JPS58212818A - 分岐管の成形法 - Google Patents
分岐管の成形法Info
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- JPS58212818A JPS58212818A JP9306582A JP9306582A JPS58212818A JP S58212818 A JPS58212818 A JP S58212818A JP 9306582 A JP9306582 A JP 9306582A JP 9306582 A JP9306582 A JP 9306582A JP S58212818 A JPS58212818 A JP S58212818A
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- JP
- Japan
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- branch pipe
- forming
- blank plate
- purling
- thickness
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/06—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
- B21C37/15—Making tubes of special shape; Making tube fittings
- B21C37/28—Making tube fittings for connecting pipes, e.g. U-pieces
- B21C37/29—Making branched pieces, e.g. T-pieces
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D35/00—Combined processes according to or processes combined with methods covered by groups B21D1/00 - B21D31/00
- B21D35/002—Processes combined with methods covered by groups B21D1/00 - B21D31/00
- B21D35/005—Processes combined with methods covered by groups B21D1/00 - B21D31/00 characterized by the material of the blank or the workpiece
- B21D35/006—Blanks having varying thickness, e.g. tailored blanks
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は分岐管の成形法に係り、特に、材料費の低減と
、強度上の信頼性の向上を志向した分岐管の成形法に関
するものである。
、強度上の信頼性の向上を志向した分岐管の成形法に関
するものである。
まず、従来の、分岐管の成形法？説明する。
第１図は、従来の、分岐管の成形法の実施に供せられる
パーリング成形装置と、これによって成形される母管を
示す略示断面図、第２図は、第１図に係る従来の、分岐
管の成形法によって製作された分岐管を示す斜視図であ
る。
パーリング成形装置と、これによって成形される母管を
示す略示断面図、第２図は、第１図に係る従来の、分岐
管の成形法によって製作された分岐管を示す斜視図であ
る。
第１図において、ｉは下穴全穿設した母管、６は、母管
ｌの両端部を固定する母管固定用クランプ、５はパーリ
ング治具である。
ｌの両端部を固定する母管固定用クランプ、５はパーリ
ング治具である。
まず、下穴を加工した母管１の両端部を母管固定用クラ
ンプ６を用−てセツティングする。パーリング治具５を
母管１の内部へ挿入し、このパーリング治具５に加工力
７に負荷して前記下穴から引抜くと、パーリング成形部
４が成形され、下穴の縁部は、パーリング先端部８とな
る。そして、このバーリング先端部８に枝管２を溶接に
よって接合することにより、必要な高さを有する分岐管
を製作する。
ンプ６を用−てセツティングする。パーリング治具５を
母管１の内部へ挿入し、このパーリング治具５に加工力
７に負荷して前記下穴から引抜くと、パーリング成形部
４が成形され、下穴の縁部は、パーリング先端部８とな
る。そして、このバーリング先端部８に枝管２を溶接に
よって接合することにより、必要な高さを有する分岐管
を製作する。
このようにして製作した分岐管は、そのバーリング先端
部８の円周方向に、パーリング成形時に大きな引張り歪
を受けて板厚の減少が大きい。また、パーリング高さ９
を大きくするために、前記下穴の径を小さくすると、パ
ーリング先端部８に割れが発生して不良品となる。これ
を防止するだめに、前述したように、必要々高さを確保
するためには、枝管２を溶接しなければならないが、こ
の溶接部が、母管１から分岐し曲げモーメントなどの外
力が大きく作用する位置近傍にあるので、分岐管の強度
上の信頼性に問題があった。
部８の円周方向に、パーリング成形時に大きな引張り歪
を受けて板厚の減少が大きい。また、パーリング高さ９
を大きくするために、前記下穴の径を小さくすると、パ
ーリング先端部８に割れが発生して不良品となる。これ
を防止するだめに、前述したように、必要々高さを確保
するためには、枝管２を溶接しなければならないが、こ
の溶接部が、母管１から分岐し曲げモーメントなどの外
力が大きく作用する位置近傍にあるので、分岐管の強度
上の信頼性に問題があった。
一方、前記パーリング成形時におけるパーリング先端部
８に割れが発生するのを防止するだめに、厚肉の母管１
を使用すると、材料費が高くなるという問題もあった。
８に割れが発生するのを防止するだめに、厚肉の母管１
を使用すると、材料費が高くなるという問題もあった。
本発明は、上記した従来技術の欠点を除去して、材料費
が安く、強度上の信頼性全向上した分岐管を成形するこ
とができる、分岐管の成形法の提供を、その目的とする
ものである。
が安く、強度上の信頼性全向上した分岐管を成形するこ
とができる、分岐管の成形法の提供を、その目的とする
ものである。
本発明の構成は、局部増肉した素板の前記局部増肉部に
下穴を穿設したのち、前記素板を円弧状に曲げ加工する
と同時に、前記下穴の穴縁部をパーリング加工すること
により枝管部を有する分岐管上部を成形し、この分岐管
上部と、別に成形した円弧状の分岐管下部とを接合する
ことにより分岐管を成形する分岐管の成形法にある。
下穴を穿設したのち、前記素板を円弧状に曲げ加工する
と同時に、前記下穴の穴縁部をパーリング加工すること
により枝管部を有する分岐管上部を成形し、この分岐管
上部と、別に成形した円弧状の分岐管下部とを接合する
ことにより分岐管を成形する分岐管の成形法にある。
以下本発明を実施例によって説明する。
第３図〜第６図は、本発明の一実施例に係る分岐管の成
形法を説明するだめのものであり、第３図は、素板全局
部増肉するだめの、すえ込み加工装置と前記素板を併せ
て示す斜視図、第４図は、局部増肉部に下穴を穿設した
素板金示す斜視図、第５図は、第４図に係る素板を、曲
げ加工すると同時に前記下穴の穴縁部をパーリング加工
するに供せられる曲げ、パーリング成形装置を示す略示
断面図、第６図は、第５図に係る曲げ バーリン１】 グ成形装置によって成形した分岐管上部と、別に成形し
た分岐管下部とを溶接してなる分岐管を示す斜視図であ
る。
形法を説明するだめのものであり、第３図は、素板全局
部増肉するだめの、すえ込み加工装置と前記素板を併せ
て示す斜視図、第４図は、局部増肉部に下穴を穿設した
素板金示す斜視図、第５図は、第４図に係る素板を、曲
げ加工すると同時に前記下穴の穴縁部をパーリング加工
するに供せられる曲げ、パーリング成形装置を示す略示
断面図、第６図は、第５図に係る曲げ バーリン１】 グ成形装置によって成形した分岐管上部と、別に成形し
た分岐管下部とを溶接してなる分岐管を示す斜視図であ
る。
分岐管の成形は、以下に詳述する第１〜第４工程からな
るものである。
るものである。
まず第１工程は、素板の局部増肉を行なう、すえ込み加
工である。この第１工柱を、第３図を使用して説明する
。この第３図において、ＩＡは一様厚さの素板、１０は
、この素板ＩＡの上下に配設され、冷却管（図示せず）
が併設された加熱コイル、１３は、加熱コイル１０用の
トランスで、このトランス１３は高周波発振装置（図示
せず）に結線されている。１１は、素板ＩＡに、定速で
すえ込み加工力１５′ｆ：負荷することができる油圧シ
リンダ、１２は固定受圧板である。
工である。この第１工柱を、第３図を使用して説明する
。この第３図において、ＩＡは一様厚さの素板、１０は
、この素板ＩＡの上下に配設され、冷却管（図示せず）
が併設された加熱コイル、１３は、加熱コイル１０用の
トランスで、このトランス１３は高周波発振装置（図示
せず）に結線されている。１１は、素板ＩＡに、定速で
すえ込み加工力１５′ｆ：負荷することができる油圧シ
リンダ、１２は固定受圧板である。
素板ＩＡを油圧シリンダ１１．固定受圧板１２に設けた
クランプ（図示せず）でチャッキングする。局部増肉し
ようとする素板ＩＡの部分（局部増肉部１７）に、上、
下方向から加熱コイル１゜を２個セツティングする。高
周波発振装置（図示せず）を出力させて、素板ＩＡの前
記部分のカロ熱を開始する。所定の加工温度（たとえば
９００ｒ）Ｆと狭域化さ忙る。油圧シリンダ１１によっ
て、すえ込み加工力１５を負荷し、この状態でｉｎ熱：
１イルＩＯをその移動方向１６へ移動させることにより
、均一の板厚を有する局部増肉部１７が得られる。この
局部増肉部１７の増肉率は、後述する第３工程でのパー
リング加工時に発生する減肉率を、素板ＩＡの初期の板
厚と比軟して０％に抑制させるために必要な大きさのも
のである。
クランプ（図示せず）でチャッキングする。局部増肉し
ようとする素板ＩＡの部分（局部増肉部１７）に、上、
下方向から加熱コイル１゜を２個セツティングする。高
周波発振装置（図示せず）を出力させて、素板ＩＡの前
記部分のカロ熱を開始する。所定の加工温度（たとえば
９００ｒ）Ｆと狭域化さ忙る。油圧シリンダ１１によっ
て、すえ込み加工力１５を負荷し、この状態でｉｎ熱：
１イルＩＯをその移動方向１６へ移動させることにより
、均一の板厚を有する局部増肉部１７が得られる。この
局部増肉部１７の増肉率は、後述する第３工程でのパー
リング加工時に発生する減肉率を、素板ＩＡの初期の板
厚と比軟して０％に抑制させるために必要な大きさのも
のである。
第２工程は、第１工程で局部増肉した素板ＩＡの局部増
肉部１７に、後述する第３工程でのパー工）、塑性加工
（せん断加工）などで行なえばよい。
肉部１７に、後述する第３工程でのパー工）、塑性加工
（せん断加工）などで行なえばよい。
次の第３工程は、第４図に係る局部増肉部１７に下穴１
８を穿設した素板ＩＡ’ｔ、半円弧状に曲げ加工すると
同時に、下穴１８の穴縁部をパーリング加工する工程で
ある。この第３工程を、第５図を使用して説明する。
８を穿設した素板ＩＡ’ｔ、半円弧状に曲げ加工すると
同時に、下穴１８の穴縁部をパーリング加工する工程で
ある。この第３工程を、第５図を使用して説明する。
この第５図において、１９は、半円弧状のダイ、２０は
ポンチ、２１は、ダイ１９上に載置された素板ＩＡの両
端全固定する、しわ押えである。
ポンチ、２１は、ダイ１９上に載置された素板ＩＡの両
端全固定する、しわ押えである。
初期板厚２６．２ｒｔｍと比較して、０％に抑制するこ
とができるので、すえ込み加工力１５’（ｉ−２３０ｔ
ｆとしてすえ込み加工を行なう。
とができるので、すえ込み加工力１５’（ｉ−２３０ｔ
ｆとしてすえ込み加工を行なう。
第２工程では、局部増肉部１７に２００１の下穴１８を
穿設する。
穿設する。
第３工程では、半円弧の曲率半径２５４ｗ５のダイ１９
とポンチ径３５４ｍのポンチ２０を具備し。
とポンチ径３５４ｍのポンチ２０を具備し。
た曲げずパーリング成形装置を使用して、加工温度９０
０Ｃの熱間加工において、約６５ｔｒの加工力２２を負
荷して、曲げ加工と下穴１８のパーリング加工を行ない
（この場合、冷間加工でもよく、冷間加工の加工力は約
４３０１ｆとすればよい）、所望の枝管部２４ａを有す
る分岐管上部２４を成形する。この成形において（パー
リング先端部２４ｂの板厚は、素板ＩＡの板厚とほぼ同
一の約２６．２ｍであった。
０Ｃの熱間加工において、約６５ｔｒの加工力２２を負
荷して、曲げ加工と下穴１８のパーリング加工を行ない
（この場合、冷間加工でもよく、冷間加工の加工力は約
４３０１ｆとすればよい）、所望の枝管部２４ａを有す
る分岐管上部２４を成形する。この成形において（パー
リング先端部２４ｂの板厚は、素板ＩＡの板厚とほぼ同
一の約２６．２ｍであった。
第４工程では、寸ず長さ９００ｍ、幅８００聰板厚２６
２Ｍの素板Ｃ＃質は分岐管上部２４の木根と同一）を１
史用して、プレスや（図示せず）により分岐管下部２５
を成形したものを準嘱する。
２Ｍの素板Ｃ＃質は分岐管上部２４の木根と同一）を１
史用して、プレスや（図示せず）により分岐管下部２５
を成形したものを準嘱する。
そして、前記分岐管上部２４の半円弧の周長全８００ｍ
にトリミングしたのち、開先加工を施す。
にトリミングしたのち、開先加工を施す。
分岐管下部２５も同様に開先加工を施す。分岐管上、下
部２４．２５ｉ溶接部２６で溶接することにより、呼び
径５００Ａの母管部に、４００Ａの枝管部全役けた分岐
管を製作することができる。
部２４．２５ｉ溶接部２６で溶接することにより、呼び
径５００Ａの母管部に、４００Ａの枝管部全役けた分岐
管を製作することができる。
なお、本実施例においては、素板ＩＡの局部増肉を、局
部加熱全利用したすえ込み加工によって行なうようにし
たが、局部増肉の方法は、すえ込み加工に限るものでは
なく、第７図に示すように、部分圧延によってもよい。
部加熱全利用したすえ込み加工によって行なうようにし
たが、局部増肉の方法は、すえ込み加工に限るものでは
なく、第７図に示すように、部分圧延によってもよい。
第７図は、本発明の他の実施例に係る分岐管の成形法の
、素板２局部増肉するに供せられる型圧延装置全示す略
示図である。
、素板２局部増肉するに供せられる型圧延装置全示す略
示図である。
この第７図において、２７は型ロール、ＩＡは素板であ
り、この素板ＩＡｆｆｉ上下方向から型ロール２７によ
って部分圧延して局部増肉するようにしたものである（
１７は局部増肉部）。ただし、この方法では、素板ＩＡ
内に不連続な速度分布をもつため、４０％以上の増肉は
困難である。
り、この素板ＩＡｆｆｉ上下方向から型ロール２７によ
って部分圧延して局部増肉するようにしたものである（
１７は局部増肉部）。ただし、この方法では、素板ＩＡ
内に不連続な速度分布をもつため、４０％以上の増肉は
困難である。
さらに、本実施例においては、第１工程で素板ＩＡの局
部増肉を行ない、第２工程で素板ＩＡの局部増肉部１７
に下穴１８を穿設するようにしたが、第１工程と第２工
程の間に絞シ加工工程を導入し、前記下式の加工部を予
めカップ状に絞り、このカップ底に下穴１８を穿設する
ようにすれば、絞り高さだけ枝管部２４ａを長くするこ
とができるという利点がある。
部増肉を行ない、第２工程で素板ＩＡの局部増肉部１７
に下穴１８を穿設するようにしたが、第１工程と第２工
程の間に絞シ加工工程を導入し、前記下式の加工部を予
めカップ状に絞り、このカップ底に下穴１８を穿設する
ようにすれば、絞り高さだけ枝管部２４ａを長くするこ
とができるという利点がある。
以上説明した実施例によれば、強度上の信頼性確保のた
めに厚肉の母管を使用していた従来品に比較して約２０
％の材料費を低減できる。また、枝管を溶接していた従
来品と比較すると、溶接部２６が枝管部２４ａと母管部
との結合部から遠ざかるため、分岐管の強度上の信頼性
を向上させるという効果もある。
めに厚肉の母管を使用していた従来品に比較して約２０
％の材料費を低減できる。また、枝管を溶接していた従
来品と比較すると、溶接部２６が枝管部２４ａと母管部
との結合部から遠ざかるため、分岐管の強度上の信頼性
を向上させるという効果もある。
以上詳細に説明したように本発明によれば、局部増肉し
た素板の前記局部増肉部に下穴を穿設し７たのち、前記
素板を円弧状に曲げ加工すると同時に、前記下穴の穴縁
部をバーリング加工することにより枝管部を有する分岐
管上部を成形し、この分岐管上部と、別に成形した円弧
状の分岐管下部とを接合することにより分岐管を成形す
るようにしたので、材料費が安く、強度上の信頼性を向
上した分岐管を成形することができる、分岐管の成形法
を提供することができる。
た素板の前記局部増肉部に下穴を穿設し７たのち、前記
素板を円弧状に曲げ加工すると同時に、前記下穴の穴縁
部をバーリング加工することにより枝管部を有する分岐
管上部を成形し、この分岐管上部と、別に成形した円弧
状の分岐管下部とを接合することにより分岐管を成形す
るようにしたので、材料費が安く、強度上の信頼性を向
上した分岐管を成形することができる、分岐管の成形法
を提供することができる。
第１図は、従来の、分岐管の成形法の実施に供せられる
パーリング成形装置と、これによって成形される母管を
示す略示断面図、第２図は、第１図に係る従来の、分岐
管の成形法によって製作された分岐管を示す斜視図、第
３図〜第６図は、本発明の一実施例に係る分岐管の成形
法を説明するためのものであり、第３図は、素板全局部
増肉するだめの、すえ込み加工装置と前記素板を併せて
示す斜視図、第４図は、局部増肉部に下穴を穿設した素
板全示す斜視図、第５図は、第４図に係る素板金、曲げ
加工すると同時に前記下穴の穴縁部をバーリング加工す
るに供せられる曲げ、バーリング成形装置を示す略示断
面図、第６図は、第５図に係る曲げ、パーリング成形装
置によって成形した分岐管上部と、別に成形した分岐管
下部とを溶接してなる分岐管を示す斜視図、第７図は、
本発明の他の実施例に係る分岐管の成形法の、素板全局
部増肉するに供せられる型圧延装置を示す略示図である
。 ＩＡ・・・素板、１０・・・加熱コイル、１１・・・油
圧シリンダ、１５・・・すえ込み加工力、１７・・・局
部増肉部、１８・・・下穴、１９・・・グイ、２０・・
・ポンチ、２２・・・加工力、２４・・・分岐管上部、
２４ａ・・枝管部、２５・・・分岐管下部、２７・・・
型ロール。 代理人 弁理士 福田幸作 （ほか１名） 早 ／Ｉ！］ 第 ２ 目 蓼 ３ 目 Ｉ５ 蒸 ４ 国 茅を目 ５ 某７目 ／７
パーリング成形装置と、これによって成形される母管を
示す略示断面図、第２図は、第１図に係る従来の、分岐
管の成形法によって製作された分岐管を示す斜視図、第
３図〜第６図は、本発明の一実施例に係る分岐管の成形
法を説明するためのものであり、第３図は、素板全局部
増肉するだめの、すえ込み加工装置と前記素板を併せて
示す斜視図、第４図は、局部増肉部に下穴を穿設した素
板全示す斜視図、第５図は、第４図に係る素板金、曲げ
加工すると同時に前記下穴の穴縁部をバーリング加工す
るに供せられる曲げ、バーリング成形装置を示す略示断
面図、第６図は、第５図に係る曲げ、パーリング成形装
置によって成形した分岐管上部と、別に成形した分岐管
下部とを溶接してなる分岐管を示す斜視図、第７図は、
本発明の他の実施例に係る分岐管の成形法の、素板全局
部増肉するに供せられる型圧延装置を示す略示図である
。 ＩＡ・・・素板、１０・・・加熱コイル、１１・・・油
圧シリンダ、１５・・・すえ込み加工力、１７・・・局
部増肉部、１８・・・下穴、１９・・・グイ、２０・・
・ポンチ、２２・・・加工力、２４・・・分岐管上部、
２４ａ・・枝管部、２５・・・分岐管下部、２７・・・
型ロール。 代理人 弁理士 福田幸作 （ほか１名） 早 ／Ｉ！］ 第 ２ 目 蓼 ３ 目 Ｉ５ 蒸 ４ 国 茅を目 ５ 某７目 ／７
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、局部増肉した素板の前記局部増肉部に下穴を、穿設
したのち、前記素板を円弧状に曲げ加工すると同時に、
前記下穴の穴縁部をパーリング加工することにより枝管
部を有する分岐管上部を成形し、この分岐管上部と、別
に成形した円弧状の分岐管下部とを接合することにより
分岐管を成形することを特徴とする分岐管の成形法。 ２、素板の局部増肉を、局部加熱を利用したすえ込み加
工によって行なうようにしたものである特許請求の範囲
第１項記載の分岐管の成形法。 ３、素板の局部増肉を、部分圧延によって行なうように
したものである特許請求の範囲第１項記載の分岐管の成
形法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9306582A JPS58212818A (ja) | 1982-06-02 | 1982-06-02 | 分岐管の成形法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9306582A JPS58212818A (ja) | 1982-06-02 | 1982-06-02 | 分岐管の成形法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58212818A true JPS58212818A (ja) | 1983-12-10 |
Family
ID=14072107
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9306582A Pending JPS58212818A (ja) | 1982-06-02 | 1982-06-02 | 分岐管の成形法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58212818A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4557129A (en) * | 1984-09-04 | 1985-12-10 | Tishken Products Co. | Multiple tooling roll forming machine with turret type rotary motion |
| JPH04316785A (ja) * | 1990-01-29 | 1992-11-09 | Mitsubishi Electric Corp | 分配器 |
| KR100870783B1 (ko) * | 2007-08-14 | 2008-11-26 | 김미경 | 안정된 내구성을 구비하는 관체의 연결방법과, 이 방법을통해 제작된 연결관체 |
| JP2024530850A (ja) * | 2022-07-04 | 2024-08-27 | グン ノ，ソン | ティー型連結管の製造方法 |
-
1982
- 1982-06-02 JP JP9306582A patent/JPS58212818A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4557129A (en) * | 1984-09-04 | 1985-12-10 | Tishken Products Co. | Multiple tooling roll forming machine with turret type rotary motion |
| JPH04316785A (ja) * | 1990-01-29 | 1992-11-09 | Mitsubishi Electric Corp | 分配器 |
| KR100870783B1 (ko) * | 2007-08-14 | 2008-11-26 | 김미경 | 안정된 내구성을 구비하는 관체의 연결방법과, 이 방법을통해 제작된 연결관체 |
| JP2024530850A (ja) * | 2022-07-04 | 2024-08-27 | グン ノ，ソン | ティー型連結管の製造方法 |
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