JPH0154409B2 - - Google Patents
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- JPH0154409B2 JPH0154409B2 JP60268349A JP26834985A JPH0154409B2 JP H0154409 B2 JPH0154409 B2 JP H0154409B2 JP 60268349 A JP60268349 A JP 60268349A JP 26834985 A JP26834985 A JP 26834985A JP H0154409 B2 JPH0154409 B2 JP H0154409B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- blowing
- oxygen
- gas
- oxidizing gas
- stainless steel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/005—Manufacture of stainless steel
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
転炉又はこれに類似の精錬容器を用いるステン
レス粗溶鋼の脱炭精錬に関して、簡単な設備によ
り経済的な操業を可能にする手法についての開発
研究の成果をここに提案する。 （従来の技術） ステンレス鋼の溶製に関しては、日本鉄鋼協会
編「鉄鋼便覧」第２巻、製銑・製鋼p693〜728に
詳述され、その代表例は、転炉・AOD炉のよう
な底吹き羽口を有する反応容器内に、電気炉で溶
解したステンレス粗溶鋼を装入し、その炉底羽口
から酸素あるいは酸素とアルゴンの混合ガスを吹
き込んで脱炭する方法である。 一方最近、特開昭58−130216号公報に開示され
ているように炉底羽口より酸素、あるいは酸とア
ルゴン、または、酸素と窒素の混合ガスを鋼浴に
吹込むと同時に、上吹ランスより酸素とアルゴ
ン、または酸素と窒素の混合ガスを吹込む方法
や、また特公昭59−21367号公報では、「含クロム
鋼浴の浴面下に酸素及び不活性ガスを吹込んで脱
炭反応を行わせると同時に、……純酸素若しくは
……酸素を含む酸素含有ガスを浴面上に吹込む」
方法も開示されている。 以上の方法では脱炭用の酸素を炉底羽口より吹
込むことを必須条件としている。 この炉底羽口は通常２重管構造とされ、AOD
炉では内管からアルゴンと酸素の混合ガスを、内
管と外管の間隙からアルゴンを供給し、底吹き転
炉の場合は、内管と外管の間隙から炭化水素ガス
を供給する。 （発明が解決しようとする問題点） 上述の従来法では、酸素を炉底羽口から供給す
るため、羽口が溶鋼の酸化発熱を受け高温となる
ため溶損する。このため羽口寿命が炉体寿命を決
定する大きな要因であり、生産性の阻害や耐火物
使用量増加を引き起こしていた。 一方、純酸素を上吹きランスから供給すること
も考えられるが、前述の「鉄鋼便覧」p709〜711
に記載されているようにCr酸化が大きく、大量
の高粘性スラグの生成などのために現実的ではな
く工程化されていない。 ここに羽口溶損による炉体寿命に由来した上述
不利を、Cr酸化に伴う損失の如き問題なしに克
服して、簡単な設備による経済的なステンレス鋼
の脱炭精錬を成就する手法を与えることがこの発
明の目的である。 （問題点を解決するための手段） この発明は、ステンレス粗溶鋼の脱炭精錬法に
関して、ステンレス溶鋼の浴面下に非酸化性ガス
を導入して該溶鋼を撹拌すると同時に、浴面上
に、酸素と非酸化性ガスの混合ガスを吹きつける
ことを上記問題解決の骨子とするものである。 ここで、浴面上に吹きつける混合ガス中の酸素
に対する非酸化性ガスの割合を一定に保つより
も、溶鋼中炭素濃度の低下に従つて増加（非酸化
性ガスの量を増す）することがより望ましい。 この発明によれば、従来方法よりも炉底羽口の
溶損速度が小さいため炉寿命は長くなり、かつ酸
素底吹き法と同等のCr酸化に抑えられるので設
備費や運転費の少ない簡単で経済的なプロセスを
得ることができる。 この発明を実施する際には、第１図に示すよう
な反応容器１が適当であり、通常の上吹き転炉に
ガスを底吹きできる設備とすることが必要であ
る。また上吹きランス２からは酸素と非酸化性ガ
スの混合ガスを吹込めるような配管系３および４
が必要であり、それぞれのガスの流量を制御でき
る装置、例えば流量自動制御弁を設けておくこと
が望ましい。 なお配管系５および６は、後述の比較例を実施
するために設置したものであり、本発明では不要
である。 操業方法の具体要領を述べる。 まず、ステンレス粗溶鋼を上述の機能を有する
上底吹き転炉に装入する。この時、炉底羽口から
は非酸化性ガスを流しておく。次に上吹きランス
を炉内に挿入して酸素あるいは酸素と非酸化性ガ
スの混合ガスを浴面上に吹きつける。上吹きラン
スから供給するガスは鋼中炭素濃度に依存するが
酸素のみで吹錬を開始し、炭素濃度が１％前後に
まで脱炭された時点で酸素と非酸化性ガスの混合
ガスに切替えて、吹錬を継続すると、非酸化性ガ
ス使用量を小さくでき有利である。 このガス種の切替え時点は酸素の供給速度や溶
鋼温度によつて適正範囲が存在するので上記の炭
素濃度が１％前後というのは単に概略の値であ
る。 脱炭反応が進行するにつれて酸素：非酸化性ガ
スの比率を小さくして、熱力学的に優先脱炭が進
みやすい条件とすることが実際的でこのガス比率
の変更方法は、実施例についてあとで示す。 ここに吹錬中に炉底羽口から供給する非酸化性
ガスの流量は一定でもかまわないが、脱炭が優先
して進行する高炭素濃度領域では比較的少量と
し、Crの酸化が始まる炭素濃度になつた時点で
大量に供給する方が、非酸化性ガスの総使用量は
少なくできる。具体的には、Crの酸化が始まる
炭素濃度になつてからは、溶鋼１トン当たり
0.2Nm3／min以上供給するのが望ましく、これに
満たない底吹きガス量では、クロムの酸化が大き
くなり勝ちで経済的でない。 しかし溶鋼１トン当たり1.0Nm3／minを超える
と、撹拌の効果は大きく変化せず、かえつて非酸
化性ガス使用量が多くなるのでこれまた経済的で
ない。 したがつて経済性を考えれば0.2〜1.0Nm3／
minが適切である。 なお吹錬前、吹錬中に添加する副原料は、従来
法と変わらず、生石灰やドロマイトあるいは冷却
材を用いる。 また、いわゆるステンレス粗溶鋼の代わりに、
予め脱りん処理をした溶銑を装入し、ついで炉内
にフエロクロムや含クロム鉱石などのクロム源を
投入することも可能であり、このような場合も単
にステンレス粗溶鋼の表現に含めることとする。 もちろん脱炭精錬後にスラグ中の酸化クロムを
Fe−Siなどの還元剤で還元し同時に脱硫を行う
ことも従来法と同様である。 以上の説明で、非酸化性ガスはクロム分を酸化
しないガスならなんでもよいが、経済性や取扱い
を考慮すると、アルゴン、窒素、水素、炭化水素
ガス、などを単独かあるいは混合して用いるのが
現実的である。 また、吹錬前半を窒素、後半をアルゴンのよう
に切替えて使用することも可能である。 一方、上吹きランスから供給する非酸化性ガス
についても、底吹き用非酸化性ガスと同種であつ
てもまた異種であつてもよい。 （作 用） この発明の方法でステンレス粗溶鋼の浴面下に
は単に鋼浴の撹拌を専ら司る非酸化性ガスを用い
るため、炉底羽口の損傷ひいては炉底耐火物の損
傷がはるかに少ない。一方浴面上へは優先脱炭を
目的として混合ガスを吹き付けるので、Cr損失
量も従来法と同等である。 （実施例） 実施例 １ 第１図に示すような上底吹き転炉を用いて、こ
の発明に従う実施例と、底吹き羽口からのみ混合
ガスを吹き込む比較例１に加えて、特開昭55−
115914号公報に記載されている、底吹き羽口から
は少量の非酸化性ガス、上吹きランスから酸素の
みを吹き付ける比較例２の各場合についての吹錬
を試行した。 ステンレス粗溶鋼は、電気炉溶解したSUS304
（18％Cr−８％Ni−2.5％Ｃ）を５トンだけ分湯
して第１図の上底吹き転炉に装入した。 供給した非酸化性ガスはすべてアルゴンとし
た。また混合ガスを用いる吹錬では酸素との混合
比を第１表のように、計算により推定した溶鋼中
炭素濃度により漸次変更した。またこの発明を実
施する際には、第１表の混合ガス比の計算に、底
吹き用のアルゴンは考慮せず、上吹きランスから
のアルゴンのみを用いた。
レス粗溶鋼の脱炭精錬に関して、簡単な設備によ
り経済的な操業を可能にする手法についての開発
研究の成果をここに提案する。 （従来の技術） ステンレス鋼の溶製に関しては、日本鉄鋼協会
編「鉄鋼便覧」第２巻、製銑・製鋼p693〜728に
詳述され、その代表例は、転炉・AOD炉のよう
な底吹き羽口を有する反応容器内に、電気炉で溶
解したステンレス粗溶鋼を装入し、その炉底羽口
から酸素あるいは酸素とアルゴンの混合ガスを吹
き込んで脱炭する方法である。 一方最近、特開昭58−130216号公報に開示され
ているように炉底羽口より酸素、あるいは酸とア
ルゴン、または、酸素と窒素の混合ガスを鋼浴に
吹込むと同時に、上吹ランスより酸素とアルゴ
ン、または酸素と窒素の混合ガスを吹込む方法
や、また特公昭59−21367号公報では、「含クロム
鋼浴の浴面下に酸素及び不活性ガスを吹込んで脱
炭反応を行わせると同時に、……純酸素若しくは
……酸素を含む酸素含有ガスを浴面上に吹込む」
方法も開示されている。 以上の方法では脱炭用の酸素を炉底羽口より吹
込むことを必須条件としている。 この炉底羽口は通常２重管構造とされ、AOD
炉では内管からアルゴンと酸素の混合ガスを、内
管と外管の間隙からアルゴンを供給し、底吹き転
炉の場合は、内管と外管の間隙から炭化水素ガス
を供給する。 （発明が解決しようとする問題点） 上述の従来法では、酸素を炉底羽口から供給す
るため、羽口が溶鋼の酸化発熱を受け高温となる
ため溶損する。このため羽口寿命が炉体寿命を決
定する大きな要因であり、生産性の阻害や耐火物
使用量増加を引き起こしていた。 一方、純酸素を上吹きランスから供給すること
も考えられるが、前述の「鉄鋼便覧」p709〜711
に記載されているようにCr酸化が大きく、大量
の高粘性スラグの生成などのために現実的ではな
く工程化されていない。 ここに羽口溶損による炉体寿命に由来した上述
不利を、Cr酸化に伴う損失の如き問題なしに克
服して、簡単な設備による経済的なステンレス鋼
の脱炭精錬を成就する手法を与えることがこの発
明の目的である。 （問題点を解決するための手段） この発明は、ステンレス粗溶鋼の脱炭精錬法に
関して、ステンレス溶鋼の浴面下に非酸化性ガス
を導入して該溶鋼を撹拌すると同時に、浴面上
に、酸素と非酸化性ガスの混合ガスを吹きつける
ことを上記問題解決の骨子とするものである。 ここで、浴面上に吹きつける混合ガス中の酸素
に対する非酸化性ガスの割合を一定に保つより
も、溶鋼中炭素濃度の低下に従つて増加（非酸化
性ガスの量を増す）することがより望ましい。 この発明によれば、従来方法よりも炉底羽口の
溶損速度が小さいため炉寿命は長くなり、かつ酸
素底吹き法と同等のCr酸化に抑えられるので設
備費や運転費の少ない簡単で経済的なプロセスを
得ることができる。 この発明を実施する際には、第１図に示すよう
な反応容器１が適当であり、通常の上吹き転炉に
ガスを底吹きできる設備とすることが必要であ
る。また上吹きランス２からは酸素と非酸化性ガ
スの混合ガスを吹込めるような配管系３および４
が必要であり、それぞれのガスの流量を制御でき
る装置、例えば流量自動制御弁を設けておくこと
が望ましい。 なお配管系５および６は、後述の比較例を実施
するために設置したものであり、本発明では不要
である。 操業方法の具体要領を述べる。 まず、ステンレス粗溶鋼を上述の機能を有する
上底吹き転炉に装入する。この時、炉底羽口から
は非酸化性ガスを流しておく。次に上吹きランス
を炉内に挿入して酸素あるいは酸素と非酸化性ガ
スの混合ガスを浴面上に吹きつける。上吹きラン
スから供給するガスは鋼中炭素濃度に依存するが
酸素のみで吹錬を開始し、炭素濃度が１％前後に
まで脱炭された時点で酸素と非酸化性ガスの混合
ガスに切替えて、吹錬を継続すると、非酸化性ガ
ス使用量を小さくでき有利である。 このガス種の切替え時点は酸素の供給速度や溶
鋼温度によつて適正範囲が存在するので上記の炭
素濃度が１％前後というのは単に概略の値であ
る。 脱炭反応が進行するにつれて酸素：非酸化性ガ
スの比率を小さくして、熱力学的に優先脱炭が進
みやすい条件とすることが実際的でこのガス比率
の変更方法は、実施例についてあとで示す。 ここに吹錬中に炉底羽口から供給する非酸化性
ガスの流量は一定でもかまわないが、脱炭が優先
して進行する高炭素濃度領域では比較的少量と
し、Crの酸化が始まる炭素濃度になつた時点で
大量に供給する方が、非酸化性ガスの総使用量は
少なくできる。具体的には、Crの酸化が始まる
炭素濃度になつてからは、溶鋼１トン当たり
0.2Nm3／min以上供給するのが望ましく、これに
満たない底吹きガス量では、クロムの酸化が大き
くなり勝ちで経済的でない。 しかし溶鋼１トン当たり1.0Nm3／minを超える
と、撹拌の効果は大きく変化せず、かえつて非酸
化性ガス使用量が多くなるのでこれまた経済的で
ない。 したがつて経済性を考えれば0.2〜1.0Nm3／
minが適切である。 なお吹錬前、吹錬中に添加する副原料は、従来
法と変わらず、生石灰やドロマイトあるいは冷却
材を用いる。 また、いわゆるステンレス粗溶鋼の代わりに、
予め脱りん処理をした溶銑を装入し、ついで炉内
にフエロクロムや含クロム鉱石などのクロム源を
投入することも可能であり、このような場合も単
にステンレス粗溶鋼の表現に含めることとする。 もちろん脱炭精錬後にスラグ中の酸化クロムを
Fe−Siなどの還元剤で還元し同時に脱硫を行う
ことも従来法と同様である。 以上の説明で、非酸化性ガスはクロム分を酸化
しないガスならなんでもよいが、経済性や取扱い
を考慮すると、アルゴン、窒素、水素、炭化水素
ガス、などを単独かあるいは混合して用いるのが
現実的である。 また、吹錬前半を窒素、後半をアルゴンのよう
に切替えて使用することも可能である。 一方、上吹きランスから供給する非酸化性ガス
についても、底吹き用非酸化性ガスと同種であつ
てもまた異種であつてもよい。 （作 用） この発明の方法でステンレス粗溶鋼の浴面下に
は単に鋼浴の撹拌を専ら司る非酸化性ガスを用い
るため、炉底羽口の損傷ひいては炉底耐火物の損
傷がはるかに少ない。一方浴面上へは優先脱炭を
目的として混合ガスを吹き付けるので、Cr損失
量も従来法と同等である。 （実施例） 実施例 １ 第１図に示すような上底吹き転炉を用いて、こ
の発明に従う実施例と、底吹き羽口からのみ混合
ガスを吹き込む比較例１に加えて、特開昭55−
115914号公報に記載されている、底吹き羽口から
は少量の非酸化性ガス、上吹きランスから酸素の
みを吹き付ける比較例２の各場合についての吹錬
を試行した。 ステンレス粗溶鋼は、電気炉溶解したSUS304
（18％Cr−８％Ni−2.5％Ｃ）を５トンだけ分湯
して第１図の上底吹き転炉に装入した。 供給した非酸化性ガスはすべてアルゴンとし
た。また混合ガスを用いる吹錬では酸素との混合
比を第１表のように、計算により推定した溶鋼中
炭素濃度により漸次変更した。またこの発明を実
施する際には、第１表の混合ガス比の計算に、底
吹き用のアルゴンは考慮せず、上吹きランスから
のアルゴンのみを用いた。
【表】
吹錬の条件と結果を第２表に示す。ステンレス
粗溶鋼の装入温度は1425〜1450℃の範囲であつ
た。また、スラグの塩基度調整用に生石灰を投入
し、CaO／SiO2比を約2.5にした。 同一炭素濃度でのクロム酸化量を比較して第２
図に示す。図より明らかなように、この発明によ
れば比較例２の上吹き純O2のみによる吹錬より
クロム酸化量は少なく、混合ガスの底吹き法と同
等である。また、これらの吹錬時の炉底羽口の溶
損量を第３図に比較して示す。この発明の場合
は、底吹き法の1/3〜1/4の溶損速度であり、炉寿
命は３〜４倍であると推定される。 第２表の最右欄は、脱炭後にFe−Siによる還
元脱硫処理を行つた時のFe−Si投入後の撹拌時
間と処理後のサルフアー濃度である。 この発明のように底吹きガス量が従来の底吹き
法の1/2〜1/5でも十分にクロム酸化物の還元が進
みそれゆえ脱硫が進行している。
粗溶鋼の装入温度は1425〜1450℃の範囲であつ
た。また、スラグの塩基度調整用に生石灰を投入
し、CaO／SiO2比を約2.5にした。 同一炭素濃度でのクロム酸化量を比較して第２
図に示す。図より明らかなように、この発明によ
れば比較例２の上吹き純O2のみによる吹錬より
クロム酸化量は少なく、混合ガスの底吹き法と同
等である。また、これらの吹錬時の炉底羽口の溶
損量を第３図に比較して示す。この発明の場合
は、底吹き法の1/3〜1/4の溶損速度であり、炉寿
命は３〜４倍であると推定される。 第２表の最右欄は、脱炭後にFe−Siによる還
元脱硫処理を行つた時のFe−Si投入後の撹拌時
間と処理後のサルフアー濃度である。 この発明のように底吹きガス量が従来の底吹き
法の1/2〜1/5でも十分にクロム酸化物の還元が進
みそれゆえ脱硫が進行している。
【表】
【表】
実施例 ２
この発明に従う吹錬法により16％Crステンレ
ス鋼を溶製するに際し、りん濃度を0.020％まで
脱りんした溶銑を４トン装入し、上吹きランスか
ら純O2を吹き込みながらコークス塊を添加した。
コークスと同時に高炭素フエロクロムを少量ずつ
合計1.6トン添加し、16％Crのステンレス粗溶鋼
を溶製した。 この時の炭素濃度は3.9％であつた。 引続き純O2による脱炭吹錬を行い。炭素濃度
が2.5％になつた時点で第１表に従つて上吹きラ
ンスから混合ガスを吹き込み始めた。ただし、混
合ガス用及び底吹き用ともアルゴンの代わりに窒
素を用いた。 炭素濃度が0.25％になつた時点で、窒素からア
ルゴンにガスの変更を行い、引続き上吹き混合ガ
スの吹錬を継続した。 以上の吹錬の途中及び最後の溶鋼の成分、温度
を第３表に示す。この表より、脱りん溶銑を用い
た場合も、また非酸化性ガスとして窒素からアル
ゴンへと切替えて吹錬しても、この発明は従来の
底吹き法と同等のステンレス鋼を得ることができ
ることはあきらかである。なお、最終製品の窒素
濃度は210ppmであつた。
ス鋼を溶製するに際し、りん濃度を0.020％まで
脱りんした溶銑を４トン装入し、上吹きランスか
ら純O2を吹き込みながらコークス塊を添加した。
コークスと同時に高炭素フエロクロムを少量ずつ
合計1.6トン添加し、16％Crのステンレス粗溶鋼
を溶製した。 この時の炭素濃度は3.9％であつた。 引続き純O2による脱炭吹錬を行い。炭素濃度
が2.5％になつた時点で第１表に従つて上吹きラ
ンスから混合ガスを吹き込み始めた。ただし、混
合ガス用及び底吹き用ともアルゴンの代わりに窒
素を用いた。 炭素濃度が0.25％になつた時点で、窒素からア
ルゴンにガスの変更を行い、引続き上吹き混合ガ
スの吹錬を継続した。 以上の吹錬の途中及び最後の溶鋼の成分、温度
を第３表に示す。この表より、脱りん溶銑を用い
た場合も、また非酸化性ガスとして窒素からアル
ゴンへと切替えて吹錬しても、この発明は従来の
底吹き法と同等のステンレス鋼を得ることができ
ることはあきらかである。なお、最終製品の窒素
濃度は210ppmであつた。
【表】
発明の効果
この発明は、従来のステンレス鋼精錬のための
AOD炉や底吹き転炉のように、炉底羽口から酸
素を吹込まなくてもよいので、以下のような効果
がある。 (1) 羽口溶損速度が小さく、炉寿命が長くなるの
で耐火物コストが大幅に削減でき、かつ炉の補
修間隔が長くなるので、溶鋼製造の生産性が向
上する。 (2) 設備が簡単であるので建設費や稼動費が少な
くてすみ経済的である。 以上、この発明はステンレス鋼の脱炭精錬につ
いて述べた来たが、クロムやマンガンなどのよう
な酸化されやすい元素を含む高合金鋼の脱炭精錬
にももちろん適用できる。
AOD炉や底吹き転炉のように、炉底羽口から酸
素を吹込まなくてもよいので、以下のような効果
がある。 (1) 羽口溶損速度が小さく、炉寿命が長くなるの
で耐火物コストが大幅に削減でき、かつ炉の補
修間隔が長くなるので、溶鋼製造の生産性が向
上する。 (2) 設備が簡単であるので建設費や稼動費が少な
くてすみ経済的である。 以上、この発明はステンレス鋼の脱炭精錬につ
いて述べた来たが、クロムやマンガンなどのよう
な酸化されやすい元素を含む高合金鋼の脱炭精錬
にももちろん適用できる。
第１図はこの発明の優位性を示すために吹錬を
行つた転炉の模式図、第２図は、ステンレス鋼の
脱炭を行つた時の吹錬後の炭素濃度とクロムの酸
化クロスの関係図、第３図は、炉底羽口の溶損速
度を従来法と比較して示した図表である。 １……上底吹き転炉、２……上吹きランス、３
……上吹きアルゴン及び窒素用配管、４……上吹
き酸素用配管、５……底吹き酸素用配管、６……
底吹きアルゴン及び窒素用配管。
行つた転炉の模式図、第２図は、ステンレス鋼の
脱炭を行つた時の吹錬後の炭素濃度とクロムの酸
化クロスの関係図、第３図は、炉底羽口の溶損速
度を従来法と比較して示した図表である。 １……上底吹き転炉、２……上吹きランス、３
……上吹きアルゴン及び窒素用配管、４……上吹
き酸素用配管、５……底吹き酸素用配管、６……
底吹きアルゴン及び窒素用配管。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ステンレス粗溶鋼を脱炭精錬する際、 該溶鋼の浴面下に非酸化性ガスを導入して溶鋼
を撹拌すると同時に、浴面上へ酸素と非酸化性ガ
スの混合ガスを吹きつける ことを特徴とするステンレス鋼の溶製方法。 ２ 浴面上へ吹きつける混合ガス中の酸素に対す
る非酸化性ガスの割合を溶鋼中炭素濃度の低下に
従い増加する１記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26834985A JPS62130210A (ja) | 1985-11-30 | 1985-11-30 | ステンレス鋼の溶製方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26834985A JPS62130210A (ja) | 1985-11-30 | 1985-11-30 | ステンレス鋼の溶製方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62130210A JPS62130210A (ja) | 1987-06-12 |
| JPH0154409B2 true JPH0154409B2 (ja) | 1989-11-17 |
Family
ID=17457298
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26834985A Granted JPS62130210A (ja) | 1985-11-30 | 1985-11-30 | ステンレス鋼の溶製方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62130210A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2674041B2 (ja) * | 1987-09-17 | 1997-11-05 | 日本鋼管株式会社 | 低窒素ステンレス鋼の製造方法 |
| JP2751924B2 (ja) * | 1987-09-17 | 1998-05-18 | 日本鋼管株式会社 | 低窒素ステンレス鋼の製造方法 |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3252790A (en) * | 1956-06-27 | 1966-05-24 | Union Carbide Corp | Preparation of metals and alloys |
| BE610265A (ja) * | 1960-11-18 | |||
| JPS5217808A (en) * | 1975-07-31 | 1977-02-10 | Olympus Optical Co Ltd | Manufacturing method of magnetic head |
| JPS55115914A (en) * | 1979-02-28 | 1980-09-06 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Refining method of high chromium steel |
| JPS56142815A (en) * | 1980-04-07 | 1981-11-07 | Nisshin Steel Co Ltd | Refining method of stainless steel |
| JPS58130216A (ja) * | 1982-01-28 | 1983-08-03 | Nippon Steel Corp | 高合金鋼、ステンレス鋼の溶製法 |
| JPS5921367A (ja) * | 1982-07-29 | 1984-02-03 | Satoshi Izawa | 椎茸用ビタミンｄ誘発装置 |
-
1985
- 1985-11-30 JP JP26834985A patent/JPS62130210A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62130210A (ja) | 1987-06-12 |
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