JPH0153322B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0153322B2 JPH0153322B2 JP59077115A JP7711584A JPH0153322B2 JP H0153322 B2 JPH0153322 B2 JP H0153322B2 JP 59077115 A JP59077115 A JP 59077115A JP 7711584 A JP7711584 A JP 7711584A JP H0153322 B2 JPH0153322 B2 JP H0153322B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- workpiece
- plastic material
- sintered layer
- metal
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Landscapes
- Mounting, Exchange, And Manufacturing Of Dies (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
Ａ 発明の目的
(1) 産業上の利用分野
本発明は、主としてプレス加工に用いられる金
型の製造方法に関する。
型の製造方法に関する。
(2) 従来の技術
従来、この種金型を製造する場合には、合成樹
脂または石膏により模型を作製し、次いでその模
型に倣つて金型素材を研削してワーク成形部を形
成し、その後ワーク成形部に仕上げ加工を施して
いる。
脂または石膏により模型を作製し、次いでその模
型に倣つて金型素材を研削してワーク成形部を形
成し、その後ワーク成形部に仕上げ加工を施して
いる。
(3) 発明が解決しようとする問題点
金属を研削する倣い研削加工においては、加工
時間が長くなり、その上仕上げ加工に多くの時間
と工数を要し、製造費が非常に高くつくという問
題がある。
時間が長くなり、その上仕上げ加工に多くの時間
と工数を要し、製造費が非常に高くつくという問
題がある。
本発明は上記問題に鑑み、製造が容易で、しか
も寸法精度の良好な金型を得ることのできる経済
的な前記製造方法を提供することを目的とする。
も寸法精度の良好な金型を得ることのできる経済
的な前記製造方法を提供することを目的とする。
Ｂ 発明の構成
(1) 問題点を解決するための手段
本発明は、ワーク成形部を金属焼結層より構成
した金型の製造方法であつて、金型素材を、それ
の、前記ワーク成形部に対応したベース面が該ワ
ーク成形部の外面より前記金属焼結層の厚み分だ
け後退した形状となるよう成形する工程と；焼結
性金属粉末と合成樹脂バインダとを混練したシー
ト状可塑性物を、予め加熱した前記金型素材のベ
ース面に貼着する工程と；前記可塑性物を模型に
より直接押圧して、該模型の成形面が転写された
前記ワーク成形部を成形する工程と；前記可塑性
物の周りに囲いを設け、次いで該可塑性物の表面
をセラミツク粉末で覆い、その後セラミツク粉末
の上に通気性バツクアツプを形成する工程と；前
記可塑性物中の前記合成樹脂バインダを熱分解す
る共に前記金属粉末を焼結して前記金属焼結層を
得る工程と；を有することを特徴とする。
した金型の製造方法であつて、金型素材を、それ
の、前記ワーク成形部に対応したベース面が該ワ
ーク成形部の外面より前記金属焼結層の厚み分だ
け後退した形状となるよう成形する工程と；焼結
性金属粉末と合成樹脂バインダとを混練したシー
ト状可塑性物を、予め加熱した前記金型素材のベ
ース面に貼着する工程と；前記可塑性物を模型に
より直接押圧して、該模型の成形面が転写された
前記ワーク成形部を成形する工程と；前記可塑性
物の周りに囲いを設け、次いで該可塑性物の表面
をセラミツク粉末で覆い、その後セラミツク粉末
の上に通気性バツクアツプを形成する工程と；前
記可塑性物中の前記合成樹脂バインダを熱分解す
る共に前記金属粉末を焼結して前記金属焼結層を
得る工程と；を有することを特徴とする。
(2) 作用
可塑性物を模型により直接押圧してワーク成形
部を成形するので、その成形作業が頗る容易であ
ると共にその成形精度を高めることができる。ま
たそのワーク成形部を最終的には金属焼結層より
構成するので、その仕上げ加工時間および工数を
大幅に減少させることができる。
部を成形するので、その成形作業が頗る容易であ
ると共にその成形精度を高めることができる。ま
たそのワーク成形部を最終的には金属焼結層より
構成するので、その仕上げ加工時間および工数を
大幅に減少させることができる。
また特に金型素材を、それの、ワーク成形部に
対応したベース面が該ワーク成形部の外面より金
属焼結層の厚み分だけ後退した形状となるよう成
形するから、そのベース面上にシート状可塑性物
を支障なく貼着することができる。またそのシー
ト状可塑性物を金型素材のベース面に貼着するに
当たつては、該金型素材を予め加熱しているか
ら、該シート状可塑性物を柔軟状態に保持して、
それのベース面への貼着が容易となる。さらに上
記焼結に際しては上記バツクアツプの特設によ
り、ワーク成形部からの熱分解ガスの排出を阻害
することなく金属焼結層の膨張を抑制することが
できて、その寸法精度を向上させることができ、
しかも金属焼結層とバツクアツプ間の溶着はセラ
ミツク粉末により阻止される。
対応したベース面が該ワーク成形部の外面より金
属焼結層の厚み分だけ後退した形状となるよう成
形するから、そのベース面上にシート状可塑性物
を支障なく貼着することができる。またそのシー
ト状可塑性物を金型素材のベース面に貼着するに
当たつては、該金型素材を予め加熱しているか
ら、該シート状可塑性物を柔軟状態に保持して、
それのベース面への貼着が容易となる。さらに上
記焼結に際しては上記バツクアツプの特設によ
り、ワーク成形部からの熱分解ガスの排出を阻害
することなく金属焼結層の膨張を抑制することが
できて、その寸法精度を向上させることができ、
しかも金属焼結層とバツクアツプ間の溶着はセラ
ミツク粉末により阻止される。
(3) 実施例
第１図は本発明により得られたプレス用金型１
を示し、その金型１は上下動可能なパンチ２と、
それと協働して、ワークＷを成形する固定のダイ
ス３とよりなる。パンチ２およびダイス３のワー
ク成形部２ａ，３ａは以下に述べる手法により得
られる金属焼結層S1，S2より形成される。
を示し、その金型１は上下動可能なパンチ２と、
それと協働して、ワークＷを成形する固定のダイ
ス３とよりなる。パンチ２およびダイス３のワー
ク成形部２ａ，３ａは以下に述べる手法により得
られる金属焼結層S1，S2より形成される。
実施例
可塑性物の製造
Ni自溶性合金粉80部と、Mo粉砕粉20部とを
Ｖ−ブレンダにより十分に混合して混合粉を得
る。
Ｖ−ブレンダにより十分に混合して混合粉を得
る。
四フツ化エチレン樹脂エマルジヨンとアクリ
ル樹脂エマルジヨンを１：１に混合して合成樹
脂バインダを得る。
ル樹脂エマルジヨンを１：１に混合して合成樹
脂バインダを得る。
上記混合粉100部に対し合成樹脂バインダ３
部を添加して卓上ニーダにより十分に混練し、
この混練物を100〜150℃に加熱して合成樹脂バ
インダ中の水分を蒸発させる。得られた混練物
の性状は、合成樹脂バインダにより粘結されて
無数の団塊状を呈する。
部を添加して卓上ニーダにより十分に混練し、
この混練物を100〜150℃に加熱して合成樹脂バ
インダ中の水分を蒸発させる。得られた混練物
の性状は、合成樹脂バインダにより粘結されて
無数の団塊状を呈する。
上記混練物を80〜100℃に加熱してロール機
に複数回通しシート状可塑性物を得る。この場
合ロール機のロールを混練物と同程度に加熱す
るとシート成形作業が容易に行われる。得られ
たシート状可塑性物は常温において適度な可撓
性と引裂き強度を有する。
に複数回通しシート状可塑性物を得る。この場
合ロール機のロールを混練物と同程度に加熱す
るとシート成形作業が容易に行われる。得られ
たシート状可塑性物は常温において適度な可撓
性と引裂き強度を有する。
パンチの製造
第２図ａに示すように、金型素材としてのパ
ンチ素材２ｏは鋳鉄（JIS FC30材）より鋳造
されたもので、そのワーク成形部２ａを形成す
るベース面４は完成されたパンチ２におけるる
ワーク成形部２ａ外面（鎖線示）よりも、前記
焼結層S1の厚み分だけ後退した形状に、即ち５
〜20mm低くなるように成形されている。パンチ
素材２ｏは鋳放しのまま使用されるもので、そ
の黒皮を持つベース面４には清掃後アクリル樹
脂接着剤を塗布する。
ンチ素材２ｏは鋳鉄（JIS FC30材）より鋳造
されたもので、そのワーク成形部２ａを形成す
るベース面４は完成されたパンチ２におけるる
ワーク成形部２ａ外面（鎖線示）よりも、前記
焼結層S1の厚み分だけ後退した形状に、即ち５
〜20mm低くなるように成形されている。パンチ
素材２ｏは鋳放しのまま使用されるもので、そ
の黒皮を持つベース面４には清掃後アクリル樹
脂接着剤を塗布する。
第２図ｂに示すように、ベース面４にシート
状可塑性物Ｐを貼着する。この場合所定厚さを
得るためにはシート状可塑性物を積層する。ま
たパンチ素材２ｏは80〜100℃に予め加熱され
ているので、前記シート状可塑性物Ｐの硬化が
遅れ、貼着作業が容易に行われる。
状可塑性物Ｐを貼着する。この場合所定厚さを
得るためにはシート状可塑性物を積層する。ま
たパンチ素材２ｏは80〜100℃に予め加熱され
ているので、前記シート状可塑性物Ｐの硬化が
遅れ、貼着作業が容易に行われる。
第２図ｃに示すように、可塑性物Ｐを雌形模
型M1により押圧してワーク成形部２ａを成形
する。
型M1により押圧してワーク成形部２ａを成形
する。
第２図ｄに示すように、パンチ素材２ｏに囲
い５を取付けて可塑性物Ｐの周りを囲み、可塑
性物Ｐの表面をセラミツク粉末で覆い、その上
に直径0.75mmの鋼球６を載せてバツクアツプを
行う。このバツクアツプは鋼球６の重さにより
後述するNi自溶性合金−Mo粉末の焼結時焼結
層S1の寸法変化、即ち膨脹を抑制するものであ
る。
い５を取付けて可塑性物Ｐの周りを囲み、可塑
性物Ｐの表面をセラミツク粉末で覆い、その上
に直径0.75mmの鋼球６を載せてバツクアツプを
行う。このバツクアツプは鋼球６の重さにより
後述するNi自溶性合金−Mo粉末の焼結時焼結
層S1の寸法変化、即ち膨脹を抑制するものであ
る。
次いで、上記パンチ素材２ｏを真空焼結炉７に
設置して第３図に示す加熱−冷却条件で有機物質
の分解と金属粉末の焼結を行う。キヤリヤガスは
窒素ガスまたは還元性の強い水素ガスが用いられ
る。
設置して第３図に示す加熱−冷却条件で有機物質
の分解と金属粉末の焼結を行う。キヤリヤガスは
窒素ガスまたは還元性の強い水素ガスが用いられ
る。
(A) 第１加熱ゾーン（第３図Ａ）
この加熱ゾーンＡは常温から650℃までであ
り、昇温速度は10〜20℃／分である。この加熱
ゾーンＡでは先ず水分が蒸発し、次いで合成樹
脂バインダ中の四フツ化エチレン樹脂およびア
クリル樹脂が分解してガス化する。これら合成
樹脂は300〜400℃でガス化するが、熱伝導を考
慮して600〜650℃に90分間均熱保持して殆どの
有機物質を除去し、Ni自溶性合金−Mo粉末層
を残置する。この有機物質のガス化を真空焼結
炉７内の真空度の変化により説明すると、常温
では1Torrであるが、650℃で90分間均熱保持
したときは最高2Torrに真空度が低下する。こ
れは主として有機物質の分解ガスの生成によ
る。そして90分を経過した後は真空度は再び
1Torrに上昇するもので、これは真空焼結炉７
内より分解ガスが除去されたことを意味する。
り、昇温速度は10〜20℃／分である。この加熱
ゾーンＡでは先ず水分が蒸発し、次いで合成樹
脂バインダ中の四フツ化エチレン樹脂およびア
クリル樹脂が分解してガス化する。これら合成
樹脂は300〜400℃でガス化するが、熱伝導を考
慮して600〜650℃に90分間均熱保持して殆どの
有機物質を除去し、Ni自溶性合金−Mo粉末層
を残置する。この有機物質のガス化を真空焼結
炉７内の真空度の変化により説明すると、常温
では1Torrであるが、650℃で90分間均熱保持
したときは最高2Torrに真空度が低下する。こ
れは主として有機物質の分解ガスの生成によ
る。そして90分を経過した後は真空度は再び
1Torrに上昇するもので、これは真空焼結炉７
内より分解ガスが除去されたことを意味する。
(B) 第２加熱ゾーン（第３図Ｂ）
この加熱ゾーンＢは900〜1000℃の範囲であ
り、Ni自溶性合金−Mo粉末層をNi自溶性合金
の固相線（1010〜1020℃）以下の温度、例えば
950℃に30分間均熱保持して固相焼結処理を施
し、これを仮焼結する。第１加熱ゾーンＡから
の昇温速度は10〜20℃／分である。
り、Ni自溶性合金−Mo粉末層をNi自溶性合金
の固相線（1010〜1020℃）以下の温度、例えば
950℃に30分間均熱保持して固相焼結処理を施
し、これを仮焼結する。第１加熱ゾーンＡから
の昇温速度は10〜20℃／分である。
真空焼結炉７内のNi自溶性合金−Mo粉末層
は、その表面から加熱されて昇温するので、層
全体が均一温度に達するまでは所定の加熱時間
が必要である。若し焼結温度である1000〜1200
℃にいきなり加熱するとNi自溶性合金−Mo粉
末層の表面部分とベース面に接する部分との間
に温度差ができて、気孔率のばらつきが多くな
り均一な焼結層が得られないだけでなく、焼結
後クラツク等の欠陥を生じ易くなる。
は、その表面から加熱されて昇温するので、層
全体が均一温度に達するまでは所定の加熱時間
が必要である。若し焼結温度である1000〜1200
℃にいきなり加熱するとNi自溶性合金−Mo粉
末層の表面部分とベース面に接する部分との間
に温度差ができて、気孔率のばらつきが多くな
り均一な焼結層が得られないだけでなく、焼結
後クラツク等の欠陥を生じ易くなる。
第２加熱ゾーンＢでは未分解の有機物質が完
全にガス化して除去される。このガス化等によ
り真空焼結炉７内の真空度は一時的に4Torrに
低下するが30分経過後には1Torrに復帰する。
全にガス化して除去される。このガス化等によ
り真空焼結炉７内の真空度は一時的に4Torrに
低下するが30分経過後には1Torrに復帰する。
(C) 第３加熱ゾーン（第３図Ｃ）
この加熱ゾーンＣは、Ni自溶性合金の固相
線（1010〜1020℃）直下から液相線（1075〜
1085℃）を越える温度、即ち1000〜1200℃の範
囲であり、Ni自溶性合金−Mo仮焼結層を、例
えば液相線を越える温度である1100〜1180℃、
好ましくは1120℃に120分間恒温保持してNi自
溶性合金の溶融により液相焼結処理を施し焼結
層S1を形成する。この場合Ni自溶性合金の流
動はMoの存在により妨げられ、したがつて形
状維持性が良い。第２加熱ゾーンＢからの昇温
速度は15〜20℃／分であり、Ni自溶性合金−
Mo仮焼結層は第２加熱ゾーンＢで既に高温加
熱されているので、第３加熱ゾーンＣまでの昇
温時間は僅かである。この第３加熱ゾーンＣの
保持時間が不充分であると焼結が完全に行われ
ず、焼結層S1に欠陥を生ずる。
線（1010〜1020℃）直下から液相線（1075〜
1085℃）を越える温度、即ち1000〜1200℃の範
囲であり、Ni自溶性合金−Mo仮焼結層を、例
えば液相線を越える温度である1100〜1180℃、
好ましくは1120℃に120分間恒温保持してNi自
溶性合金の溶融により液相焼結処理を施し焼結
層S1を形成する。この場合Ni自溶性合金の流
動はMoの存在により妨げられ、したがつて形
状維持性が良い。第２加熱ゾーンＢからの昇温
速度は15〜20℃／分であり、Ni自溶性合金−
Mo仮焼結層は第２加熱ゾーンＢで既に高温加
熱されているので、第３加熱ゾーンＣまでの昇
温時間は僅かである。この第３加熱ゾーンＣの
保持時間が不充分であると焼結が完全に行われ
ず、焼結層S1に欠陥を生ずる。
上記のように焼結温度を1120℃に選定する理
由は、その温度が鋳鉄よりなるパンチ素材２ｏ
の共晶温度以下であるからである。パンチ素材
２ｏが鋳鋼等の鋼系であれば焼結温度は1160℃
が良い。その理由は焼結温度が1200℃程度とな
ると、焼結層S1の寸法変化が大きくなり、また
炉温制御が容易でなく、その上炉内温度がばら
つくといつた不具合があり、これらの不具合を
除去するための作業温度としては1160℃が適当
であるからである。
由は、その温度が鋳鉄よりなるパンチ素材２ｏ
の共晶温度以下であるからである。パンチ素材
２ｏが鋳鋼等の鋼系であれば焼結温度は1160℃
が良い。その理由は焼結温度が1200℃程度とな
ると、焼結層S1の寸法変化が大きくなり、また
炉温制御が容易でなく、その上炉内温度がばら
つくといつた不具合があり、これらの不具合を
除去するための作業温度としては1160℃が適当
であるからである。
(D) 冷却ゾーン（第３図Ｄ）
この冷却ゾーンＤは、前記焼結温度から略
800℃までの１次冷却ゾーンD1と、略800℃か
ら略400℃までの２次冷却ゾーンD2と、略400
℃から常温までの３次冷却ゾーンD3とに分け
られる。
800℃までの１次冷却ゾーンD1と、略800℃か
ら略400℃までの２次冷却ゾーンD2と、略400
℃から常温までの３次冷却ゾーンD3とに分け
られる。
１次冷却ゾーンD1は、焼結層S1の高温下に
おける安定域であり、この冷却ゾーンD1では
できるだけ熱的な刺激を避け、同時に冷却効率
を考慮して最高２℃／分程度のゆつくりした速
度で冷却する。この冷却ゾーンD1で急冷が行
われると焼結層S1にクラツクが多発する。
おける安定域であり、この冷却ゾーンD1では
できるだけ熱的な刺激を避け、同時に冷却効率
を考慮して最高２℃／分程度のゆつくりした速
度で冷却する。この冷却ゾーンD1で急冷が行
われると焼結層S1にクラツクが多発する。
２次冷却ゾーンD2では、パンチ素材２ｏの
線膨脹（12.5×10-6／℃）とAr1変態における
寸法変化を吸収するために最高３℃／分程度の
ゆつくりした速度で冷却する。この場合焼結層
S1の線収縮は14.6×10-6／℃であるが、多孔質
であるためパンチ素材２ｏの収縮に追随する。
この冷却ゾーンD2で急冷が行われると焼結層
S1にクラツクが多発する。
線膨脹（12.5×10-6／℃）とAr1変態における
寸法変化を吸収するために最高３℃／分程度の
ゆつくりした速度で冷却する。この場合焼結層
S1の線収縮は14.6×10-6／℃であるが、多孔質
であるためパンチ素材２ｏの収縮に追随する。
この冷却ゾーンD2で急冷が行われると焼結層
S1にクラツクが多発する。
３次冷却ゾーンD3では、水、油等の液冷以
外のガス冷却（空冷を含む）により焼結層S1お
よびパンチ素材２ｏの温度を常温まで冷却す
る。
外のガス冷却（空冷を含む）により焼結層S1お
よびパンチ素材２ｏの温度を常温まで冷却す
る。
而して前記焼結処理に際して、合成樹脂バイ
ンダの熱分解により生成されるガスは、前記セ
ラミツク粉末相互間の気孔や、鋼球６等よりな
る通気性バツクアツプを通して排出除去される
ので、残留ガスによる金属焼結体S1の腐食とい
つた不具合を生じる虞れはない。また上記バツ
クアツプは、自重により金属焼結層S1の膨張を
抑制して、その寸法精度を向上させることがで
きる。しかも金属焼結層S1とバツクアツプ間の
溶着は前記セラミツク粉末により阻止されるの
で、金属焼結層S1の面粗度を悪化させる虞れは
ない。
ンダの熱分解により生成されるガスは、前記セ
ラミツク粉末相互間の気孔や、鋼球６等よりな
る通気性バツクアツプを通して排出除去される
ので、残留ガスによる金属焼結体S1の腐食とい
つた不具合を生じる虞れはない。また上記バツ
クアツプは、自重により金属焼結層S1の膨張を
抑制して、その寸法精度を向上させることがで
きる。しかも金属焼結層S1とバツクアツプ間の
溶着は前記セラミツク粉末により阻止されるの
で、金属焼結層S1の面粗度を悪化させる虞れは
ない。
かくして、第２図ｅに示すように上記加熱−
冷却処理を経て、ワーク成形部２ａのNi自溶
性合金−Moよりなる焼結層S1によつて形成さ
れたパンチ２が得られる。
冷却処理を経て、ワーク成形部２ａのNi自溶
性合金−Moよりなる焼結層S1によつて形成さ
れたパンチ２が得られる。
上記焼結層S1はパンチ素材２ｏとの溶着性が
良好で、クラツク等の欠陥の発生がなく、また
寸法変化も±０〜＋２mm以内と精度が良く、簡
単な仕上げ加工を施すことより直ちにプレス作
業に使用することができる。
良好で、クラツク等の欠陥の発生がなく、また
寸法変化も±０〜＋２mm以内と精度が良く、簡
単な仕上げ加工を施すことより直ちにプレス作
業に使用することができる。
実施例
ダイスの製造
第４図ａ〜ｅの工程を経てダイスが製造され
る。この製造工程は前記実施例と同じである。
る。この製造工程は前記実施例と同じである。
即ち、第４図ａに示すように金型素材としての
ダイス素材３ｏを鋳鉄（JIS FC30材）により鋳
造、同図ｂに示すようにベース面８に前記実施例
と同様のシート状可塑性物Ｐの貼着、同図ｃに
示すように可塑性物ＰをワークＷと同一厚さを持
つ可撓性シート状Swを介して雄形模型M2により
押圧してワーク成形部３ａを成形、同図ｄに示す
ように囲い９、セラミツク粉末および鋼球６によ
るバツクアツプ、真空焼結炉７における有機物質
の分解と金属粉末の焼結による焼結層S2の形成、
および同図ｅに示すようにダイス３の完成であ
る。
ダイス素材３ｏを鋳鉄（JIS FC30材）により鋳
造、同図ｂに示すようにベース面８に前記実施例
と同様のシート状可塑性物Ｐの貼着、同図ｃに
示すように可塑性物ＰをワークＷと同一厚さを持
つ可撓性シート状Swを介して雄形模型M2により
押圧してワーク成形部３ａを成形、同図ｄに示す
ように囲い９、セラミツク粉末および鋼球６によ
るバツクアツプ、真空焼結炉７における有機物質
の分解と金属粉末の焼結による焼結層S2の形成、
および同図ｅに示すようにダイス３の完成であ
る。
前記実施例，で得られたパンチ２およびダ
イス３における焼結層S1，S2の表面硬度はロツク
ウエル硬さＢスケールにおいて20程度であり、こ
の程度の硬度を持てば通常のプレス作業では何等
問題を生じないが、作業内容によつては焼結層
S1，S2の一部に高圧が作用することがあり、この
場合その高圧作用部分が多孔質であるため座屈す
るおそれがある。
イス３における焼結層S1，S2の表面硬度はロツク
ウエル硬さＢスケールにおいて20程度であり、こ
の程度の硬度を持てば通常のプレス作業では何等
問題を生じないが、作業内容によつては焼結層
S1，S2の一部に高圧が作用することがあり、この
場合その高圧作用部分が多孔質であるため座屈す
るおそれがある。
このような不具合に対処するためには焼結層
S1，S2の高圧作用部分にCu，Ni自溶性合金等の
低融点金属を溶浸させる、またはエポキシ樹脂等
の合成樹脂を含浸一硬化させて気孔を埋め、高圧
作用部分の硬度を著しく高くして座屈強度を向上
させることが必要である。
S1，S2の高圧作用部分にCu，Ni自溶性合金等の
低融点金属を溶浸させる、またはエポキシ樹脂等
の合成樹脂を含浸一硬化させて気孔を埋め、高圧
作用部分の硬度を著しく高くして座屈強度を向上
させることが必要である。
上記のように低融点金属の溶浸処理を施された
金型はトリミング用に、また合成樹脂の含浸一硬
化処理を施された金型は折曲げ用に最適である。
金型はトリミング用に、また合成樹脂の含浸一硬
化処理を施された金型は折曲げ用に最適である。
Ｃ 発明の効果
以上のように本発明によれば、ワーク成形部を
金属焼結層より構成した金型の製造方法であつ
て、金型素材を、それの、前記ワーク成形部に対
応したベース面が該ワーク成形部の外面より前記
金属焼結層の厚み分だけ後退した形状となるよう
成形する工程と；焼結性金属粉末と合成樹脂バイ
ンダとを混練したシート状可塑性物を、予め加熱
した前記金型素材のベース面に貼着する工程と；
前記可塑性物を模型により押圧して、該模型の成
形面が転写された前記ワーク成形部を成形する工
程と；前記可塑性物の周りに囲いを設け、次いで
該可塑性物の表面をセラミツク粉末で覆い、その
後セラミツク粉末の上に通気性バツクアツプを形
成する工程と；前記可塑性物中の前記合成樹脂バ
インダを熱分解する共に前記金属粉末を焼結して
前記金属焼結層を得る工程と；を有するので、可
塑性物を模型により直接押圧してワーク成形部を
成形することができ、その成形作業が頗る容易で
あると共にその成形精度を高めることができる。
しかもそのワーク成形部を最終的には金属焼結層
より構成することができるから、その仕上げ加工
時間および工数を減少させることができ、以上の
結果、寸法精度の高い金型を短時間のうちに容易
に製造してその製造費を大幅に低減することがで
きる。
金属焼結層より構成した金型の製造方法であつ
て、金型素材を、それの、前記ワーク成形部に対
応したベース面が該ワーク成形部の外面より前記
金属焼結層の厚み分だけ後退した形状となるよう
成形する工程と；焼結性金属粉末と合成樹脂バイ
ンダとを混練したシート状可塑性物を、予め加熱
した前記金型素材のベース面に貼着する工程と；
前記可塑性物を模型により押圧して、該模型の成
形面が転写された前記ワーク成形部を成形する工
程と；前記可塑性物の周りに囲いを設け、次いで
該可塑性物の表面をセラミツク粉末で覆い、その
後セラミツク粉末の上に通気性バツクアツプを形
成する工程と；前記可塑性物中の前記合成樹脂バ
インダを熱分解する共に前記金属粉末を焼結して
前記金属焼結層を得る工程と；を有するので、可
塑性物を模型により直接押圧してワーク成形部を
成形することができ、その成形作業が頗る容易で
あると共にその成形精度を高めることができる。
しかもそのワーク成形部を最終的には金属焼結層
より構成することができるから、その仕上げ加工
時間および工数を減少させることができ、以上の
結果、寸法精度の高い金型を短時間のうちに容易
に製造してその製造費を大幅に低減することがで
きる。
また特に金型素材を、それの、ワーク成形部に
対応したベース面が該ワーク成形部の外面より金
属焼結層の厚み分だけ後退した形状となるよう成
形するから、そのベース面上にシート状可塑性物
を的確に貼着することができる。
対応したベース面が該ワーク成形部の外面より金
属焼結層の厚み分だけ後退した形状となるよう成
形するから、そのベース面上にシート状可塑性物
を的確に貼着することができる。
またそのシート状可塑性物を金型素材の上記ベ
ース面に貼着するに当たつては、該金型素材を予
め加熱しているから、該シート状可塑性物を柔軟
状態に保持して、それのベース面への貼着を迅速
容易に行わせることができる。
ース面に貼着するに当たつては、該金型素材を予
め加熱しているから、該シート状可塑性物を柔軟
状態に保持して、それのベース面への貼着を迅速
容易に行わせることができる。
さらに上記焼結に際しては上記通気性バツクア
ツプにより、ワーク成形部からの熱分解ガスの排
出を阻害することなく金属焼結層の膨張を抑制す
ることができて、その寸法精度を向上させること
ができ、しかも金属焼結層とバツクアツプ間の溶
着はセラミツク粉末により阻止されるから、該バ
ツクアツプが金属焼結層の面粗度を悪化させる虞
れはなく、以上の結果、ワーク成形部の成形精度
を一層向上させることができる。
ツプにより、ワーク成形部からの熱分解ガスの排
出を阻害することなく金属焼結層の膨張を抑制す
ることができて、その寸法精度を向上させること
ができ、しかも金属焼結層とバツクアツプ間の溶
着はセラミツク粉末により阻止されるから、該バ
ツクアツプが金属焼結層の面粗度を悪化させる虞
れはなく、以上の結果、ワーク成形部の成形精度
を一層向上させることができる。
図面は本発明の実施例を示すもので、第１図は
金型の断面図、第２図ａ乃至ｅは第１実施例の工
程説明図、第３図は焼結工程における温度と時間
の関係を示すグラフ、第４図ａ乃至ｅは第３実施
例の工程説明図である。 M1……雌形模型、Ｐ……可塑性物、S1……焼
結層、１……金型、２ｏ……金型素材としてのパ
ンチ素材、４……ベース面。
金型の断面図、第２図ａ乃至ｅは第１実施例の工
程説明図、第３図は焼結工程における温度と時間
の関係を示すグラフ、第４図ａ乃至ｅは第３実施
例の工程説明図である。 M1……雌形模型、Ｐ……可塑性物、S1……焼
結層、１……金型、２ｏ……金型素材としてのパ
ンチ素材、４……ベース面。
Claims (1)
- １ ワーク成形部２ａを金属焼結層S1より構成し
た金型の製造方法であつて、金型素材２0を、そ
れの、前記ワーク成形部２ａに対応したベース面
４が該ワーク成形部２ａの外面より前記金属焼結
層S1の厚み分だけ後退した形状となるよう成形す
る工程と；焼結性金属粉末と合成樹脂バインダと
を混練したシート状可塑性物Ｐを、予め加熱した
前記金型素材２0のベース面４に貼着する工程
と；前記可塑性物Ｐを模型M1により直接押圧し
て、該模型M1の成形面が転写された前記ワーク
成形部２ａを成形する工程と；前記可塑性物Ｐの
周りに囲い５を設け、次いで該可塑性物Ｐの表面
をセラミツク粉末で覆い、その後セラミツク粉末
の上に通気性バツクアツプを形成する工程と；前
記可塑性物Ｐ中の前記合成樹脂バインダを熱分解
する共に前記金属粉末を焼結して前記金属焼結層
S1を得る工程と；を有することを特徴とする、金
型の製造方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59077115A JPS60221503A (ja) | 1984-04-17 | 1984-04-17 | 金型の製造方法 |
| IN283/MAS/85A IN164639B (ja) | 1984-04-17 | 1985-04-15 | |
| BR8501808A BR8501808A (pt) | 1984-04-17 | 1985-04-16 | Processo para fabricar um molde dotado de uma parte de trabalho formada de um material metalico sinterizado e processo para fabricar um par de moldes e molde dotado de uma parte de trabalho formada de um material metalico sinterizado e molde incluindo uma parte de trabalho montada no corpo de um molde para fabricar uma peca |
| BE2/60664A BE902202A (nl) | 1984-04-17 | 1985-04-16 | Werkwijze ter vervaardiging van vormen en aldus vervaardigde vormen. |
| KR1019850002590A KR910007298B1 (ko) | 1984-04-17 | 1985-04-17 | 금형의 제조방법 및 금형 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59077115A JPS60221503A (ja) | 1984-04-17 | 1984-04-17 | 金型の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60221503A JPS60221503A (ja) | 1985-11-06 |
| JPH0153322B2 true JPH0153322B2 (ja) | 1989-11-14 |
Family
ID=13624784
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59077115A Granted JPS60221503A (ja) | 1984-04-17 | 1984-04-17 | 金型の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60221503A (ja) |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6050872B2 (ja) * | 1975-11-25 | 1985-11-11 | 株式会社井上ジャパックス研究所 | 耐摩耗部材の製作方法 |
-
1984
- 1984-04-17 JP JP59077115A patent/JPS60221503A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60221503A (ja) | 1985-11-06 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2002129204A (ja) | 多孔性金属の製造方法 | |
| US4680161A (en) | Method of producing sliding composite material | |
| US4657734A (en) | Method for preparing a sliding face of a machine tool | |
| US4608317A (en) | Material sheet for metal sintered body and method for manufacturing the same and method for manufacturing metal sintered body | |
| US5190094A (en) | Heteroporous form tool for manufacturing casting moulds and process for its manufacture | |
| JPH0153322B2 (ja) | ||
| JPH0153321B2 (ja) | ||
| US2794241A (en) | Fabrication of intricate shapes from beryllium | |
| JPH0153323B2 (ja) | ||
| JPS60224701A (ja) | 雌型の製造方法 | |
| US4386959A (en) | Method for compound sintering | |
| JPS60230906A (ja) | 金型の製造方法 | |
| JPS60224702A (ja) | 金属製基体上への金属焼結層の形成方法 | |
| JPS60230908A (ja) | 金型の製造方法 | |
| JPS60230920A (ja) | ブランクホルダの製造方法 | |
| KR900004597B1 (ko) | 금속소결체용 원료시이트와 그 제조방법 및 금속소결체의 제조방법 | |
| JPS60245701A (ja) | 金属製基体上への金属焼結層の形成方法 | |
| KR910007298B1 (ko) | 금형의 제조방법 및 금형 | |
| JPS60245703A (ja) | 金属積層体の製造方法 | |
| JPS613805A (ja) | 金属焼結体用原料シ−トおよびその製造方法 | |
| JPS60221505A (ja) | 金型の製造方法 | |
| JPS60223626A (ja) | 金型 | |
| JPS60223627A (ja) | プレス機におけるガイド部の形成方法 | |
| JPS613804A (ja) | 金属焼結体用原料シ−トおよびその製造方法 | |
| JP2810706B2 (ja) | 金型の製造方法 |