JPH0157065B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0157065B2 JPH0157065B2 JP56022382A JP2238281A JPH0157065B2 JP H0157065 B2 JPH0157065 B2 JP H0157065B2 JP 56022382 A JP56022382 A JP 56022382A JP 2238281 A JP2238281 A JP 2238281A JP H0157065 B2 JPH0157065 B2 JP H0157065B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- curing
- cement
- aggregate
- granules
- curing box
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B18/00—Use of agglomerated or waste materials or refuse as fillers for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of agglomerated or waste materials or refuse, specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
- C04B18/02—Agglomerated materials, e.g. artificial aggregates
- C04B18/021—Agglomerated materials, e.g. artificial aggregates agglomerated by a mineral binder, e.g. cement
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Civil Engineering (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
Description
この発明は不焼成な人工骨材の製造方法に関
し、とくにセメント硬化時の発生熱だけで不焼成
人工骨材を製造する方法に係わるものである。 従来、焼成法によらない不焼成人工骨材の製造
法には、骨材原料と水とセメントとからなる混合
物を適宜な大きさの粒状物に造粒し、その後これ
を大気にさらしながら放置して養生する放置養生
と、水蒸気雰囲気でこれを養生する蒸気養生の方
法がよく知られている。しかしながら、前者の方
法では、養生に長時間を要し、このため広大な用
地を必要とする。また天候、季節等の環境条件に
大きく左右されて均一な骨材が得がたいという問
題があつた。一方後者は、短期間で高強度の骨材
が得られるけれども、この場合は別途に加熱装置
と燃料費を要し、製品のコスト高をまねいてい
た。 そこで、本発明者らは、上記の如き従来の人工
骨材製法のそれぞれに存在していた問題点を共に
解消した新規な人工骨材の製法を種々研究してき
たものであるが、その結果発明者らは、人工骨材
の製造時に骨材原料中に配合したセメントの自己
発熱の利用に着目し、これを用いた人工骨材の養
生を行なう新規な人工骨材の製法を完成したもの
である。即ち本発明は、骨材原料と水とセメント
とからなる混合物を適宜な粒径の粒状物に造粒
し、これを断熱性でしかも水分の逸散を防止する
ようにした構造の養生箱に充填し、その後これを
そのまま放置してセメント硬化時の発生熱だけで
養生することを特徴とするものである。 以下に本発明を説明する。 まず、骨材原料に水、セメントを加え、これを
常法に従つて十分混合する。骨材原料としては石
灰石、粘土、スラグ、フライアツシユその他の１
種または２種以上を用い、これを得ようとする骨
材の粒径に応じ適宜の粒度に予め調整しておく。
またセメントとしては、普通ポルトランドセメン
トの他早強ポルトランドセメント、アルミナセメ
ント等任意のものが使用できる。これらとセメン
トとの混合比は、大体骨材原料100重量部に対し
て、セメント５〜50部とし、これを十分混合す
る。セメントが５部より少ないと十分な結合強度
が得られず、また50部より大きいと経済性を損な
う。次にこの混合物に適量の水を加え、加圧成形
法や転動造粒法の各種の造粒法で適宜な大きさの
粒状物に造粒する。この造粒の際の粒径は、細骨
材の場合は５mm径以下とし、また粗骨材の場合は
５mm以上大体30mm以下とする。次に、こうして出
来た粒状物をすばやく養生箱に充填して、これを
水和反応させ、ひきつづき硬化養生させる。即
ち、前記粒状物を断熱壁を有ししかも水分の逸散
を防止するようにした構造の養生箱に粒状物を投
入して所定の強度発現をまつてこの養生箱より出
来上つた骨材を取出す。ここに用いる養生箱は、
この中に充填した粒状物の硬化に伴なう発生熱が
外部へ発散しないような断熱層をその側壁に有
し、かつ水分が逸散しないような構造のものを用
いる。なお、この養生箱の形状、大きさは任意で
よい。ここにおける養生箱を例示すれば図に示す
通りである。同図において１は養生箱の全体を示
し、容器２とその上部に設けられた上蓋３とから
なる。容器２は、内部に粒状物４を充填する空所
があり、その側壁５に断熱材６を充填している。
また、上蓋３は上記容器２に密着して嵌合するよ
うになつていて、外部に熱、水分が逸散しないよ
うになつている。ここに用いる断熱材には、例え
ばポリウレタンフオーム、スチレンフオーム等の
有機発泡材料、パーライト、断熱れんが、ガラス
繊維、石綿、シリカ繊維等の無機材料の単独ある
いは複数が用いられる。なお、ここに用いられる
断熱材は、内部に充填した粒状物が高温を発熱す
るため、その温度に十分耐える材料を用いなけれ
ばならない。また、養生箱は必要に応じ補強材そ
の他を用いてその構造を強固にしておく。 また、養生箱は断熱材を用いないで側壁に空気
層を設け、同様の断熱効果を得るようにしてもよ
い。 本発明は以上のように、予めセメントを結合剤
として造粒した骨材用の粒状物を、断熱性で密閉
型構造の養生箱に入れて、ここで硬化時に発生す
る水和反応熱を略余すところなく利用して養生す
るので、従来の人工骨材の製造方法と比較して燃
料費を一切必要とせず骨材が得られるようになつ
た。更にこの発明では密閉型で水分の逸散を防止
したので、得られる製品はあたかも水蒸気雰囲気
で養生したような高強度のものを得ることができ
る。 以下に本発明の実施例について説明する。 実施例 １ 第１表にここに用いた普通セメントを、また第
２表に骨材原料として用いたフライアツシユを示
す。上記の普通セメントとフライアツシユを配合
比（50：50）として十分混合した。次いで、この
混合物をパン型ペレタイザー（直径700φmm、深
さ150mm）に入れ、この混合物の全量に対して約
20％の水を散水し続け、約５〜20φmmの粒径の粒
状物を造粒した。造粒後、ただちに別に準備した
養生箱の中へ略いつぱいになるように約25Kg投入
して養生した。なおここで用いる養生箱は第１図
に示す構造の養生箱を用い、その大きさは、内部
直径300φmm、内部高さが400mmの円筒状で、その
側壁に約70〜100mmの厚みで発泡スチレンを挿入
したものである。 なお、比較のため、前述した粒状物の一部を50
℃（相対湿度45％）の乾燥室内に入れて乾燥養生
した。また他に粒状物の一部を１日間20℃湿空
（相対湿度90％以上）養生後20℃水中養生に供し
た。
し、とくにセメント硬化時の発生熱だけで不焼成
人工骨材を製造する方法に係わるものである。 従来、焼成法によらない不焼成人工骨材の製造
法には、骨材原料と水とセメントとからなる混合
物を適宜な大きさの粒状物に造粒し、その後これ
を大気にさらしながら放置して養生する放置養生
と、水蒸気雰囲気でこれを養生する蒸気養生の方
法がよく知られている。しかしながら、前者の方
法では、養生に長時間を要し、このため広大な用
地を必要とする。また天候、季節等の環境条件に
大きく左右されて均一な骨材が得がたいという問
題があつた。一方後者は、短期間で高強度の骨材
が得られるけれども、この場合は別途に加熱装置
と燃料費を要し、製品のコスト高をまねいてい
た。 そこで、本発明者らは、上記の如き従来の人工
骨材製法のそれぞれに存在していた問題点を共に
解消した新規な人工骨材の製法を種々研究してき
たものであるが、その結果発明者らは、人工骨材
の製造時に骨材原料中に配合したセメントの自己
発熱の利用に着目し、これを用いた人工骨材の養
生を行なう新規な人工骨材の製法を完成したもの
である。即ち本発明は、骨材原料と水とセメント
とからなる混合物を適宜な粒径の粒状物に造粒
し、これを断熱性でしかも水分の逸散を防止する
ようにした構造の養生箱に充填し、その後これを
そのまま放置してセメント硬化時の発生熱だけで
養生することを特徴とするものである。 以下に本発明を説明する。 まず、骨材原料に水、セメントを加え、これを
常法に従つて十分混合する。骨材原料としては石
灰石、粘土、スラグ、フライアツシユその他の１
種または２種以上を用い、これを得ようとする骨
材の粒径に応じ適宜の粒度に予め調整しておく。
またセメントとしては、普通ポルトランドセメン
トの他早強ポルトランドセメント、アルミナセメ
ント等任意のものが使用できる。これらとセメン
トとの混合比は、大体骨材原料100重量部に対し
て、セメント５〜50部とし、これを十分混合す
る。セメントが５部より少ないと十分な結合強度
が得られず、また50部より大きいと経済性を損な
う。次にこの混合物に適量の水を加え、加圧成形
法や転動造粒法の各種の造粒法で適宜な大きさの
粒状物に造粒する。この造粒の際の粒径は、細骨
材の場合は５mm径以下とし、また粗骨材の場合は
５mm以上大体30mm以下とする。次に、こうして出
来た粒状物をすばやく養生箱に充填して、これを
水和反応させ、ひきつづき硬化養生させる。即
ち、前記粒状物を断熱壁を有ししかも水分の逸散
を防止するようにした構造の養生箱に粒状物を投
入して所定の強度発現をまつてこの養生箱より出
来上つた骨材を取出す。ここに用いる養生箱は、
この中に充填した粒状物の硬化に伴なう発生熱が
外部へ発散しないような断熱層をその側壁に有
し、かつ水分が逸散しないような構造のものを用
いる。なお、この養生箱の形状、大きさは任意で
よい。ここにおける養生箱を例示すれば図に示す
通りである。同図において１は養生箱の全体を示
し、容器２とその上部に設けられた上蓋３とから
なる。容器２は、内部に粒状物４を充填する空所
があり、その側壁５に断熱材６を充填している。
また、上蓋３は上記容器２に密着して嵌合するよ
うになつていて、外部に熱、水分が逸散しないよ
うになつている。ここに用いる断熱材には、例え
ばポリウレタンフオーム、スチレンフオーム等の
有機発泡材料、パーライト、断熱れんが、ガラス
繊維、石綿、シリカ繊維等の無機材料の単独ある
いは複数が用いられる。なお、ここに用いられる
断熱材は、内部に充填した粒状物が高温を発熱す
るため、その温度に十分耐える材料を用いなけれ
ばならない。また、養生箱は必要に応じ補強材そ
の他を用いてその構造を強固にしておく。 また、養生箱は断熱材を用いないで側壁に空気
層を設け、同様の断熱効果を得るようにしてもよ
い。 本発明は以上のように、予めセメントを結合剤
として造粒した骨材用の粒状物を、断熱性で密閉
型構造の養生箱に入れて、ここで硬化時に発生す
る水和反応熱を略余すところなく利用して養生す
るので、従来の人工骨材の製造方法と比較して燃
料費を一切必要とせず骨材が得られるようになつ
た。更にこの発明では密閉型で水分の逸散を防止
したので、得られる製品はあたかも水蒸気雰囲気
で養生したような高強度のものを得ることができ
る。 以下に本発明の実施例について説明する。 実施例 １ 第１表にここに用いた普通セメントを、また第
２表に骨材原料として用いたフライアツシユを示
す。上記の普通セメントとフライアツシユを配合
比（50：50）として十分混合した。次いで、この
混合物をパン型ペレタイザー（直径700φmm、深
さ150mm）に入れ、この混合物の全量に対して約
20％の水を散水し続け、約５〜20φmmの粒径の粒
状物を造粒した。造粒後、ただちに別に準備した
養生箱の中へ略いつぱいになるように約25Kg投入
して養生した。なおここで用いる養生箱は第１図
に示す構造の養生箱を用い、その大きさは、内部
直径300φmm、内部高さが400mmの円筒状で、その
側壁に約70〜100mmの厚みで発泡スチレンを挿入
したものである。 なお、比較のため、前述した粒状物の一部を50
℃（相対湿度45％）の乾燥室内に入れて乾燥養生
した。また他に粒状物の一部を１日間20℃湿空
（相対湿度90％以上）養生後20℃水中養生に供し
た。
【表】
【表】
この結果、粒状物を養生箱に投入約５時間後か
らセメント硬化に伴なつて激しく発熱が起こり、
約１日間温度上昇が続く。最高時の温度は約70℃
であり、室温より約50℃高い蓄熱昇温を示した。
これによつて得られた骨材の点圧強度は、養生箱
で３日間養生して得られる骨材が98Kg／cm2を示し
た。一方、20℃水中養生の場合は、７日材令で60
Kg／cm2、28日材令で92Kg／cm2を示した。また50℃
乾燥養生（相対湿度45％）の場合、３日材令で12
Kg／cm2であつた。こうしたことからみれば、従来
20℃水中養生で28日間も要して達成できる強度
を、本発明によると、わずか３日間で達成できる
ことになる。さらに相対湿度が45％と低い湿度の
乾燥養生では、蓄熱昇温時と同程度の50℃の温度
中で養生しても著しく強度発現が小さい。 なお、骨材の絶乾比重の測定は、養生箱で養生
して得られた骨材及び乾燥養生して得られた骨材
については骨材の強度測定時に、また水中養生し
て得られた骨材は７日材令品について、JIS
A1135に準じて行なつた。強度試験はペレツトの
上下から加圧して行ない、破損時の荷重をペレツ
ト球の中心を通る断面積で除した値で表した。 実施例 ２ 普通セメント及びフライアツシユは実施例１と
同様に第１表及び第２表に示すものを使用した。
普通セメントとフライアツシユの比が（20：80）
である外は実施例１と同様にして人工骨材を得
た。この結果、水中養生で得られる骨材は、７日
材令で24Kg／cm2、28材令で34Kg／cm2の点圧強度で
あるのに、養生箱で養生されて得られる骨材は、
１日材令で22Kg／cm2、３日材令で45Kg／cm2の高強
度のものが得られた。このときの蓄熱温度上昇
は、セメント量が少ないため約20℃であつた。し
かしながら、この程度のわずかな発熱でも著しい
効果があらわれた。また絶乾比重は1.6ｇ／c.c.で
あつた。 実施例 ３ 普通セメント及びフライアツシユは実施例１と
同様のものを用い、これを混合比（20：80）と
し、以後実施例１と同様にして粒径５〜20mmの粒
状物を約２m3造粒した。このうち約半分の量１m3
を、内部直径が900φmm、内部高さが1240mm、側
壁の断熱材部分の厚みが200mmの養生箱へいつぱ
いになるように投入して養生を行ない、一方残り
の粒状物は室内中に山積み状態にして自然放置し
て養生を行なつた。この結果、養生箱で養生され
て得られる骨材は46Kg／cm2の値を示した。一方、
室内に放置養生して得られる人工骨材の点圧強度
は、28日材令で中心部は41Kg／cm2となるが、表面
部では29Kg／cm2の値を示し、かなりのバラツキが
生ずる。なお、室内温度は約15〜20℃であつた。
また、室内山積物の中心部は最高で30℃までしか
昇温しなかつたが、一方本発明の場合は45℃であ
つた。絶乾比重は両者共1.6Kg／であつた。
らセメント硬化に伴なつて激しく発熱が起こり、
約１日間温度上昇が続く。最高時の温度は約70℃
であり、室温より約50℃高い蓄熱昇温を示した。
これによつて得られた骨材の点圧強度は、養生箱
で３日間養生して得られる骨材が98Kg／cm2を示し
た。一方、20℃水中養生の場合は、７日材令で60
Kg／cm2、28日材令で92Kg／cm2を示した。また50℃
乾燥養生（相対湿度45％）の場合、３日材令で12
Kg／cm2であつた。こうしたことからみれば、従来
20℃水中養生で28日間も要して達成できる強度
を、本発明によると、わずか３日間で達成できる
ことになる。さらに相対湿度が45％と低い湿度の
乾燥養生では、蓄熱昇温時と同程度の50℃の温度
中で養生しても著しく強度発現が小さい。 なお、骨材の絶乾比重の測定は、養生箱で養生
して得られた骨材及び乾燥養生して得られた骨材
については骨材の強度測定時に、また水中養生し
て得られた骨材は７日材令品について、JIS
A1135に準じて行なつた。強度試験はペレツトの
上下から加圧して行ない、破損時の荷重をペレツ
ト球の中心を通る断面積で除した値で表した。 実施例 ２ 普通セメント及びフライアツシユは実施例１と
同様に第１表及び第２表に示すものを使用した。
普通セメントとフライアツシユの比が（20：80）
である外は実施例１と同様にして人工骨材を得
た。この結果、水中養生で得られる骨材は、７日
材令で24Kg／cm2、28材令で34Kg／cm2の点圧強度で
あるのに、養生箱で養生されて得られる骨材は、
１日材令で22Kg／cm2、３日材令で45Kg／cm2の高強
度のものが得られた。このときの蓄熱温度上昇
は、セメント量が少ないため約20℃であつた。し
かしながら、この程度のわずかな発熱でも著しい
効果があらわれた。また絶乾比重は1.6ｇ／c.c.で
あつた。 実施例 ３ 普通セメント及びフライアツシユは実施例１と
同様のものを用い、これを混合比（20：80）と
し、以後実施例１と同様にして粒径５〜20mmの粒
状物を約２m3造粒した。このうち約半分の量１m3
を、内部直径が900φmm、内部高さが1240mm、側
壁の断熱材部分の厚みが200mmの養生箱へいつぱ
いになるように投入して養生を行ない、一方残り
の粒状物は室内中に山積み状態にして自然放置し
て養生を行なつた。この結果、養生箱で養生され
て得られる骨材は46Kg／cm2の値を示した。一方、
室内に放置養生して得られる人工骨材の点圧強度
は、28日材令で中心部は41Kg／cm2となるが、表面
部では29Kg／cm2の値を示し、かなりのバラツキが
生ずる。なお、室内温度は約15〜20℃であつた。
また、室内山積物の中心部は最高で30℃までしか
昇温しなかつたが、一方本発明の場合は45℃であ
つた。絶乾比重は両者共1.6Kg／であつた。
図は本発明方法の１実施例に用いる養生箱の部
分断面図を示す。 １…養生箱、２…容器、３…上蓋、４…粒状
物、５…側壁、６…断熱材。
分断面図を示す。 １…養生箱、２…容器、３…上蓋、４…粒状
物、５…側壁、６…断熱材。
Claims (1)
- １ 骨材原料と水とセメントからなる混合物を適
宜な粒径の粒状物に造粒し、これを断熱性でしか
も水分の逸散を防止するようにした構造の養生箱
に充填し、その後これをそのまま放置してセメン
ト硬化時の発生熱だけで養生することを特徴とす
る人工骨材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2238281A JPS57140362A (en) | 1981-02-18 | 1981-02-18 | Manufacture of artificial bone material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2238281A JPS57140362A (en) | 1981-02-18 | 1981-02-18 | Manufacture of artificial bone material |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57140362A JPS57140362A (en) | 1982-08-30 |
| JPH0157065B2 true JPH0157065B2 (ja) | 1989-12-04 |
Family
ID=12081094
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2238281A Granted JPS57140362A (en) | 1981-02-18 | 1981-02-18 | Manufacture of artificial bone material |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57140362A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6172661A (ja) * | 1984-09-17 | 1986-04-14 | 加藤 明彦 | 人工軽量骨材の製法 |
| JPS6177650A (ja) * | 1984-09-25 | 1986-04-21 | 加藤 明彦 | セメントを利用する人工骨材の増強方法 |
-
1981
- 1981-02-18 JP JP2238281A patent/JPS57140362A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57140362A (en) | 1982-08-30 |
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