JPH0155647B2 - - Google Patents
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- JPH0155647B2 JPH0155647B2 JP60017429A JP1742985A JPH0155647B2 JP H0155647 B2 JPH0155647 B2 JP H0155647B2 JP 60017429 A JP60017429 A JP 60017429A JP 1742985 A JP1742985 A JP 1742985A JP H0155647 B2 JPH0155647 B2 JP H0155647B2
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- resin
- vinyl chloride
- chloride resin
- aqueous dispersion
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
- C08J3/00—Processes of treating or compounding macromolecular substances
- C08J3/12—Powdering or granulating
- C08J3/16—Powdering or granulating by coagulating dispersions
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
- C08F6/00—Post-polymerisation treatments
- C08F6/14—Treatment of polymer emulsions
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
- C08J2327/00—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by a halogen; Derivatives of such polymers
- C08J2327/02—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by a halogen; Derivatives of such polymers not modified by chemical after-treatment
- C08J2327/04—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by a halogen; Derivatives of such polymers not modified by chemical after-treatment containing chlorine atoms
- C08J2327/06—Homopolymers or copolymers of vinyl chloride
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
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- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Medicinal Chemistry (AREA)
- Polymers & Plastics (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Dispersion Chemistry (AREA)
- Addition Polymer Or Copolymer, Post-Treatments, Or Chemical Modifications (AREA)
- Processes Of Treating Macromolecular Substances (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明は、塩化ビニル樹脂、特にペースト加工
に供される粒状の塩化ビニル樹脂の回収方法に関
するものである。 （従来の技術） 通常、ペースト加工に供される塩化ビニル樹脂
の回収方法としては、乳化重合、微細懸濁重合法
等によつて得られた樹脂の水性分散液をスプレー
乾燥する方法がとられている。この方法によつて
得られた樹脂は微細な粉体であるため、製品の袋
詰め時並びにペーストゾル製造に際しての開袋投
入及び混合時の粉体飛散等、作業環境の低下を引
き起こすばかりでなく、粉体流動性が悪いため、
自動計量、自動輸送が困難である。 本発明者は先に、塩化ビニル樹脂の水性分散液
に特定の有機液体を添加、混合して塩化ビニル樹
脂を粒状集合体として水相より分離せしめ、その
後乾燥することにより、粉体としての流動性が良
好で飛散性が少なく、ペーストゾルとしたときに
良好な分散性を示す粒状塩化ビニル樹脂が得られ
ることを見出した（特開昭57−209905号、特開昭
58−59249号、特開昭59−102935号等）。しかし、
このような方法で回収された粒状塩化ビニル樹脂
を用いたペーストゾルにおいても、未分散物可塑
剤に分散しにくい粒状物が皆無というわけではな
く、ペーストゾルの賦型工程の前段階で通常設け
られている異物除去用のストレーナーを未分散物
で詰まらせる危険性や、コーテイング加工時に未
分散物が製品表面の筋引きを引き起こす可能性が
ある。 （発明が解決しようとする問題点） 本発明の目的は、このような未分散物の発生が
極めて少ない粒状塩化ビニル樹脂の回収方法を提
供することにある。 （問題点を解決するための手段） すなわち、塩化ビニル樹脂の水性分散液に、水
に難溶であつてかつ該塩化ビニル樹脂を溶解又は
膨潤させない有機液体を添加して混合することに
より塩化ビニル樹脂の集合体を調製し、次いでこ
の集合体を脱水し、乾燥することによつて粒状の
塩化ビニル樹脂を回収するに際し、該水性分散液
として目開き20〜150ミクロンのスクリーンを通
したものを用いることにより、回収された塩化ビ
ニル樹脂をペーストゾルにした場合の未分散物を
低減することができるので、異物除去用のストレ
ーナーの詰まり、あるいはコーテイング加工時に
起こる製品表面の筋引き等の問題を大幅に軽減で
きることを見い出し本発明を完成するに至つた。 本発明の方法は、以下に示す基本的な工程、す
なわち、１ 樹脂の水性分散液と有機液体とを混
合し、樹脂を有機液体を介して集合せしめる第１
工程、２ 第１工程で得られた樹脂集合体を含む
混合液から水相を分離除去する第２工程、３ 水
相を除去した樹脂集合体を脱水乾燥する第３工
程、更に必要に応じて４ 第２工程で分離された
水相中の樹脂を、第１工程で使用する原料に混合
する第４工程、からなる。 本発明において用いられる塩化ビニル樹脂の水
性分散液は通常の乳化重合、微細懸濁重合又は懸
濁重合により製造された塩化ビニルの単独重合体
又は塩化ビニルを主体とした（通常は70重量％以
上）、これと酢酸ビニル、塩化ビニリデン、エチ
レン、プロピレン、ブテン、アクリロニトリル、
アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル又は
マレイン酸などのオルフイン系単量体との共重合
体の水分散液のことであつて、通常の加工に供し
うるものであれば特に制限されない。必要に応じ
て増量用塩化ビニル樹脂を含むこともできる。水
性分散液中の塩化ビニル樹脂の含量は10〜70重量
％である。すなわち、重合後の塩化ビニル樹脂の
水性分散液をそのまま使用すればよいので好都合
であるが、必要ならば一部脱水し、或いは水を添
加して用いることも可能である。10重量％未満の
場合は廃水量が製品量に比し、多くなり過ぎる結
果不経済であり、70重量％を越える場合には、水
性分散液と有機液体の混合物の粘度が著しく上昇
してしまうため、操業が困難となる。 塩化ビニル樹脂の水性分散液を所定の目開きの
スクリーンで処理するに際しては、バスケツト型
のストレーナーのような静止型スクリーン、振動
排出型のスクリーン、遠心過分離機（例えば石
川島播磨重工業(株)製ギナ型連続遠心分離機）等が
使用できる。該水性分散液のスクリーン処理効率
を上げるために、あらかじめ、水性分散液をより
目開きの大きいスクリーンで処理すること、自然
沈降・遠心沈降・液体サイクロン等により水性分
散液中の粗大粒子をある程度除去しておくこと、
水性分散液を超音波分散処理・機械的分散処理す
ることにより粗大粒子をある程度破砕しておくこ
と、更には、これらの処方を適宜組み合わせるこ
とが有効である。特に、水性分散液をあらはじめ
超音波分散処理しておくと、とりわけスクリーン
の目詰りが著しく少なくなるので水性分散液のス
クリーン通過速度が高まり、かつスクリーン上に
ロスとなつて残る量も少くなり好ましい。又所定
目開きのスクリーンで除去された粗大粒子につい
ては、超音波あるいは機械的分散処理を施すこと
によつて所定目開きのスクリーンを通過し得る程
度まで破砕し得たならば、それらを使用すること
は差支えない。ここでスクリーンの目開きが150
ミクロンを超える場合、先に述べたようなペース
ト加工工程に於けるストレーナーの詰まり、コー
テイング時の筋引き等のトラブルが充分に回避で
きず、20ミクロンより小さい場合には、品質上の
問題はないものの、スクリーン処理の時間、手間
が大幅に増大し、しかもスクリーン処理に伴なう
樹脂のロスが増大するため現実的でない。 この塩化ビニル樹脂の水性分散液に添加される
有機液体は、次に難容であつて、かつ本発明の樹
脂回収時においては樹脂を溶解又は膨潤しないも
のである。一般にはこの有機液体としては、融点
が20℃以下、常圧における沸点が本発明の樹脂回
収時の温度以上、好ましくは200℃以上のものが
用いられる。有機液体として沸点が樹脂回収時の
温度未満のものを用いた場合には、これが揮散す
るためこの回収に付加設備を要し経済的でない。
むろん、単品としては、以上に述べた条件を外れ
るものであつても混合物として上述した要件を備
えているものであれば良い。 有機液体が水に難溶であることが要求される理
由はふたつある。第１の理由は、水性分散液との
混合のあと、分離すべき水相への同伴量を減少さ
せて、有機液体の損失を防ぎ、廃水処理費用を軽
減させるためであり、第２の理由は、水に分散し
た樹脂粒子を有機液体を介して集合せしめるに
は、樹脂粒子と水の間に有機液体が界面を持つた
液相として存在することが必要であるためであ
る。また、有機液体が、樹脂を溶解又は膨潤させ
るのである場合には、樹脂粒子が変形、変質を起
こすため不都合である。なお、本発明で使用した
有機液体は大部分が製品樹脂に残留するため、加
工性および成形品の品質に対し悪影響を与えるも
のは避けなければならない。以上の点からすれ
ば、有機液体として通常の加工に用いられる液状
配合剤を使用するのが一番合理的である。 本発明における有機液体の例としては以下の(1)
〜(9)の様なものが挙げられる。 (1) ジオクチルフタレート、ジノニルフタレー
ト、ブチルラウリルフタレート、メチルオレイ
ルフタレート等のフタル酸アルキルエステル系
可塑剤 (2) トリオクチルトリメリテート、ジエチレング
リコールジベンゾエート等の芳香族カルボン酸
エステル系可塑剤 (3) ジオクチルアジペート、ジブチルセバケー
ト、ジオクチルテトラヒドロフタレート等の脂
肪族二塩基酸エステル系可塑剤 (4) トリオクチルフオスフエート、トリクロロエ
チルフオスフエート等のリン酸エステル系可塑
剤 (5) ジエチレングコールジカプリレート、１，４
ブチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノ
エート等の脂肪酸グリコールエステル系可塑剤 (6) ポリエステル系可塑剤 (7) オレイン酸ブチル、アセチルリシノール酸メ
チル、２，２，４−トリメチル−１，３ペンタ
ンジオールジイソブチレート等の脂肪酸エステ
ル系二次可塑剤、エポキシ化大豆油、エポキシ
ステアリン酸オクチル等のエポキシ系二次可塑
剤、塩素化脂肪酸メチル、塩素化パラフイン等
の塩素化パラフイン系二次可塑剤、コハク酸ジ
オクチル等の脂肪族二塩基酸エステル系二次可
塑剤 (8) ミネラルスピリツト、ミネラルターペン等の
石油系希釈剤、ドデシルベンゼン等の長鎖アル
キルベンゼン系希釈剤 (9) 高級アルコール、流動パラフイン、高級脂肪
酸アルキルエステル等の液状滑剤 有機液体の使用量は、水性分散液中の樹脂100
重量部に対し、通常は0.5〜30重量部、好ましく
は１〜15重量部である。0.5重量部未満では樹脂
が有機液体を介して十分に集合しえず、30重量部
を越えると、ゾル状の集合体が形成されやすく、
たとえ粒状の集合体が形成されたとしても、有機
液体の含有量が多いため、乾燥工程において残留
液体の除去が困難となり、生産効率が悪い。 樹脂の水性分散液と有機液体を混合するに際し
て、混合時間は、過度の発熱が起きない範囲で適
宜決定すればよい。 混合装置は、所定の条件を満足するようなもの
から選べばよい。一般には、回分式の撹拌槽型混
合機、多翼型連続混合槽、高速回転式連続混合
機、容器回転型混合機、液体分割式の静止混合機
等を適宜用いることが可能である。また、超音波
照射による混合も可能である。 有機液体と樹脂の水性分散液との混合は、70℃
以下の温度、かつ、用いる有機液体が樹脂を溶解
又は膨潤させない温度で行われるが、高温になる
ほど有機液体による樹脂の膨潤速度が高まるので
好ましくは50℃以下で行われるべきである。70℃
を越えると、有機液体の樹脂への吸収が早まるば
かりか、樹脂が軟化し合体化して最終製品がもは
や加工に適合しなくなる危険がある。 次に有機液体を介して集合した樹脂の粒状集合
体を脱水するに際しては、捕捉された樹脂の形状
に応じて、公知の方法が採用される。ただし、樹
脂の軟化、合体を防ぐために温度は70℃以下とす
ることが大切である。 脱水工程で分離された樹脂粒子は次に乾燥工程
に送られ、付着水分が除去される。この乾燥工程
においては広く公知の乾燥装置が使用可能である
が、樹脂の集合、合体の強度が加工時の分散性損
なわぬ様な条件を設定することが必要である。す
なわち乾燥工程中の被乾燥樹脂の温度は70℃以
下、好ましくは50℃以下となる様にする。 （発明の効果） 得られた乾燥粒状物は、流動性が良好で飛散性
が少なく、しかも未分散物が極めて少ないので常
法によりペーストゾルとした場合、加工工程時の
ストレーナーの詰まりや製品表面の筋引き等がほ
とんど起きないなどすぐれた性質を有する粒状物
であつた。 実施例 以下に実施例を挙げて本発明をさらに具体的に
説明する。なお、実施例及び比較例中の部及び％
はとくに断りのないかぎり重量基準である。 〈塩化ビニル樹脂の調製〉 実施例 １ 目開き74ミクロンの金網を張つた振動スクリー
ン（株式会社三英製作所製400型）を通過させた
ペースト加工用塩化ビニル樹脂の水性分散液（固
形分含有量30重量％）11000ｇとジ−２−エチル
ヘキシルフタレート300ｇを直径20cm、内容積12
の槽型混合装置に仕込み、30℃、1200rpmで30
分間撹拌混合したところ、粒状樹脂の水分散液が
得られた。この分散液を通気量100c.c.／sec・cm2
布を用いたヌツチエに入れ真空脱水したところ、
含水率25％の粒状物が得られた。この粒状物を熱
風循環式乾燥機内で35℃で15時間乾燥させ、粒状
塩化ビニル樹脂Ａを得た。 実施例 ２ ペースト加工用塩化ビニル樹脂の水性分散液
（固形分含有量30重量％）40000ｇを内容積50、
出力1200Wの超音波洗浄機に仕込み20分間処理し
た後、目開き44ミクロンの金網を張つた振動スク
リーンを通過させた。この水性分散液について、
実施例１と同様の混合・脱水・乾燥操作を行ない
粒状塩化ビニル樹脂Ｂを得た。 実施例 ３ 実施例１における金網の目開きを105ミクロン
にするほかは実施例１と同様の操作を行ない粒状
塩化ビニル樹脂Ｃを得た。 実施例 ４ ペースト加工用塩化ビニル樹脂の水性分散液
（固形分含有量30重量％）12000ｇを目開き74ミク
ロンの金網を張つた振動スクリーンを通過させた
ところ、篩上に含水率55％の凝集物が65ｇ発生し
た。この凝集物をトミー(株)製超音波分散機UR−
200P型により、分散処理した後再度74μミクロン
の目開きの篩を通したところ５ｇの凝集物が篩上
に残り、60ｇが篩を通過した。篩を通過した60ｇ
の分散処理物を、すでに74ミクロンの金網を通し
た水性分散液11000ｇに加え、次いで実施例１と
同様の混合・脱水・乾燥操作を行ない粒状塩化ビ
ニル樹脂Ｄを得た。 比較例 １ 実施例１における振動スクリーン理を行なわな
いほかは実施例１と同様の操作を行ない粒状塩化
ビニル樹脂Ｅを得た。 比較例 ２ 実施例１における金網の目開きを、250ミクロ
ンにするほかは実施例１と同様の操作を行ない粒
状塩化ビニル樹脂Ｆを得た。 比較例 ３ 実施例２における振動スクリーン処理を行なわ
ないほかは実施例２と同様の操作を行ない粒状塩
化ビニル樹脂Ｇを得た。 比較例 ４ 実施例１で用いたと同じ樹脂水性分散液（ただ
し振動スクリーンを通過させていないもの）を、
スプレー乾燥機により入口温度160℃、出口温度
56℃で乾燥し、卓上パルベライザーで粉砕して微
粉末状塩化ビニル樹脂Ｈを得た。 〈塩化ビニル樹脂特性の評価〉 上記各例で得られた塩化ビニル樹脂Ａ〜Ｈの粉
体性及びゾル（樹脂50ｇとジ−２−エチルヘキシ
ルフタレート30ｇとをらいかい機で混合して調製
したもの）特性を下記項目により評価した。 その結果を表に示す。 安息角 粉体の流動し易さを示すもので数値が小さいほ
ど流動性に優れる。 かさ比重 粉体の見掛けの密度であつて、大きい数値であ
るほど、取扱い性が良好である。 ノースフアインネス ゾル中の樹脂粒子の粒度を示すもので、数値が
大きい程細かい（８が最も細かく０が最も荒い）。 未分散物個数 ゾル中の樹脂粒子の粒度を示すもので、ガラス
板上に100ミクロンの厚みでゾルをコーテイング
し、５センチ四方の面積の中に存在する未分散物
の個数を目視により数える。ノースフアインネス
値が６〜７と良好であつてもこの方法によると大
きな差が出る場合がある。５センチ四方の面積の
中に存在する未分散物の個数が10個以下である
と、ペースト加工時のストレーナーの詰まり、製
品表面の筋引きが発生しないが、10個より大きい
場合、その危険性が大きい。
に供される粒状の塩化ビニル樹脂の回収方法に関
するものである。 （従来の技術） 通常、ペースト加工に供される塩化ビニル樹脂
の回収方法としては、乳化重合、微細懸濁重合法
等によつて得られた樹脂の水性分散液をスプレー
乾燥する方法がとられている。この方法によつて
得られた樹脂は微細な粉体であるため、製品の袋
詰め時並びにペーストゾル製造に際しての開袋投
入及び混合時の粉体飛散等、作業環境の低下を引
き起こすばかりでなく、粉体流動性が悪いため、
自動計量、自動輸送が困難である。 本発明者は先に、塩化ビニル樹脂の水性分散液
に特定の有機液体を添加、混合して塩化ビニル樹
脂を粒状集合体として水相より分離せしめ、その
後乾燥することにより、粉体としての流動性が良
好で飛散性が少なく、ペーストゾルとしたときに
良好な分散性を示す粒状塩化ビニル樹脂が得られ
ることを見出した（特開昭57−209905号、特開昭
58−59249号、特開昭59−102935号等）。しかし、
このような方法で回収された粒状塩化ビニル樹脂
を用いたペーストゾルにおいても、未分散物可塑
剤に分散しにくい粒状物が皆無というわけではな
く、ペーストゾルの賦型工程の前段階で通常設け
られている異物除去用のストレーナーを未分散物
で詰まらせる危険性や、コーテイング加工時に未
分散物が製品表面の筋引きを引き起こす可能性が
ある。 （発明が解決しようとする問題点） 本発明の目的は、このような未分散物の発生が
極めて少ない粒状塩化ビニル樹脂の回収方法を提
供することにある。 （問題点を解決するための手段） すなわち、塩化ビニル樹脂の水性分散液に、水
に難溶であつてかつ該塩化ビニル樹脂を溶解又は
膨潤させない有機液体を添加して混合することに
より塩化ビニル樹脂の集合体を調製し、次いでこ
の集合体を脱水し、乾燥することによつて粒状の
塩化ビニル樹脂を回収するに際し、該水性分散液
として目開き20〜150ミクロンのスクリーンを通
したものを用いることにより、回収された塩化ビ
ニル樹脂をペーストゾルにした場合の未分散物を
低減することができるので、異物除去用のストレ
ーナーの詰まり、あるいはコーテイング加工時に
起こる製品表面の筋引き等の問題を大幅に軽減で
きることを見い出し本発明を完成するに至つた。 本発明の方法は、以下に示す基本的な工程、す
なわち、１ 樹脂の水性分散液と有機液体とを混
合し、樹脂を有機液体を介して集合せしめる第１
工程、２ 第１工程で得られた樹脂集合体を含む
混合液から水相を分離除去する第２工程、３ 水
相を除去した樹脂集合体を脱水乾燥する第３工
程、更に必要に応じて４ 第２工程で分離された
水相中の樹脂を、第１工程で使用する原料に混合
する第４工程、からなる。 本発明において用いられる塩化ビニル樹脂の水
性分散液は通常の乳化重合、微細懸濁重合又は懸
濁重合により製造された塩化ビニルの単独重合体
又は塩化ビニルを主体とした（通常は70重量％以
上）、これと酢酸ビニル、塩化ビニリデン、エチ
レン、プロピレン、ブテン、アクリロニトリル、
アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル又は
マレイン酸などのオルフイン系単量体との共重合
体の水分散液のことであつて、通常の加工に供し
うるものであれば特に制限されない。必要に応じ
て増量用塩化ビニル樹脂を含むこともできる。水
性分散液中の塩化ビニル樹脂の含量は10〜70重量
％である。すなわち、重合後の塩化ビニル樹脂の
水性分散液をそのまま使用すればよいので好都合
であるが、必要ならば一部脱水し、或いは水を添
加して用いることも可能である。10重量％未満の
場合は廃水量が製品量に比し、多くなり過ぎる結
果不経済であり、70重量％を越える場合には、水
性分散液と有機液体の混合物の粘度が著しく上昇
してしまうため、操業が困難となる。 塩化ビニル樹脂の水性分散液を所定の目開きの
スクリーンで処理するに際しては、バスケツト型
のストレーナーのような静止型スクリーン、振動
排出型のスクリーン、遠心過分離機（例えば石
川島播磨重工業(株)製ギナ型連続遠心分離機）等が
使用できる。該水性分散液のスクリーン処理効率
を上げるために、あらかじめ、水性分散液をより
目開きの大きいスクリーンで処理すること、自然
沈降・遠心沈降・液体サイクロン等により水性分
散液中の粗大粒子をある程度除去しておくこと、
水性分散液を超音波分散処理・機械的分散処理す
ることにより粗大粒子をある程度破砕しておくこ
と、更には、これらの処方を適宜組み合わせるこ
とが有効である。特に、水性分散液をあらはじめ
超音波分散処理しておくと、とりわけスクリーン
の目詰りが著しく少なくなるので水性分散液のス
クリーン通過速度が高まり、かつスクリーン上に
ロスとなつて残る量も少くなり好ましい。又所定
目開きのスクリーンで除去された粗大粒子につい
ては、超音波あるいは機械的分散処理を施すこと
によつて所定目開きのスクリーンを通過し得る程
度まで破砕し得たならば、それらを使用すること
は差支えない。ここでスクリーンの目開きが150
ミクロンを超える場合、先に述べたようなペース
ト加工工程に於けるストレーナーの詰まり、コー
テイング時の筋引き等のトラブルが充分に回避で
きず、20ミクロンより小さい場合には、品質上の
問題はないものの、スクリーン処理の時間、手間
が大幅に増大し、しかもスクリーン処理に伴なう
樹脂のロスが増大するため現実的でない。 この塩化ビニル樹脂の水性分散液に添加される
有機液体は、次に難容であつて、かつ本発明の樹
脂回収時においては樹脂を溶解又は膨潤しないも
のである。一般にはこの有機液体としては、融点
が20℃以下、常圧における沸点が本発明の樹脂回
収時の温度以上、好ましくは200℃以上のものが
用いられる。有機液体として沸点が樹脂回収時の
温度未満のものを用いた場合には、これが揮散す
るためこの回収に付加設備を要し経済的でない。
むろん、単品としては、以上に述べた条件を外れ
るものであつても混合物として上述した要件を備
えているものであれば良い。 有機液体が水に難溶であることが要求される理
由はふたつある。第１の理由は、水性分散液との
混合のあと、分離すべき水相への同伴量を減少さ
せて、有機液体の損失を防ぎ、廃水処理費用を軽
減させるためであり、第２の理由は、水に分散し
た樹脂粒子を有機液体を介して集合せしめるに
は、樹脂粒子と水の間に有機液体が界面を持つた
液相として存在することが必要であるためであ
る。また、有機液体が、樹脂を溶解又は膨潤させ
るのである場合には、樹脂粒子が変形、変質を起
こすため不都合である。なお、本発明で使用した
有機液体は大部分が製品樹脂に残留するため、加
工性および成形品の品質に対し悪影響を与えるも
のは避けなければならない。以上の点からすれ
ば、有機液体として通常の加工に用いられる液状
配合剤を使用するのが一番合理的である。 本発明における有機液体の例としては以下の(1)
〜(9)の様なものが挙げられる。 (1) ジオクチルフタレート、ジノニルフタレー
ト、ブチルラウリルフタレート、メチルオレイ
ルフタレート等のフタル酸アルキルエステル系
可塑剤 (2) トリオクチルトリメリテート、ジエチレング
リコールジベンゾエート等の芳香族カルボン酸
エステル系可塑剤 (3) ジオクチルアジペート、ジブチルセバケー
ト、ジオクチルテトラヒドロフタレート等の脂
肪族二塩基酸エステル系可塑剤 (4) トリオクチルフオスフエート、トリクロロエ
チルフオスフエート等のリン酸エステル系可塑
剤 (5) ジエチレングコールジカプリレート、１，４
ブチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノ
エート等の脂肪酸グリコールエステル系可塑剤 (6) ポリエステル系可塑剤 (7) オレイン酸ブチル、アセチルリシノール酸メ
チル、２，２，４−トリメチル−１，３ペンタ
ンジオールジイソブチレート等の脂肪酸エステ
ル系二次可塑剤、エポキシ化大豆油、エポキシ
ステアリン酸オクチル等のエポキシ系二次可塑
剤、塩素化脂肪酸メチル、塩素化パラフイン等
の塩素化パラフイン系二次可塑剤、コハク酸ジ
オクチル等の脂肪族二塩基酸エステル系二次可
塑剤 (8) ミネラルスピリツト、ミネラルターペン等の
石油系希釈剤、ドデシルベンゼン等の長鎖アル
キルベンゼン系希釈剤 (9) 高級アルコール、流動パラフイン、高級脂肪
酸アルキルエステル等の液状滑剤 有機液体の使用量は、水性分散液中の樹脂100
重量部に対し、通常は0.5〜30重量部、好ましく
は１〜15重量部である。0.5重量部未満では樹脂
が有機液体を介して十分に集合しえず、30重量部
を越えると、ゾル状の集合体が形成されやすく、
たとえ粒状の集合体が形成されたとしても、有機
液体の含有量が多いため、乾燥工程において残留
液体の除去が困難となり、生産効率が悪い。 樹脂の水性分散液と有機液体を混合するに際し
て、混合時間は、過度の発熱が起きない範囲で適
宜決定すればよい。 混合装置は、所定の条件を満足するようなもの
から選べばよい。一般には、回分式の撹拌槽型混
合機、多翼型連続混合槽、高速回転式連続混合
機、容器回転型混合機、液体分割式の静止混合機
等を適宜用いることが可能である。また、超音波
照射による混合も可能である。 有機液体と樹脂の水性分散液との混合は、70℃
以下の温度、かつ、用いる有機液体が樹脂を溶解
又は膨潤させない温度で行われるが、高温になる
ほど有機液体による樹脂の膨潤速度が高まるので
好ましくは50℃以下で行われるべきである。70℃
を越えると、有機液体の樹脂への吸収が早まるば
かりか、樹脂が軟化し合体化して最終製品がもは
や加工に適合しなくなる危険がある。 次に有機液体を介して集合した樹脂の粒状集合
体を脱水するに際しては、捕捉された樹脂の形状
に応じて、公知の方法が採用される。ただし、樹
脂の軟化、合体を防ぐために温度は70℃以下とす
ることが大切である。 脱水工程で分離された樹脂粒子は次に乾燥工程
に送られ、付着水分が除去される。この乾燥工程
においては広く公知の乾燥装置が使用可能である
が、樹脂の集合、合体の強度が加工時の分散性損
なわぬ様な条件を設定することが必要である。す
なわち乾燥工程中の被乾燥樹脂の温度は70℃以
下、好ましくは50℃以下となる様にする。 （発明の効果） 得られた乾燥粒状物は、流動性が良好で飛散性
が少なく、しかも未分散物が極めて少ないので常
法によりペーストゾルとした場合、加工工程時の
ストレーナーの詰まりや製品表面の筋引き等がほ
とんど起きないなどすぐれた性質を有する粒状物
であつた。 実施例 以下に実施例を挙げて本発明をさらに具体的に
説明する。なお、実施例及び比較例中の部及び％
はとくに断りのないかぎり重量基準である。 〈塩化ビニル樹脂の調製〉 実施例 １ 目開き74ミクロンの金網を張つた振動スクリー
ン（株式会社三英製作所製400型）を通過させた
ペースト加工用塩化ビニル樹脂の水性分散液（固
形分含有量30重量％）11000ｇとジ−２−エチル
ヘキシルフタレート300ｇを直径20cm、内容積12
の槽型混合装置に仕込み、30℃、1200rpmで30
分間撹拌混合したところ、粒状樹脂の水分散液が
得られた。この分散液を通気量100c.c.／sec・cm2
布を用いたヌツチエに入れ真空脱水したところ、
含水率25％の粒状物が得られた。この粒状物を熱
風循環式乾燥機内で35℃で15時間乾燥させ、粒状
塩化ビニル樹脂Ａを得た。 実施例 ２ ペースト加工用塩化ビニル樹脂の水性分散液
（固形分含有量30重量％）40000ｇを内容積50、
出力1200Wの超音波洗浄機に仕込み20分間処理し
た後、目開き44ミクロンの金網を張つた振動スク
リーンを通過させた。この水性分散液について、
実施例１と同様の混合・脱水・乾燥操作を行ない
粒状塩化ビニル樹脂Ｂを得た。 実施例 ３ 実施例１における金網の目開きを105ミクロン
にするほかは実施例１と同様の操作を行ない粒状
塩化ビニル樹脂Ｃを得た。 実施例 ４ ペースト加工用塩化ビニル樹脂の水性分散液
（固形分含有量30重量％）12000ｇを目開き74ミク
ロンの金網を張つた振動スクリーンを通過させた
ところ、篩上に含水率55％の凝集物が65ｇ発生し
た。この凝集物をトミー(株)製超音波分散機UR−
200P型により、分散処理した後再度74μミクロン
の目開きの篩を通したところ５ｇの凝集物が篩上
に残り、60ｇが篩を通過した。篩を通過した60ｇ
の分散処理物を、すでに74ミクロンの金網を通し
た水性分散液11000ｇに加え、次いで実施例１と
同様の混合・脱水・乾燥操作を行ない粒状塩化ビ
ニル樹脂Ｄを得た。 比較例 １ 実施例１における振動スクリーン理を行なわな
いほかは実施例１と同様の操作を行ない粒状塩化
ビニル樹脂Ｅを得た。 比較例 ２ 実施例１における金網の目開きを、250ミクロ
ンにするほかは実施例１と同様の操作を行ない粒
状塩化ビニル樹脂Ｆを得た。 比較例 ３ 実施例２における振動スクリーン処理を行なわ
ないほかは実施例２と同様の操作を行ない粒状塩
化ビニル樹脂Ｇを得た。 比較例 ４ 実施例１で用いたと同じ樹脂水性分散液（ただ
し振動スクリーンを通過させていないもの）を、
スプレー乾燥機により入口温度160℃、出口温度
56℃で乾燥し、卓上パルベライザーで粉砕して微
粉末状塩化ビニル樹脂Ｈを得た。 〈塩化ビニル樹脂特性の評価〉 上記各例で得られた塩化ビニル樹脂Ａ〜Ｈの粉
体性及びゾル（樹脂50ｇとジ−２−エチルヘキシ
ルフタレート30ｇとをらいかい機で混合して調製
したもの）特性を下記項目により評価した。 その結果を表に示す。 安息角 粉体の流動し易さを示すもので数値が小さいほ
ど流動性に優れる。 かさ比重 粉体の見掛けの密度であつて、大きい数値であ
るほど、取扱い性が良好である。 ノースフアインネス ゾル中の樹脂粒子の粒度を示すもので、数値が
大きい程細かい（８が最も細かく０が最も荒い）。 未分散物個数 ゾル中の樹脂粒子の粒度を示すもので、ガラス
板上に100ミクロンの厚みでゾルをコーテイング
し、５センチ四方の面積の中に存在する未分散物
の個数を目視により数える。ノースフアインネス
値が６〜７と良好であつてもこの方法によると大
きな差が出る場合がある。５センチ四方の面積の
中に存在する未分散物の個数が10個以下である
と、ペースト加工時のストレーナーの詰まり、製
品表面の筋引きが発生しないが、10個より大きい
場合、その危険性が大きい。
【表】
Claims (1)
- １ 塩化ビニル樹脂の水性分散液に、水に難溶で
あつてかつ該塩化ビニル樹脂を溶解又は膨潤させ
ない有機液体を添加して混合することにより、塩
化ビニル樹脂の集合体を調製し、次いでこの集合
体を脱水し、乾燥することによつて粒状の塩化ビ
ニル樹脂を回収するに際し、該水性分散液として
目開き20〜150ミクロンのスクリーンを通したも
のを用いることを特徴とする塩化ビニル樹脂の回
収方法。
Priority Applications (3)
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|---|---|---|---|
| JP60017429A JPS61176615A (ja) | 1985-01-31 | 1985-01-31 | 塩化ビニル樹脂の回収方法 |
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Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60017429A JPS61176615A (ja) | 1985-01-31 | 1985-01-31 | 塩化ビニル樹脂の回収方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61176615A JPS61176615A (ja) | 1986-08-08 |
| JPH0155647B2 true JPH0155647B2 (ja) | 1989-11-27 |
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Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60017429A Granted JPS61176615A (ja) | 1985-01-31 | 1985-01-31 | 塩化ビニル樹脂の回収方法 |
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| JP (1) | JPS61176615A (ja) |
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1986
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