JPS60221503A - 金型の製造方法 - Google Patents
金型の製造方法Info
- Publication number
- JPS60221503A JPS60221503A JP59077115A JP7711584A JPS60221503A JP S60221503 A JPS60221503 A JP S60221503A JP 59077115 A JP59077115 A JP 59077115A JP 7711584 A JP7711584 A JP 7711584A JP S60221503 A JPS60221503 A JP S60221503A
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- Japan
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- mold
- metallic
- sintering
- synthetic resin
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- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
Ａ０発明の目的
（１） 産業上の利用分野
本発明は、主としてプレス加工に用いられる金型の製造
方法に関する。
方法に関する。
（２） 従来の技術
従来、この種金型を製造する場合には、合成樹脂または
石膏により模型を作製し、次いでその模型に倣って金型
素材を研削してワーク成形部を形成し、その後ワーク成
形部に仕上げ加工を施している。
石膏により模型を作製し、次いでその模型に倣って金型
素材を研削してワーク成形部を形成し、その後ワーク成
形部に仕上げ加工を施している。
（３）発明が解決しようとする問題点
金属を研削する倣い研削加工においては、加工時間が長
くなり、その上仕上げ加工に多くの時間と工数を要し、
製造費が非常に高くつくという問題がある。
くなり、その上仕上げ加工に多くの時間と工数を要し、
製造費が非常に高くつくという問題がある。
本発明は上記問題に鑑み、製造が容易で、しかも寸法精
度の良好な金型を得ることのできる経済的な前記製造方
法を提供することを目的とする。
度の良好な金型を得ることのできる経済的な前記製造方
法を提供することを目的とする。
Ｂ０発明の構成
＋１１ 問題点を解決するための手段
本発明は、焼結性金属粉末と合成樹脂バインダとを混練
した可塑性物を金型素材に貼着する工程と、前記可塑性
物を模型により押圧して前記ワーク成形部を成形する工
程と、前記可塑性物中の前記合成樹脂バインダを熱分解
する共に前記金属粉末を焼結して前記金属焼結層を得る
工程とを用いることを特徴とする。
した可塑性物を金型素材に貼着する工程と、前記可塑性
物を模型により押圧して前記ワーク成形部を成形する工
程と、前記可塑性物中の前記合成樹脂バインダを熱分解
する共に前記金属粉末を焼結して前記金属焼結層を得る
工程とを用いることを特徴とする。
（２）作 用
可塑性物を模型により押圧してワーク成形部を成形する
ので、その成形作業が容易であり、またワーク成形部を
最終的には金属焼結層より構成するので、その仕上げ加
工時間および工数を大幅に減少させることができる。
ので、その成形作業が容易であり、またワーク成形部を
最終的には金属焼結層より構成するので、その仕上げ加
工時間および工数を大幅に減少させることができる。
（３）実施例
第１図は本発明により得られたプレス用金型１を示し、
その金型１は上下動可能なパンチ２と、それと協働して
、ワークＷを成形する固定のダイス３とよりなる。パン
チ２およびダイス３のワーク成形部２ａ、３ａは以下に
述べる手法により得られる金属焼結層Ｓｌ、Ｓ２より形
成される。
その金型１は上下動可能なパンチ２と、それと協働して
、ワークＷを成形する固定のダイス３とよりなる。パン
チ２およびダイス３のワーク成形部２ａ、３ａは以下に
述べる手法により得られる金属焼結層Ｓｌ、Ｓ２より形
成される。
ｉ、可塑性物の製造
Ｎｉ自溶性合金粉 ８０部と、Ｍｏ粉砕粉 ２０部とを
■−ブレンダにより十分に混合して混合粉を得る。
■−ブレンダにより十分に混合して混合粉を得る。
四フッ化エチレン樹脂エマルジョンとアクリル樹脂エマ
ルジョンを１：１に混合して合成樹脂バインダを得る。
ルジョンを１：１に混合して合成樹脂バインダを得る。
上記混合粉 １００部に対し合成樹脂バインダ３部を添
加して卓上ニーダにより十分に混練し、この混練物を１
００〜１５０℃に加熱して合成樹脂バインダ中の水分を
蒸発させる。得られた混練物の性状は、合成樹脂バイン
ダにより粘結されて無数の団塊状を呈する。
加して卓上ニーダにより十分に混練し、この混練物を１
００〜１５０℃に加熱して合成樹脂バインダ中の水分を
蒸発させる。得られた混練物の性状は、合成樹脂バイン
ダにより粘結されて無数の団塊状を呈する。
上記混練物を８０〜１００°Ｃに加熱してロール機に複
数回通しシート状可塑性物を得る。この場合ロール機の
ロールを混練物と同程度に加熱するとシート成形作業が
容易に行われる。得られたシート状可塑性物は常温にお
いて適度な可撓性と引裂き強度を有する。
数回通しシート状可塑性物を得る。この場合ロール機の
ロールを混練物と同程度に加熱するとシート成形作業が
容易に行われる。得られたシート状可塑性物は常温にお
いて適度な可撓性と引裂き強度を有する。
ｉｉ 、パンチの製造
第２図＜ａ＞に示ずように、金型素材としてのパンチ素
材２ｏは鋳鉄（ＪＩＳ ＥＣ３０材）より鋳造されたも
ので、そのワーク成形部２ａを形成するベース面４は完
成されたパンチ２におけるワーク成形部２ａ外面（鎖線
示）よりも５〜２０龍低くなるように成形されている。
材２ｏは鋳鉄（ＪＩＳ ＥＣ３０材）より鋳造されたも
ので、そのワーク成形部２ａを形成するベース面４は完
成されたパンチ２におけるワーク成形部２ａ外面（鎖線
示）よりも５〜２０龍低くなるように成形されている。
パンチ素材２０は鋳放しのまま使用されるもので、その
黒皮を持つベース面４には清掃後アクリル樹脂接着剤を
塗布する。
黒皮を持つベース面４には清掃後アクリル樹脂接着剤を
塗布する。
第２図（ｂ）に示すように、ベース面４にシート状可塑
性物Ｐを貼着する。この場合所定厚さを得るためにはシ
ート状可塑性物を積層する。またパンチ素材２０を８０
〜１００℃に加熱しておくと、前記シート状可塑性物Ｐ
の貼着作業が容易に行われる。
性物Ｐを貼着する。この場合所定厚さを得るためにはシ
ート状可塑性物を積層する。またパンチ素材２０を８０
〜１００℃に加熱しておくと、前記シート状可塑性物Ｐ
の貼着作業が容易に行われる。
第２図（Ｃ）に示すように、可塑性物Ｐを雌形模型Ｍ１
により押圧してワーク成形部２ａを成形する。
により押圧してワーク成形部２ａを成形する。
第２図（ｄ）に示すように、パンチ素材２０に囲い５を
取付けて可塑性物Ｐの周りを囲み、可塑性物Ｐの表面を
セラミック粉末で覆い、その上に直径０．７５１ｍの鋼
球６を載せてハックアップを行う。このバックアップは
鋼球６の重さにより後述するＮｉ自溶性合金−Ｍｏ粉末
の焼結時焼結層Ｓ１の寸法変化、即ち膨張を抑制するも
のである。
取付けて可塑性物Ｐの周りを囲み、可塑性物Ｐの表面を
セラミック粉末で覆い、その上に直径０．７５１ｍの鋼
球６を載せてハックアップを行う。このバックアップは
鋼球６の重さにより後述するＮｉ自溶性合金−Ｍｏ粉末
の焼結時焼結層Ｓ１の寸法変化、即ち膨張を抑制するも
のである。
次いで、上記パンチ素材２０を真空焼結炉７に設置して
第３図に示す加熱−冷却条件でを搬物質の分解と金属粉
末の焼結を行う。キャリヤガスは窒素ガスまたは還元性
の強い水素ガスが用いられる。
第３図に示す加熱−冷却条件でを搬物質の分解と金属粉
末の焼結を行う。キャリヤガスは窒素ガスまたは還元性
の強い水素ガスが用いられる。
（Ａ）第１加熱ゾーン（第３図Ａ）
この加熱ゾーンＡは常温から６５０℃までであり、昇温
速度はｌＯ〜２０℃／分である。この加熱ゾーンＡでは
先ず水分が蒸発し、次いで合成樹脂バインダ中の四フッ
化エチレン樹脂およびアクリル樹脂が分解してガス化す
る。これら合成樹脂は３００〜４００℃でガス化するが
、熱伝導を考慮して６００〜６５０℃に９０分間均熱保
持して殆どの有機物質を除去し、Ｎｉ自溶性合金−ＭＯ
粉末層を残置する。この有機物質のガス化を真空焼結炉
７内の真空度の変化により説明すると、常温ではＩＴ’
ｏｒｒであるが、６５０℃で９０分間均熱保持したとき
は最高２ Ｔｏｒｒに真空度が低下する。これは主とし
て有機物質の分解ガスの生成による。そして９０分を経
過した後は真空度は再びＩ Ｔｏｒｒに上昇するもので
、これは真空焼結炉７内より分解ガスが除去されたこと
を意味する。
速度はｌＯ〜２０℃／分である。この加熱ゾーンＡでは
先ず水分が蒸発し、次いで合成樹脂バインダ中の四フッ
化エチレン樹脂およびアクリル樹脂が分解してガス化す
る。これら合成樹脂は３００〜４００℃でガス化するが
、熱伝導を考慮して６００〜６５０℃に９０分間均熱保
持して殆どの有機物質を除去し、Ｎｉ自溶性合金−ＭＯ
粉末層を残置する。この有機物質のガス化を真空焼結炉
７内の真空度の変化により説明すると、常温ではＩＴ’
ｏｒｒであるが、６５０℃で９０分間均熱保持したとき
は最高２ Ｔｏｒｒに真空度が低下する。これは主とし
て有機物質の分解ガスの生成による。そして９０分を経
過した後は真空度は再びＩ Ｔｏｒｒに上昇するもので
、これは真空焼結炉７内より分解ガスが除去されたこと
を意味する。
（Ｂ）第２加熱ゾーン（第３図Ｂ）
この加熱ゾーンＢは９００〜１０００℃の範囲であり、
Ｎｉ自溶性合金−ＭＯ粉末層をＮｉ自溶性合金の固相線
（ｌ Ｏ１０〜１０２０℃）以下の温度、例えば９５０
°Ｃに３０分間均熱保持して同相焼結処理を施し、これ
を仮焼結する。第１加熱ゾーンＡからの昇温速度はｌＯ
〜２０℃／分である。
Ｎｉ自溶性合金−ＭＯ粉末層をＮｉ自溶性合金の固相線
（ｌ Ｏ１０〜１０２０℃）以下の温度、例えば９５０
°Ｃに３０分間均熱保持して同相焼結処理を施し、これ
を仮焼結する。第１加熱ゾーンＡからの昇温速度はｌＯ
〜２０℃／分である。
真空焼結炉７内のＮｉ自溶性合金−ＭＯ粉末層は、その
表面から加熱されて昇温するので、層全体が均一温度に
達するまでは所定の加熱時間が必要である。若し焼結温
度である１０００〜１２００℃にいきなり加熱するとＮ
ｉ自溶性合金−Ｍ ’ 。
表面から加熱されて昇温するので、層全体が均一温度に
達するまでは所定の加熱時間が必要である。若し焼結温
度である１０００〜１２００℃にいきなり加熱するとＮ
ｉ自溶性合金−Ｍ ’ 。
粉末層の表面部分とベース面に接する部分との間に温度
差ができて、気孔率のばらつきが多くなり均一な焼結層
が得られないだけでなく、焼結後クランク等の欠陥を生
じ易くなる。
差ができて、気孔率のばらつきが多くなり均一な焼結層
が得られないだけでなく、焼結後クランク等の欠陥を生
じ易くなる。
第２加熱ゾーンＢでは未分解の有機物質が完全にガス化
して除去される。このガス化等により真空焼結炉７内の
真空度は一時的に４ ’ｌ’ｏｒｒに低下するが３０分
経過後にはＩ Ｔｏｒｒに復帰する。
して除去される。このガス化等により真空焼結炉７内の
真空度は一時的に４ ’ｌ’ｏｒｒに低下するが３０分
経過後にはＩ Ｔｏｒｒに復帰する。
（Ｃ）第３加熱ゾーン（第３図Ｃ）
この加熱ゾーンＣは、Ｎｉ自溶性合金の固相線（１０１
０〜１０２０℃）直下から液相線（１０７５〜１０８５
℃）を越える温度、即ち１０００〜１２００℃の範囲で
あり、Ｎｉ自溶性合金−ＭＯ仮焼結層を、例えば液相線
を越える温度である１１００〜１１８０℃、好ましくは
１１２０℃に１２０分間恒温保持してＮｉ自溶性合金の
溶融により液相焼結処理を施し焼結層Ｓ、を形成する。
０〜１０２０℃）直下から液相線（１０７５〜１０８５
℃）を越える温度、即ち１０００〜１２００℃の範囲で
あり、Ｎｉ自溶性合金−ＭＯ仮焼結層を、例えば液相線
を越える温度である１１００〜１１８０℃、好ましくは
１１２０℃に１２０分間恒温保持してＮｉ自溶性合金の
溶融により液相焼結処理を施し焼結層Ｓ、を形成する。
この場合Ｎｉ自溶性合金の流動はＭＯの存在により妨げ
られ、したがって形状維持性が良い。第２加熱ゾーンＢ
からの昇温速度は１５〜ｂであり、Ｎｉ自溶性合金−Ｍ
Ｏ仮焼結層は第２加熱ゾーンＢで既に高温加熱されてい
るので、第３加熱ゾーンＣまでの昇温時間は僅かである
。この第３加熱ゾーンＣの保持時間が不充分であると焼
結が完全に行われず、焼結層Ｓ１に欠陥を生ずる。
られ、したがって形状維持性が良い。第２加熱ゾーンＢ
からの昇温速度は１５〜ｂであり、Ｎｉ自溶性合金−Ｍ
Ｏ仮焼結層は第２加熱ゾーンＢで既に高温加熱されてい
るので、第３加熱ゾーンＣまでの昇温時間は僅かである
。この第３加熱ゾーンＣの保持時間が不充分であると焼
結が完全に行われず、焼結層Ｓ１に欠陥を生ずる。
上記のように焼結温度を１１２０℃に選定する理由は、
その温度が鋳鉄よりなるパンチ素材２０の共晶温度以下
であるからである。パンチ素材２０が鋳鋼等の鋼糸であ
れば焼結温度は１１６０℃が良い。その理由は焼結温度
が１２００℃程度となると、焼結層Ｓ１の寸法変化が大
きくなり、また炉温制御が容易でなく、その上炉内温度
がばらつくといった不具合があり、これらの不具合を除
去するための作業温度としては１１６０℃が適当である
からである。
その温度が鋳鉄よりなるパンチ素材２０の共晶温度以下
であるからである。パンチ素材２０が鋳鋼等の鋼糸であ
れば焼結温度は１１６０℃が良い。その理由は焼結温度
が１２００℃程度となると、焼結層Ｓ１の寸法変化が大
きくなり、また炉温制御が容易でなく、その上炉内温度
がばらつくといった不具合があり、これらの不具合を除
去するための作業温度としては１１６０℃が適当である
からである。
（Ｄ）冷却ゾーン（第３図Ｄ）
この冷却ゾーンＤは、前記焼結温度から略８００℃まで
の１次冷却ゾーンＤ、と、略８００℃から略４００℃ま
での２次冷却ゾーンＤ２と、略４００℃から常温までの
３次冷却ゾーンＤ３とに分けられる。
の１次冷却ゾーンＤ、と、略８００℃から略４００℃ま
での２次冷却ゾーンＤ２と、略４００℃から常温までの
３次冷却ゾーンＤ３とに分けられる。
１次冷却ゾーンＤ１は、焼結層Ｓ、の高温下における安
定域であり、この冷却ゾーンＤ１ではできるだけ熱的な
刺激を避け、同時に冷却効率を考慮して最高２℃／分程
度のゆっくりした速度で冷却する。この冷却ゾーンＤ１
で急冷が行われると焼結層Ｓ１にクラックが多発する。
定域であり、この冷却ゾーンＤ１ではできるだけ熱的な
刺激を避け、同時に冷却効率を考慮して最高２℃／分程
度のゆっくりした速度で冷却する。この冷却ゾーンＤ１
で急冷が行われると焼結層Ｓ１にクラックが多発する。
２次冷却ゾーンＤ２では、パンチ素材２０の線膨張（１
２，５Ｘ １０−’／”Ｃ）とＡｒ、変態における寸法
変化を吸収するために最高３°Ｃ／分程度のゆっくりし
た速度で冷却する。この場合焼結層Ｓ、の線収縮は１４
．６ Ｘ １０−ｂ／’ｃであるが、多孔質であるため
パンチ素材２０の収縮に追随する。
２，５Ｘ １０−’／”Ｃ）とＡｒ、変態における寸法
変化を吸収するために最高３°Ｃ／分程度のゆっくりし
た速度で冷却する。この場合焼結層Ｓ、の線収縮は１４
．６ Ｘ １０−ｂ／’ｃであるが、多孔質であるため
パンチ素材２０の収縮に追随する。
この冷却ゾーンＤ２で急冷が行われると焼結層Ｓ１にク
ランクが多発する。
ランクが多発する。
３次冷却ゾーンＤ、では、水、油等の液冷以外のガス冷
却（空冷を含む）により焼結層Ｓ１およびパンチ素材２
ｏの温度を常温まで冷却する。
却（空冷を含む）により焼結層Ｓ１およびパンチ素材２
ｏの温度を常温まで冷却する。
第２図（ｅ）に示すように上記加熱−冷却処理を経て、
ワーク成形部２ａをＮｉ自溶性合金−ＭＯよりなる焼結
層ＳＩによって形成されたバンチ２が得られる。
ワーク成形部２ａをＮｉ自溶性合金−ＭＯよりなる焼結
層ＳＩによって形成されたバンチ２が得られる。
上記焼結層Ｓ、はパンチ素材２０との溶着性が良好で、
クランク等の欠陥の発生がなく、また寸法変化も±０〜
＋２鶴以内と精度が良く、筒車な仕上げ加工を施すこと
より直ちにプレス作業に使用することができる。
クランク等の欠陥の発生がなく、また寸法変化も±０〜
＋２鶴以内と精度が良く、筒車な仕上げ加工を施すこと
より直ちにプレス作業に使用することができる。
ダイスの製造
第４図（ａ＋〜（ｅ）の工程を経てダイスか製造される
。
。
この製造工程は前記実施例１と同しである。
即ち、第４図ｔａ＋に示すように金型素材としてのダイ
ス素材３ｏを鋳鉄（ＪＩＳ Ｆｅ１２材）により鋳造、
同図（ｂｌに示すようにベース面８に前記実施例Ｉと同
様のシート状可塑性物Ｐの貼着、同図（Ｃ）に示すよう
に可塑性物ＰをワークＷと同一厚さを持つ可撓性シート
状物Ｓｗを介し雌形模型Ｍ２により押圧してワーク成形
部３ａを成形、同図（ｄｌに示すように囲い９、セラミ
ック粉末および鋼球６によるバックアップ、真空焼結炉
７における有機物質の分解と金属粉末の焼結による焼結
層Ｓ２の形成、および同図［ｅ）に示すようにダイス３
の完成である。
ス素材３ｏを鋳鉄（ＪＩＳ Ｆｅ１２材）により鋳造、
同図（ｂｌに示すようにベース面８に前記実施例Ｉと同
様のシート状可塑性物Ｐの貼着、同図（Ｃ）に示すよう
に可塑性物ＰをワークＷと同一厚さを持つ可撓性シート
状物Ｓｗを介し雌形模型Ｍ２により押圧してワーク成形
部３ａを成形、同図（ｄｌに示すように囲い９、セラミ
ック粉末および鋼球６によるバックアップ、真空焼結炉
７における有機物質の分解と金属粉末の焼結による焼結
層Ｓ２の形成、および同図［ｅ）に示すようにダイス３
の完成である。
前記実施例１．■で得られたパンチ２およびダイス３に
おける焼結層Ｓ、、Ｓ２の表面硬度はロックウェル硬さ
Ｂスケールにおいて２ｏ程度であり、この程度の硬度を
持てば通常のプレス作業では何等問題を生じないが、作
業内容によっては焼結層Ｓ＋、Ｓｚの一部に高圧が作用
することがあり、この場合その高圧作用部分が多孔質で
あるため座屈するおそれがある。
おける焼結層Ｓ、、Ｓ２の表面硬度はロックウェル硬さ
Ｂスケールにおいて２ｏ程度であり、この程度の硬度を
持てば通常のプレス作業では何等問題を生じないが、作
業内容によっては焼結層Ｓ＋、Ｓｚの一部に高圧が作用
することがあり、この場合その高圧作用部分が多孔質で
あるため座屈するおそれがある。
このような不具合に対処するためには焼結層Ｓ１、Ｓ２
の高圧作用部分にＣｕ、Ｎｉ自溶性合金等の低融点金属
を溶浸させる、またはエポキシ樹脂等の合成樹脂を含浸
−硬化させて気孔を埋め、高圧作用部分の硬度を著しく
高くして座屈強度を向上させることが必要である。
の高圧作用部分にＣｕ、Ｎｉ自溶性合金等の低融点金属
を溶浸させる、またはエポキシ樹脂等の合成樹脂を含浸
−硬化させて気孔を埋め、高圧作用部分の硬度を著しく
高くして座屈強度を向上させることが必要である。
上記のように低融点金属の溶浸処理を施された金型はト
リミング用に、また合成樹脂の含浸−硬化処理を施され
た金型は折曲げ用に最適である。
リミング用に、また合成樹脂の含浸−硬化処理を施され
た金型は折曲げ用に最適である。
Ｃ１発明の効果
本発明によれば、可塑性物を模型により押圧してワーク
成形部を成形するので、その成形作業が容易であり、ま
たワーク成形部を最終的には金属焼結層より構成するの
で、その仕上げ加工時間および工数を大幅に減少させる
ことができ、したがって寸法精度の良い金型を短時間の
うちに容易に製造してその製造費を大幅に低減すること
ができる。
成形部を成形するので、その成形作業が容易であり、ま
たワーク成形部を最終的には金属焼結層より構成するの
で、その仕上げ加工時間および工数を大幅に減少させる
ことができ、したがって寸法精度の良い金型を短時間の
うちに容易に製造してその製造費を大幅に低減すること
ができる。
図面は本発明の実施例を示すもので、第１図は金型の断
面図、第２図ｆａｔ乃至（ｅ）は第１実施例の工程説明
図、第３図は焼結工程における温度と時間の関係を示す
グラフ、第４図ｔｅｌ乃至ｆｅ）は第３実施例の工程説
明図である。 Ｍ＋ 、Ｍｚ・・・雌形模型、雌形模型、Ｐ・・・可塑
性物、ＳＩ、Ｓ２・・・焼結層、 ■・・・金型、２ｏ、３ｏ・・・金型素材としてのパン
チ素材、ダイス素材 特許出願人 本田技研工業株式会社
面図、第２図ｆａｔ乃至（ｅ）は第１実施例の工程説明
図、第３図は焼結工程における温度と時間の関係を示す
グラフ、第４図ｔｅｌ乃至ｆｅ）は第３実施例の工程説
明図である。 Ｍ＋ 、Ｍｚ・・・雌形模型、雌形模型、Ｐ・・・可塑
性物、ＳＩ、Ｓ２・・・焼結層、 ■・・・金型、２ｏ、３ｏ・・・金型素材としてのパン
チ素材、ダイス素材 特許出願人 本田技研工業株式会社
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 ワーク成形部を金属焼結層より構成した金型の製造方法
であって、焼結性金属粉末と合成樹脂バインダとを混練
した可塑性物を金型素材に貼着する工程と、前記可塑性
物を模型により押圧して前記ワーク成形部を成形する工
程と、前記可塑性物中の前記合成樹脂バインダを熱分解
する共に前記金属粉末を焼結して前記金属焼結層を得る
工程と、。 よりなる金型の製造方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59077115A JPS60221503A (ja) | 1984-04-17 | 1984-04-17 | 金型の製造方法 |
| IN283/MAS/85A IN164639B (ja) | 1984-04-17 | 1985-04-15 | |
| BR8501808A BR8501808A (pt) | 1984-04-17 | 1985-04-16 | Processo para fabricar um molde dotado de uma parte de trabalho formada de um material metalico sinterizado e processo para fabricar um par de moldes e molde dotado de uma parte de trabalho formada de um material metalico sinterizado e molde incluindo uma parte de trabalho montada no corpo de um molde para fabricar uma peca |
| BE2/60664A BE902202A (nl) | 1984-04-17 | 1985-04-16 | Werkwijze ter vervaardiging van vormen en aldus vervaardigde vormen. |
| KR1019850002590A KR910007298B1 (ko) | 1984-04-17 | 1985-04-17 | 금형의 제조방법 및 금형 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59077115A JPS60221503A (ja) | 1984-04-17 | 1984-04-17 | 金型の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60221503A true JPS60221503A (ja) | 1985-11-06 |
| JPH0153322B2 JPH0153322B2 (ja) | 1989-11-14 |
Family
ID=13624784
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59077115A Granted JPS60221503A (ja) | 1984-04-17 | 1984-04-17 | 金型の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60221503A (ja) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5265111A (en) * | 1975-11-25 | 1977-05-30 | Inoue Japax Res Inc | Production process of wear-resisting material |
-
1984
- 1984-04-17 JP JP59077115A patent/JPS60221503A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5265111A (en) * | 1975-11-25 | 1977-05-30 | Inoue Japax Res Inc | Production process of wear-resisting material |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0153322B2 (ja) | 1989-11-14 |
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