出し成形すると共に前記環状鍔部の一
端側にテ−パ−状とする錐体筒状部と小径筒部を軸方向
の長さの比率が１：２〜０．７：１．３として一連に形
成する第３予備工程を含む環状鍔部の成形工程と、前記
環状鍔部の一端側に接続する錐体筒状部を抑え込んで軸
方向に垂直な段部を有する第１筒部の成形とこの段部か
ら先端部まで第２筒部を形成する第１筒部と第２筒部の
成形工程と、前記第１筒部と第２筒部を補助クランプに
より固定し、第２筒部の先端側を抑え込んで環状隆起部
を形成する環状隆起部成形工程とからなる。
【０００９】なお、前記第１成形パンチで拡管する外径
はクランプの溝より稍々大径とするのが好ましく、第２
成形パンチで形成する錐体筒部の大径胴部の外径はクラ
ンプの溝とほぼ同径にするのが好ましい。
はクランプの溝より稍々大径とするのが好ましく、第２
成形パンチで形成する錐体筒部の大径胴部の外径はクラ
ンプの溝とほぼ同径にするのが好ましい。
【００１０】
【作用】第１成形工程及び第２成形工程により連続的に
予備工程を施して、次の第３成形工程で環状鍔部を成形
し、第４成形工程で第１筒部と第２筒部を成形し、第５
成形工程で環状隆起部を形成できるので、パイプの接続
端部は５工程と少ない工程数で完成させることが可能と
なる。そして、第１成形工程により拡管した後に、第２
〜第５成形工程で逐次しぼりながら縮径することにより
各部を成形するので、各部の成形工程における加工部分
に無理な応力を与えることなく各部の所望の形状を得る
ことができ、加工時の破壊から保護し、高い強度の接続
端部を有する製品の提供を可能とする。
予備工程を施して、次の第３成形工程で環状鍔部を成形
し、第４成形工程で第１筒部と第２筒部を成形し、第５
成形工程で環状隆起部を形成できるので、パイプの接続
端部は５工程と少ない工程数で完成させることが可能と
なる。そして、第１成形工程により拡管した後に、第２
〜第５成形工程で逐次しぼりながら縮径することにより
各部を成形するので、各部の成形工程における加工部分
に無理な応力を与えることなく各部の所望の形状を得る
ことができ、加工時の破壊から保護し、高い強度の接続
端部を有する製品の提供を可能とする。
【００１１】
【実施例】実施例について図面を参照して説明する。図
１に示すように、本発明の実施例によって製造されるパ
イプ１の接続端部１ａと相手側のパイプ２とは、ハ−フ
ユニオン３とユニオンナット４とのユニオン継手によっ
て結合される。
１に示すように、本発明の実施例によって製造されるパ
イプ１の接続端部１ａと相手側のパイプ２とは、ハ−フ
ユニオン３とユニオンナット４とのユニオン継手によっ
て結合される。
【００１２】前記ハ−フユニオン３は、内筒の所定位置
に環状段部３ａを有し、この環状段部３ａを境にして、
基端側から環状段部３ａへ向けて相手側となるパイプ２
が挿着されてろう付け等により一体に固着設置され、先
端側から環状段部３ａに向けて前記パイプ１の接続端部
１ａを受け入れる受け口部３ｂを有し、先端に面３ｃ取
りが施され、外周にねじ部３ｄを有して形成され、ユニ
オンナット４を面３ｃの側から前記ねじ部３ｄに螺着自
在にしてなるものである。
に環状段部３ａを有し、この環状段部３ａを境にして、
基端側から環状段部３ａへ向けて相手側となるパイプ２
が挿着されてろう付け等により一体に固着設置され、先
端側から環状段部３ａに向けて前記パイプ１の接続端部
１ａを受け入れる受け口部３ｂを有し、先端に面３ｃ取
りが施され、外周にねじ部３ｄを有して形成され、ユニ
オンナット４を面３ｃの側から前記ねじ部３ｄに螺着自
在にしてなるものである。
【００１３】前記パイプ１の接続端部１ａは、ハ−フユ
ニオン３の先端の面３ｃとユニオンナット４の小径部４
ａに挟着される鍔部５を有し、この鍔部５より先端側
に、鍔部５より外径が小さい第１筒部６と、第１筒部６
より小径の第２筒部７と、前記第１筒部６と略同径の環
状隆起部８を有し、前記第１筒部６と環状隆起部８が前
記ハ−フユニオン３の受け口部３ｂの中に挿入される外
径を有すると共に前記第２筒部７の底部が第１筒部６と
環状隆起部８の間にＯリング９を収容する凹溝とする構
造に形成される。
ニオン３の先端の面３ｃとユニオンナット４の小径部４
ａに挟着される鍔部５を有し、この鍔部５より先端側
に、鍔部５より外径が小さい第１筒部６と、第１筒部６
より小径の第２筒部７と、前記第１筒部６と略同径の環
状隆起部８を有し、前記第１筒部６と環状隆起部８が前
記ハ−フユニオン３の受け口部３ｂの中に挿入される外
径を有すると共に前記第２筒部７の底部が第１筒部６と
環状隆起部８の間にＯリング９を収容する凹溝とする構
造に形成される。
【００１４】図２乃至図９は、図１のパイプの接続端部
を成形する方法を示す図である。この成形加工は、パン
チのビ−ド付け加工によりよるもので、以下成形工程順
にその成形プロセスを説明する。
を成形する方法を示す図である。この成形加工は、パン
チのビ−ド付け加工によりよるもので、以下成形工程順
にその成形プロセスを説明する。
【００１５】図２はパイプの接続端部を形成する素管を
固定した状態のクランプ機構を一部断面で示す正面図で
ある。図２において、クランプ機構は、重合して軸方向
に円形の溝２０をなす第１のクランプ部２１と第２クラ
ンプ部２２とを備えている。それぞれのクランプ部２
１、２２は、端面で円形の溝２０の周囲に沿って設けら
れた溝２１ａ，２２ａを有する。前記素管１０は、接続
端部１ａを形成するための先端部分を溝２１ａ，２２ａ
の側から突出させて、第１及び第２のクランプ２１及び
２２によって挟み込んで固定される。まず、素管１０の
ワ−クをクランプ２１、２２で固定し、これ以降の工程
においては、加工が終了するまでクランプ２１、２２は
外さない。
固定した状態のクランプ機構を一部断面で示す正面図で
ある。図２において、クランプ機構は、重合して軸方向
に円形の溝２０をなす第１のクランプ部２１と第２クラ
ンプ部２２とを備えている。それぞれのクランプ部２
１、２２は、端面で円形の溝２０の周囲に沿って設けら
れた溝２１ａ，２２ａを有する。前記素管１０は、接続
端部１ａを形成するための先端部分を溝２１ａ，２２ａ
の側から突出させて、第１及び第２のクランプ２１及び
２２によって挟み込んで固定される。まず、素管１０の
ワ−クをクランプ２１、２２で固定し、これ以降の工程
においては、加工が終了するまでクランプ２１、２２は
外さない。
【００１６】図３は第１成形工程を終了した状態の加工
品及び第１成形工程に用いるパンチの形状を示す図であ
る。第１パンチ３０は丸い先端面３１を有する円柱状の
先端部３２と、この先端部３２よりも外径の太い大径部
３３と、これらを連結するテ−パ−面３４とを備えてい
る。素管１０をクランプ２１及び２２で挟み込んで、第
１パンチ３０で、図では右方から素管１０の開口部に押
し当てて、素管１０を半径方向外方にテ−パ−部１１を
介して外径がＤ1 となるように拡管する。外径Ｄ1 はク
ランプ２１、２２の溝２１ａ，２２ａより稍々大径の拡
管となる。
品及び第１成形工程に用いるパンチの形状を示す図であ
る。第１パンチ３０は丸い先端面３１を有する円柱状の
先端部３２と、この先端部３２よりも外径の太い大径部
３３と、これらを連結するテ−パ−面３４とを備えてい
る。素管１０をクランプ２１及び２２で挟み込んで、第
１パンチ３０で、図では右方から素管１０の開口部に押
し当てて、素管１０を半径方向外方にテ−パ−部１１を
介して外径がＤ1 となるように拡管する。外径Ｄ1 はク
ランプ２１、２２の溝２１ａ，２２ａより稍々大径の拡
管となる。
【００１７】図４は、第２成形工程を終了した状態の加
工品及び第２成形工程に用いるパンチの形状を示す図
で、第２パンチ４０は、外部パンチ４１の前面に内径が
Ｄ1 である開口部４２と、内径がＤ2 である奥部の小径
部４３と、これらを連結するテ−パ−面４４を備える孔
部４５を有すると共に小径部４３の内径Ｄ2 と内部パン
チ４６とで厚みｙを有する溝部４７を一連に有した構造
になり、前記孔部４５と溝部４７との軸方向の長さの比
率は、孔部：溝部＝２：１〜１．８：１．２として形成
している。第１成形工程で外径Ｄ1 に拡管した素管１０
の端部を、第２パンチ４０で押し付けて、第１成形工程
で形成した前記テ−パ−部１１に接続する外径がＤ3 で
ある大径胴部１２と、外径がＤ2 である小径筒部１３と
これらを連結するテ−パ−部１４を有する錐体筒状部
と、前記錐体筒状部の小径側に軸方向へ小径筒部１３が
一連に形成される。前記大径胴部１２の外径Ｄ3 はクラ
ンプ２１、２２の溝２０とほぼ同径となるように縮小形
成される。前記第１成形工程と第２成形工程は、次の工
程の形状出しのための第１及び第２の予備成形工程であ
る。
工品及び第２成形工程に用いるパンチの形状を示す図
で、第２パンチ４０は、外部パンチ４１の前面に内径が
Ｄ1 である開口部４２と、内径がＤ2 である奥部の小径
部４３と、これらを連結するテ−パ−面４４を備える孔
部４５を有すると共に小径部４３の内径Ｄ2 と内部パン
チ４６とで厚みｙを有する溝部４７を一連に有した構造
になり、前記孔部４５と溝部４７との軸方向の長さの比
率は、孔部：溝部＝２：１〜１．８：１．２として形成
している。第１成形工程で外径Ｄ1 に拡管した素管１０
の端部を、第２パンチ４０で押し付けて、第１成形工程
で形成した前記テ−パ−部１１に接続する外径がＤ3 で
ある大径胴部１２と、外径がＤ2 である小径筒部１３と
これらを連結するテ−パ−部１４を有する錐体筒状部
と、前記錐体筒状部の小径側に軸方向へ小径筒部１３が
一連に形成される。前記大径胴部１２の外径Ｄ3 はクラ
ンプ２１、２２の溝２０とほぼ同径となるように縮小形
成される。前記第１成形工程と第２成形工程は、次の工
程の形状出しのための第１及び第２の予備成形工程であ
る。
【００１８】図５は、第３成形工程を終了した状態の加
工品及び第３成形工程に用いるパンチの形状を示す図
で、第３パンチ５０は、外部パンチ５１の内径がＤ4 で
ある開口部５２と、内径がＤ2 である奥部の小径部５３
と、これらを連結するテ−パ−面５４を備える孔部５５
を有すると共に小径部５３の内径Ｄ2 と内部パンチ５６
とで厚みｙを有する溝部５７を一連に有した構造にな
り、前記開口部５２の内径Ｄ4 は、素管１０の外径より
大きく、クランプ部２１、２２の端面の円形の溝２０よ
り小さく、また、第３パンチ５０の孔部５５と溝部５７
との軸方向の長さの比率は、孔部：溝部＝１：２〜０．
７：１．３として、第３パンチの孔部５５を第２パンチ
の孔部４５の略半分とし、第３パンチの溝部５７を第２
パンチ４０の溝部４７の略２倍に形成する。第２成形工
程で形成された素管１０の端部に、第３パンチ５０を押
しつけて抑え込み工程を施す。第３パンチ５０を押しつ
けると、第３パンチ５０の内径Ｄ4 の開口部５２と内径
Ｄ2 の小径部５３を連絡するテ−パ−面５４を第２工程
で形成された素管１０の端部のテ−パ−部１４に押付け
ると、図５で示した素管１０の端部は、第１クランプ２
１、第２クランプ２２の円形の溝２１ａ，２２ａの中に
鍔部５が張り出すように抑え込み成形され、この鍔部５
の軸方向一端側に、テ−パ−部１５になる錐体筒状部と
小径筒部１６とを一連に備えた形状に形成される。この
第３成形工程は、鍔部５の成形工程と次の第１筒部６を
成形する予備工程を含むものである。
工品及び第３成形工程に用いるパンチの形状を示す図
で、第３パンチ５０は、外部パンチ５１の内径がＤ4 で
ある開口部５２と、内径がＤ2 である奥部の小径部５３
と、これらを連結するテ−パ−面５４を備える孔部５５
を有すると共に小径部５３の内径Ｄ2 と内部パンチ５６
とで厚みｙを有する溝部５７を一連に有した構造にな
り、前記開口部５２の内径Ｄ4 は、素管１０の外径より
大きく、クランプ部２１、２２の端面の円形の溝２０よ
り小さく、また、第３パンチ５０の孔部５５と溝部５７
との軸方向の長さの比率は、孔部：溝部＝１：２〜０．
７：１．３として、第３パンチの孔部５５を第２パンチ
の孔部４５の略半分とし、第３パンチの溝部５７を第２
パンチ４０の溝部４７の略２倍に形成する。第２成形工
程で形成された素管１０の端部に、第３パンチ５０を押
しつけて抑え込み工程を施す。第３パンチ５０を押しつ
けると、第３パンチ５０の内径Ｄ4 の開口部５２と内径
Ｄ2 の小径部５３を連絡するテ−パ−面５４を第２工程
で形成された素管１０の端部のテ−パ−部１４に押付け
ると、図５で示した素管１０の端部は、第１クランプ２
１、第２クランプ２２の円形の溝２１ａ，２２ａの中に
鍔部５が張り出すように抑え込み成形され、この鍔部５
の軸方向一端側に、テ−パ−部１５になる錐体筒状部と
小径筒部１６とを一連に備えた形状に形成される。この
第３成形工程は、鍔部５の成形工程と次の第１筒部６を
成形する予備工程を含むものである。
【００１９】図６は、第４成形工程を終了した状態の加
工品及び第４成形工程に用いるパンチの形状を示す図
で、第４パンチ６０は、外パンチ６１の内径Ｄ4 の孔部
６２と、小径部６３の内径Ｄ2 と内部パンチ６４とで厚
みｙを有する溝部６５を一連に有した構造になる。前記
外部パンチ６１の孔部６２の内径Ｄ4 は、環状鍔部５の
外径より小径とし、素管１０の外径より大きい径に形成
される。第３成形工程でテ−パ部１５と外径Ｄ2 の小径
筒部１６を有する素管１０の端部に、第４パンチ６０を
押し付ける。図５で示した素管１０の端部は、図６で示
すように、テ−パ部１５から軸方向に垂直な段部１７を
有する第１筒部６と、この段部１７から軸方向側へ先端
部まで第２筒部７が形成される。この第４成形工程は、
第１筒部６と第２筒部７との成形工程となる。
工品及び第４成形工程に用いるパンチの形状を示す図
で、第４パンチ６０は、外パンチ６１の内径Ｄ4 の孔部
６２と、小径部６３の内径Ｄ2 と内部パンチ６４とで厚
みｙを有する溝部６５を一連に有した構造になる。前記
外部パンチ６１の孔部６２の内径Ｄ4 は、環状鍔部５の
外径より小径とし、素管１０の外径より大きい径に形成
される。第３成形工程でテ−パ部１５と外径Ｄ2 の小径
筒部１６を有する素管１０の端部に、第４パンチ６０を
押し付ける。図５で示した素管１０の端部は、図６で示
すように、テ−パ部１５から軸方向に垂直な段部１７を
有する第１筒部６と、この段部１７から軸方向側へ先端
部まで第２筒部７が形成される。この第４成形工程は、
第１筒部６と第２筒部７との成形工程となる。
【００２０】図７は、第４成形工程に連続して行われる
ビ−ド付け加工をする際に使用される補助クランプを示
す図である。この補助クランプ７０は、第１の補助クラ
ンプ部７１と第２のクランプ部７２からなり、図６の第
４成形工程で形成された第１筒部６と第２筒部７を挟み
込む第１内径面７３と、第２内径面７４と、この第２内
径面７４の端面の周囲に沿って設けられた内径Ｄ4 であ
る第３内径面７５を有してなる孔部を備えている。第４
成形工程に連続して、次の第５成形工程のビ−ト付け加
工をする際に、素管１０の端部に補助クランプ７０を装
着する。
ビ−ド付け加工をする際に使用される補助クランプを示
す図である。この補助クランプ７０は、第１の補助クラ
ンプ部７１と第２のクランプ部７２からなり、図６の第
４成形工程で形成された第１筒部６と第２筒部７を挟み
込む第１内径面７３と、第２内径面７４と、この第２内
径面７４の端面の周囲に沿って設けられた内径Ｄ4 であ
る第３内径面７５を有してなる孔部を備えている。第４
成形工程に連続して、次の第５成形工程のビ−ト付け加
工をする際に、素管１０の端部に補助クランプ７０を装
着する。
【００２１】図８は、第５成形工程を終了した状態の加
工品及び第５成形工程に用いるパンチの形状を示す図で
ある。第５パンチ８０は、外部パンチ８１の前面の中心
から突出する円柱状の先端軸部８２を有し、外部パンチ
８１の前面の先端軸部８２の周面に環状の浅い溝８３を
有する構造になる。第４成形工程で段部１７の一端側に
連続して有する外径Ｄ2 の第２筒部７に前記補助クラン
プ７０で挟み付けて、第５パンチ８０を押しつける。溝
８３に素管１０の端部を嵌め込んで押しつけると、第２
筒部７の先端側に、補助クランプ７０の第３内径面７５
に抑え込むことで、第２筒部７に隣接して軸方向一端側
に環状に隆起する環状隆起部８を形成し、第１筒部６と
環状隆起部８の間の底部にＯリング９を装着する溝を形
成し、図９に示すパイプ１の接続端部１ａの形状が得ら
れる。
工品及び第５成形工程に用いるパンチの形状を示す図で
ある。第５パンチ８０は、外部パンチ８１の前面の中心
から突出する円柱状の先端軸部８２を有し、外部パンチ
８１の前面の先端軸部８２の周面に環状の浅い溝８３を
有する構造になる。第４成形工程で段部１７の一端側に
連続して有する外径Ｄ2 の第２筒部７に前記補助クラン
プ７０で挟み付けて、第５パンチ８０を押しつける。溝
８３に素管１０の端部を嵌め込んで押しつけると、第２
筒部７の先端側に、補助クランプ７０の第３内径面７５
に抑え込むことで、第２筒部７に隣接して軸方向一端側
に環状に隆起する環状隆起部８を形成し、第１筒部６と
環状隆起部８の間の底部にＯリング９を装着する溝を形
成し、図９に示すパイプ１の接続端部１ａの形状が得ら
れる。
【００２２】
【発明の効果】本発明は上記のような構成であるから、
パイプの接続端部の最後の工程をビ−ド付け加工を採用
することにより、工程数が従来に比較して減少すること
が可能となり、しかも、製造が容易で、量産に適したパ
イプの端部の成形方法を提供すると共に品質も向上した
パイプの接続端部の構造を提供することができる等の利
点がある。
パイプの接続端部の最後の工程をビ−ド付け加工を採用
することにより、工程数が従来に比較して減少すること
が可能となり、しかも、製造が容易で、量産に適したパ
イプの端部の成形方法を提供すると共に品質も向上した
パイプの接続端部の構造を提供することができる等の利
点がある。
【図１】本発明によって製造されたパイプの接続端部を
ユニオン継手により相手側のパイプと接続して示す断面
図である。
ユニオン継手により相手側のパイプと接続して示す断面
図である。
【図２】素材を固定して示すクランプの断面図である。
【図３】第１成形工程を終了した状態の加工品及び第１
成形工程に用いるパンチの形状を示す断面図である。
成形工程に用いるパンチの形状を示す断面図である。
【図４】第２成形工程を終了した状態の加工品及び第２
成形工程に用いるパンチの形状を示す断面図である。
成形工程に用いるパンチの形状を示す断面図である。
【図５】第３成形工程を終了した状態の加工品及び第３
成形工程に用いるパンチの形状を示す断面図である。
成形工程に用いるパンチの形状を示す断面図である。
【図６】第４成形工程を終了した状態の加工品及び第４
成形工程に用いるパンチの形状を示す断面図である。
成形工程に用いるパンチの形状を示す断面図である。
【図７】第４成形工程を終えた加工品の第１及び第２筒
部を固定して示すクランプの断面図である。
部を固定して示すクランプの断面図である。
【図８】第５成形工程を終了した状態の加工品及び第５
成形工程に用いるパンチの形状を示す断面図である。
成形工程に用いるパンチの形状を示す断面図である。
【図９】全ての成形工程を完了したパイプの接続端部を
示す正面図である。
示す正面図である。
１ パイプ ５ 環状鍔部 ６ 第１筒部 ７ 第２筒部 ８ 環状隆起部 １０ 管素材 １１ テ−パ−部 １２ 大径胴部 １３ 小径筒部 １４ テ−パ−部 １５ テ−パ−部 １６ 小径筒部 １７ 段部 ２１ 第１クランプ ２２ 第２クランプ ３０ 第１パンチ ３１ 先端面 ３２ 先端部 ３３ 大径部 ３４ テ−パ−面 ４０ 第２パンチ ４１ 外部パンチ ４２ 開口部 ４３ 小径部 ４４ テ−パ−面 ４５ 孔部 ４６ 内部パンチ ４７ 溝部 ５０ 第３パンチ ５１ 外部パンチ ５２ 開口部 ５３ 小径部 ５４ テ−パ−面 ５５ 孔部 ５６ 内部パンチ ５７ 溝部 ６０ 第４パンチ ６１ 外部パンチ ６２ 孔部 ６３ 小径部 ６４ 内部パンチ ６５ 溝部 ７０ 補助クランプ ８０ 第５パンチ ８１ 外部パンチ ８２ 先端軸部 ８３ 溝
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｆ１６Ｌ 19/03 Ｆ１６Ｌ 19/03 // Ｂ２１Ｄ 53/06 Ｂ２１Ｄ 53/06 Ａ
Claims (3)
- 【請求項１】 管素材の軸方向一端から離れた位置に該
管素材よりも大きな外径をもって形成された環状鍔部
と、前記環状鍔部の前記軸方向一端側に隣接した位置に
前記環状鍔部よりも小さな外径をもって形成された第１
筒部と、前記第１筒部の前記軸方向一端側に隣接した位
置に前記第１筒部よりも小さな外径をもって形成された
第２筒部と、前記第２筒部の前記軸方向一端側に隣接し
た位置に前記環状鍔部よりも小さく且つ前記第２筒部よ
りも大きい外径もって形成された環状隆起部を有してな
るパイプの接続端部の形成において、前記管素材の軸方
向一端及びその近傍部分を拡張して前記比較的大径筒部
を形成する第１予備工程を施す第１パンチと、前記第１
予備工程で形成した素管側のテ−パ−部に接続する大径
胴部と小径筒部とこれらを連結するテ−パ−部とを有す
る錐体筒状部とこの錐体筒状部と小径胴部の軸方向の長
さの比率を略２：１として一連に有する形状に縮径する
第２予備工程を施す第２パンチと、第２予備工程で形成
された素管の端部側のテ−パ−部を抑え込んで環状鍔部
を張り出し成形すると共に前記環状鍔部の一端側にテ−
パ−状とする錐体筒状部と小径筒部を軸方向の長さの比
率が略１：２として一連に形成する第３予備工程を含む
環状鍔部を抑込成形工程を施すための第３パンチと、前
記環状鍔部の一端側に接続する錐体筒状部を抑え込んで
軸方向に垂直な段部を有する第１筒部の成形とこの段部
から先端部まで第２筒部を形成する第１筒部と第２筒部
の成形工程を施す第４パンチと、第２筒部の先端側を抑
え込んで環状隆起部を形成する抑込工程を施す第５パン
チとからなることを特徴とするパイプの接続端部の成形
装置。 - 【請求項２】 管素材の軸方向一端から離れた位置に該
管素材よりも大きな外径をもって形成された環状鍔部
と、前記環状鍔部の前記軸方向一端側に隣接した位置に
前記環状鍔部よりも小さな外径をもって形成された第１
筒部と、前記第１筒部の前記軸方向一端側に隣接した位
置に前記第１筒部よりも小さな外径をもって形成された
第２筒部と、前記第２筒部の前記軸方向一端側に隣接し
た位置に前記環状鍔部よりも小さく且つ前記第２筒部よ
りも大きい外径もって形成された環状隆起部を有してな
るパイプの接続端部の形成において、丸い先端面を有す
る円柱状の先端部とこの先端部よりも外径の太く且つ環
状鍔状部より太い大径部とこれらを連結するテ−パ−面
とを備えてなる第１パンチと、外部パンチの前面の開口
部と奥部の小径部とこれらを連結するテ−パ−面を備え
る孔部を有すると共に小径部と内部パンチとで溝部を一
連に有してなり前記孔部と溝部との軸方向の長さの比が
略２：１である第２パンチと、外部パンチの前面の開口
部と奥部の小径部とこれらを連結するテ−パ−面を備え
る孔部を有すると共に小径部と内部パンチとで溝部を一
連に形成し且つ孔部と溝部との軸方向の長さの比が略
１：２である第３パンチと、外部パンチの孔部を有する
と共に小径部と内部パンチとで溝部を一連に有してなる
第４パンチと、外部パンチの前面に突出する円柱状の先
端軸部を有し且つ外部パンチの前面の先端軸部の周面に
環状の浅い溝を有してなる第５パンチとから構成したこ
とを特徴とするするパイプの接続端部の成形装置。 - 【請求項３】 管素材の軸方向一端から離れた位置に該
管素材よりも大きな外径をもって形成された環状鍔部
と、前記環状鍔部の前記軸方向一端側に隣接した位置に
前記環状鍔部よりも小さな外径をもって形成された第１
筒部と、前記第１筒部の前記軸方向一端側に隣接した位
置に前記第１筒部よりも小さな外径をもって形成された
第２筒部と、前記第２筒部の前記軸方向一端側に隣接し
た位置に前記環状鍔部よりも小さく且つ前記第２筒部よ
りも大きい外径もって形成された環状隆起部を有してな
るパイプの接続端部の形成において、前記管素材をクラ
ンプにて固定し、前記管素材の軸方向一端及びその近傍
部分を拡張して前記比較的大径筒部を形成する第１予備
工程と、前記第１予備工程で形成した素管側のテ−パ−
部に接続する大径胴部と小径筒部とこれらを連結するテ
−パ−部とを有する錐体筒状部とこの錐体筒状部と小径
筒部の軸方向の長さの比率を略２：１として一連に有す
る形状に縮径する第２予備工程と、第２予備工程で形成
された素管の端部側のテ−パ−部を抑え込んで環状鍔部
を張り出し成形すると共に前記環状鍔部の一端側にテ−
パ−状とする錐体筒状部と小径筒部を軸方向の長さの比
率が略１：２として一連に形成する第２筒部を成形する
予備工程を含む環状鍔部の成形工程と、前記環状鍔部の
一端側に接続する錐体筒状部を抑え込んで軸方向に垂直
な段部を有する第１筒部の成形とこの段部から先端部ま
で第２筒部を形成する第１筒部と第２筒部の成形工程
と、前記第１筒部と第２筒部を補助クランプにより固定
し、第２筒部の先端側を抑え込んで環状隆起部を形成す
る環状隆起部成形工程とからなることを特徴とするパイ
プの接続端部の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20529595A JP3738402B2 (ja) | 1995-07-19 | 1995-07-19 | パイプの接続端部の成形装置及びパイプの接続端部の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20529595A JP3738402B2 (ja) | 1995-07-19 | 1995-07-19 | パイプの接続端部の成形装置及びパイプの接続端部の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0929362A true JPH0929362A (ja) | 1997-02-04 |
| JP3738402B2 JP3738402B2 (ja) | 2006-01-25 |
Family
ID=16504609
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20529595A Expired - Fee Related JP3738402B2 (ja) | 1995-07-19 | 1995-07-19 | パイプの接続端部の成形装置及びパイプの接続端部の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3738402B2 (ja) |
Cited By (11)
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|---|---|---|---|---|
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| JP2008256028A (ja) * | 2007-04-03 | 2008-10-23 | Taiji Nakamoto | 配管およびその製造方法 |
| KR100952898B1 (ko) * | 2008-06-30 | 2010-04-22 | 서상봉 | 팝업식 세면대용 배수관 및 그 제조방법 |
| JP5246898B1 (ja) * | 2012-05-15 | 2013-07-24 | 株式会社 吉村カンパニー | クランクシャフトの製造方法およびクランクシャフト |
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| KR101499344B1 (ko) * | 2013-09-12 | 2015-03-04 | 조현철 | 워터해머 충격 흡수기용 파이프의 니플 제작방법 |
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| CN111468658A (zh) * | 2020-05-21 | 2020-07-31 | 南通市华冠电器有限公司 | 一种用于压力开关的铜管加工装置 |
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| WO2024242281A1 (ko) * | 2023-05-24 | 2024-11-28 | 엠에이치기술개발 주식회사 | 파이프 엔드 포밍 공정과 주조 부품 성형 방법 |
| WO2024262734A1 (ko) * | 2023-06-22 | 2024-12-26 | 엠에이치기술개발 주식회사 | 별물 수형 커넥터 성형용 파이프 엔드 포밍 공법 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR102171555B1 (ko) | 2019-01-29 | 2020-10-29 | (주)에이스티어 | 내경 가변 방식의 파이프 성형 장치 및 방법 |
-
1995
- 1995-07-19 JP JP20529595A patent/JP3738402B2/ja not_active Expired - Fee Related
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